Flujo de trabajo de gestión de almacenes
2 Ámbito de aplicación:
Aplicable al Departamento de Materiales del Grupo Jinlibao
3 Responsabilidades:
3.1 El Departamento de Materiales es responsable de la gestión del almacenamiento, almacenamiento, uso y devolución de materiales.
3.2 El departamento de picking es el responsable de proporcionar los documentos de picking y la gestión post-picking.
3.3 El Departamento de Finanzas es responsable del cobro y gestión del sistema de diversas facturas relacionadas con materiales.
3.4 El departamento de inspección de calidad es responsable de la gestión del material entrante y la inspección del producto terminado.
3.5 El departamento de logística es el responsable del seguimiento de materiales y la gestión del control de inventarios.
4 Procedimientos de trabajo:
4.1 Gestión de recepción:
4.1.1 Cuando el proveedor entrega la mercancía al almacén, se indica el número de pedido, número de mercancía, Cantidad debe coincidir con la etiqueta de envío física. Cada envío debe ir acompañado de un "Informe de Inspección del Producto".
4.1.2 El inspector de aceptación juzgará la mercancía entrante como desechada de acuerdo con las siguientes reglas.
4.1.3 Primero, verifique si la cantidad, el número de orden de compra y la fecha de entrega son consistentes a través del sistema ERP según el código del proveedor. De lo contrario, los productos serán rechazados.
4.1.4 El proveedor pertenece al área de Changzhou, el tiempo de entrega de preproducción es de 2 días, el tiempo de entrega para el área de Changzhou es de 5 días, el tiempo de entrega de las piezas de la fábrica de motores es de 5 días y el plazo de entrega de las partículas de plástico es de 5 a 7 días.
4.1.5 Luego, el receptor pregunta sobre la situación del inventario y la situación de la programación de producción. La cantidad de entrega + la cantidad de inventario excede la producción durante 3 días para artículos grandes, y la cantidad de entrega + la cantidad de inventario excede la producción durante 7 días. para artículos pequeños.
4.1.6 El empleado receptor emitirá un juicio basado en las reglas anteriores y emitirá un "Formulario de informe de material rechazado", completando la fecha, nombre del proveedor, número de pedido, nombre del producto, número de producto, entrega. cantidad, cantidad de inventario, motivo del rechazo.
4.1.7 El jefe de escuadrón del departamento de recepción (director de almacén) deberá notificar al proveedor que retire la cantidad sobrante en función de los motivos del rechazo.
4.1.8 Si el proveedor acepta realizar la devolución, marque "El proveedor ha regresado" en el documento y envíelo al supervisor del almacén para su confirmación.
4.1.9 Si el proveedor no admite el desistimiento, el director de almacén deberá confirmar el motivo del rechazo y luego presentarlo al director general de PMC para que decida si rechaza el producto.
Todos los días el 4.1.10 a las 4:30 pm, el supervisor de almacén resumirá todos los "Reportes de Rechazo" del día al gerente de almacén para un resumen estadístico, formando un "Reporte Diario de Rechazo" en el forma de correo electrónico Enviar a los departamentos relevantes.
4.1.11 El destinatario debe contar cuidadosamente la cantidad, confirmar que el contenido del albarán de entrega coincide completamente con la mercancía real, firmar para confirmarlo y enviarlo al secretario de registro financiero para que imprima el " Formulario de inspección y almacenamiento de accesorios" y enviarlo a IQC para su inspección. El empleado de recepción debe trasladar las piezas calificadas por IQC al almacén y volver a confirmar la cantidad. Las piezas devueltas según IQC se colocarán en el almacén defectuosa para ser devueltas al proveedor.
4.1.12 El personal de entrega del proveedor debe obedecer al personal de recepción para organizar razonablemente el lugar de descarga y apilar las mercancías de manera razonable de acuerdo con los requisitos del personal de recepción.
4.2 Gestión de materiales:
4.2.1 El jefe de almacén colocará los materiales entrantes calificados en los estantes del área calificada del almacén e ingresará la ubicación de los materiales en el sistema ERP La ubicación del material se muestra en la lista y la cantidad de materiales similares se ejecuta en función de la ubicación. El gerente del almacén puede agrupar los ingredientes según la ubicación de primero en entrar, primero en salir.
4.2.2 El encargado del almacén selecciona 20 tipos de materiales en el almacén según el orden de las pérdidas financieras para el inventario diario. Si los resultados del inventario son inconsistentes, el responsable del almacén informará los motivos. para análisis e investigación y resolución.
4.2.3 El encargado del almacén debe respetar el principio de dejar solo una caja de cola al preparar los ingredientes. Cuando se toma todo el paquete, se debe hacer una marca en la caja.
4.3 Gestión de la distribución:
4.3.1 El encargado del almacén organiza al encargado del almacén para fabricar los ingredientes de acuerdo con el formulario de pedido emitido por el departamento de planificación de producción y en conjunto con el plan de producción. Los ingredientes deben ser los primeros en entrar, los primeros en salir. El almacenista debe contar y confirmar el número de piezas y firmar al momento de entregar los materiales preparados a los materiales de producción.
4.3.2 El almacén informará de inmediato la lista de materiales incompletos al departamento de logística y otros departamentos relevantes todos los días. El departamento de logística realiza un seguimiento de la llegada de materiales de manera oportuna y envía los resultados al almacén. El almacén hará los preparativos para recibir, inspeccionar y almacenar mercancías en función de la información de comentarios.
4.3.3 El almacén debe notificar de inmediato al empleado de materiales de producción, y los materiales solo se pueden recoger después de que estén calificados y colocados en el almacén.
Al seleccionar materiales para producción, si hay inventario, el almacén lo informará a la línea de producción de manera oportuna. Si no hay inventario, el almacén informará una escasez logística y realizará un seguimiento de todo el proceso de llegada, aceptación y almacenamiento del material. y en línea.
4.3.4 Al producir materiales exagerados, si los cambios de diseño requieren adiciones adicionales, la lista de materiales debe ser firmada por el supervisor del departamento y el miembro del equipo de realización de pedidos del departamento de planificación de producción debe estar firmado antes. se puede emitir. Si hay escasez de materiales en producción, los materiales deben ser firmados por el director de producción y los miembros del equipo de pedidos del departamento de planificación de producción antes de que se puedan liberar. Los materiales que no son de producción deben ser firmados por el subdirector general de cada departamento y los miembros del equipo de pedidos del departamento de planificación de producción antes de que los materiales puedan ser recogidos del almacén.
4.4 Gestión de productos defectuosos:
4.4.1 El encargado de materiales del departamento de producción seguirá la ruta de devolución y enviará la hoja de devolución del producto defectuoso al supervisor del departamento para su firma y control de calidad. inspección y juicio, y finalmente junto con el producto defectuoso Regreso al almacén, donde el encargado del almacén de productos defectuosos contará el número de personas y firmará para confirmar.
4.4.2 El departamento de producción deberá devolver los materiales defectuosos el mismo día. El motivo de la devolución debe indicarse en el formulario de devolución de producción. Si se trata de una mala conexión, el formulario de devolución debe indicar si se trata de una mala conexión con el material entrante o una mala conexión de procesamiento. Si los materiales entrantes tienen defectos que exceden un cierto porcentaje, deben estar firmados por el director de IQC o superior. Si los materiales defectuosos devueltos van a ser desechados, deben ser firmados y confirmados por el vicepresidente del departamento.
4.4.3 Almacén defectuoso Los gerentes de almacén deben llevar una buena cuenta de la gestión de devoluciones defectuosas, clasificar los materiales defectuosos en categorías y devolver los materiales defectuosos a los proveedores de manera oportuna. Cuando un proveedor rechace un producto defectuoso, el almacenista deberá comunicarlo inmediatamente al jefe de cuadrilla, quien deberá contactar inmediatamente con el comprador, quien avisará al responsable del proveedor para que devuelva el producto defectuoso. Con base en las devoluciones semanales, el gerente de almacén debe contar los materiales devueltos que son difíciles de procesar para el departamento de logística y compras. El departamento de compras y el departamento de logística contactan con el proveedor para negociar las devoluciones.
4.5 Gestión de entrada y salida de productos terminados
4.5.1 El departamento de producción completa el "Formulario de inspección y recepción de productos terminados" para los productos terminados producidos según lo planeado y los envía a la salida. inspector para su inspección. Si el producto terminado no pasa la inspección, el producto terminado debe ser reelaborado y presentado nuevamente para inspección por parte del departamento de producción. Si el producto terminado pasa la inspección, el empleado de materiales y el encargado del almacén del departamento de producción se encargarán de los procedimientos de almacenamiento pertinentes. El encargado del almacén clasifica y coloca los productos terminados calificados y prepara un "libro mayor de gestión de almacenamiento de productos terminados" diario.
4.5.2 El gerente de almacén verifica el número de artículo, la cantidad y el número de pedido de los productos calificados en el almacén de productos terminados de acuerdo con el aviso de entrega del departamento de ventas. El encargado del almacén verifica la cantidad de envío de cada contenedor, que luego es verificada y confirmada por el líder de turno.
4.5.3 El líder del escuadrón de producto terminado debe realizar una inspección exhaustiva del contenedor a cargar de acuerdo con los requisitos de las "Especificaciones de inspección de contenedores" y firmar los resultados para su confirmación. El líder del escuadrón debe inspeccionar la cantidad de envío y el número de pedido de cada pila de tablas y registrar los resultados de la inspección en el "Formulario de confirmación de envío del producto terminado". El líder del escuadrón del producto terminado completa la "Lista de empaque" y verifica nuevamente si el número de caja y el número de sellado cumplen con los requisitos de empaque antes del sellado. Después de verificar, la caja se sella. El gerente de almacén lleva cuentas en el "Libro mayor de gestión de entrada y salida de productos terminados" de acuerdo con el plan de envío. El empleado de facturas financieras cancela el producto terminado en el sistema ERP según el aviso de envío emitido por la empresa.
5 Documentos relacionados:
"Procedimiento de Recepción de Almacén"
"Procedimiento de Ubicación de Material"
"Procedimiento de Inventario Diario"
p>"Primero en entrar, primero en salir, primero en entrar, primero en salir"
"Procedimientos de entrega en almacén"
"Procedimientos de gestión de productos defectuosos"
"Proceso de gestión de almacenamiento de producto terminado》
《Proceso de gestión de envío de producto terminado》
6 Registros relacionados
Orden de entrega
Orden de almacén
Orden de venta
Orden de producción
Orden de lamer
Orden de devolución
Orden de devolución de material
Orden de devolución
Informe de producto terminado, orden de almacenamiento
Informe de piezas, orden de almacenamiento
Formulario de confirmación de envío de producto terminado
Contenedor especificaciones de inspección