¿Cuáles son las principales herramientas para la gestión del diseño Six Sigma?
Es necesario enfatizar que las cinco etapas de IDDOV son secuenciales, pero no seriales; en el proceso de implementación de ingeniería concurrente, se debe orientar al mercado y a los clientes en las primeras etapas del desarrollo del producto. y considerar y comenzar a resolver todos los problemas que el producto pueda encontrar a lo largo del ciclo de vida, cada etapa debe estar orientada a la etapa posterior de I + D, es necesario que haya superposición entre las diferentes etapas, y la etapa de verificación debe ser la verificación de todo; Proceso de I+D. La fase de verificación debe ser una verificación gradual de todo el proceso de I+D. La implementación de ingeniería concurrente conduce a acortar el ciclo, mejorar la calidad, reducir costos y lograr la trinidad de calidad, costo y cronograma.
Los principales medios técnicos del diseño Six Sigma son los siguientes:
1. Despliegue de funciones de calidad.
El despliegue de funciones de calidad es uno de los métodos importantes que deben implementarse. aplicado en el diseño Six Sigma. Para garantizar que el valor objetivo de diseño sea completamente consistente con el límite de especificación de la característica de calidad requerido por el cliente y satisfaga las necesidades del cliente, las necesidades del cliente (valor objetivo de diseño) deben analizarse y determinarse en la primera etapa de identificación (I) de Diseño Six Sigma y Determinación preliminar de los límites de especificación de características de calidad. En la etapa de definición (D), la tecnología QFD debe aplicarse para transformar científicamente las necesidades del cliente en requisitos de diseño y determinar las características críticas de calidad CTQ y las tecnologías de cuello de botella. QFD también puede desempeñar un papel de apoyo en las fases de diseño del producto (D) y diseño de optimización (O).
2. Diseño de sistemas
El diseño de sistemas juega un papel muy importante en el diseño Six Sigma. Una vez que las necesidades del cliente estén claras, la forma de desarrollar productos específicos con alto contenido técnico, gran vitalidad y comerciabilidad determinará fundamentalmente la calidad del producto y también afectará directamente el éxito o el fracaso de la empresa.
En los últimos años, gracias a los incansables esfuerzos de la comunidad de calidad, las personas tienen un profundo conocimiento del proceso de diseño del sistema y sus leyes generales, y han propuesto algunos métodos nuevos, que incluyen principalmente las teorías y axiomas de Occidente. Escuelas europeas Principios de diseño, teoría de la resolución creativa de problemas (TRIZ) y métodos de diseño de arriba hacia abajo, etc. El diseño del sistema se aplica a las fases de definición (D) y diseño (D).
3. Diseño de parámetros
El diseño de parámetros (diseño de parámetros) se lleva a cabo después del diseño del sistema. La idea básica del diseño de parámetros es minimizar el impacto de las interferencias externas, internas y entre productos seleccionando la mejor combinación de niveles de todos los parámetros del sistema (incluidas materias primas, piezas, componentes, etc.), de modo que el La calidad del producto diseñado tiene pequeñas fluctuaciones y buenas características de estabilidad. Además, en la etapa de diseño de parámetros, generalmente se seleccionan para el diseño piezas con el nivel de calidad más bajo que cumplan con las condiciones ambientales de uso y una precisión de procesamiento rentable, de modo que se puedan mejorar tanto la calidad como el costo del producto. El diseño paramétrico es principalmente adecuado para la etapa de diseño de optimización (O).
4. Diseño de tolerancia
El diseño de tolerancia (diseño de tolerancia) determina el nivel óptimo de la combinación de factores controlables después de completar el diseño del sistema y el diseño de parámetros. En este momento, el nivel de calidad. de la parte Inferior, el rango de fluctuación de parámetros es más amplio.
La idea básica del diseño de tolerancia es la siguiente: según la contribución (impacto) de las fluctuaciones de los parámetros a las características de calidad del producto, desde un punto de vista económico, se debe dar una tolerancia menor a los parámetros. que deben verse afectados (por ejemplo, el uso de componentes de mayor calidad reemplazan a los de menor calidad). De esta manera, por un lado, se puede reducir aún más la fluctuación de las características de calidad, se puede mejorar la estabilidad del producto y, por otro lado, se puede reducir la pérdida de calidad, debido a la mejora del nivel de calidad de los componentes; el costo del producto también aumentará. Por lo tanto, en la etapa de diseño de tolerancia, es necesario considerar reducir aún más la pérdida de calidad que aún existe en el producto después del diseño paramétrico y también considerar que reducir la tolerancia de algunos componentes aumentará los costos. y toma la mejor decisión. El diseño de tolerancia es principalmente adecuado para la etapa de diseño de optimización (O).
5. Análisis FMEA
A través del análisis FMEA, descubra varios posibles problemas de calidad y modos de falla en términos de calidad y confiabilidad del producto, así como sus peligros y causas (incluidos los defectos de diseño). , problemas de proceso, factores ambientales, envejecimiento, desgaste y errores de procesamiento, etc.), tomando medidas correctivas en el diseño y el proceso para mejorar la calidad del producto y la capacidad de resistir diversas interferencias.
El análisis AMEF es adecuado principalmente para las fases de definición (D) y diseño (D).
6. El diseño para la contaminación ambiental, los costos del ciclo de vida, etc. tienen requisitos explícitos o implícitos. La realización de las características de calidad del producto y la formación de costos también se ven afectadas y restringidas por muchos factores distintos de las soluciones de diseño estructural, como la tecnología, la fabricación, el ensamblaje, la inspección, el uso y el mantenimiento, los servicios de garantía, el ciclo de desarrollo, el control de costos, etc. Por lo tanto, para mejorar la satisfacción del cliente con todo el ciclo de vida del producto, es necesario realizar un diseño de la familia X (DFX) para cada elemento de X. El llamado DFX es esencialmente el diseño de todo el ciclo de vida del producto. La tecnología DFX es aplicable principalmente a las etapas de definición (D), diseño (D) y optimización (O).
7. Tecnología de verificación del diseño
Incluye principalmente revisión de diseño, SPC de muestra, prueba de simulación, prueba de doble V, prueba de confiabilidad, prueba de vida, prueba de calificación, cuadro de mando DFSS, etc. La tecnología de verificación del diseño se aplica a las tres etapas de definición (D), diseño (D) y optimización (O) de IDDOV para verificar si el resultado del diseño cumple con los requisitos de entrada del diseño. En la etapa de verificación del diseño (V), las capacidades del proceso de fabricación del prototipo, así como la función, el rendimiento y la confiabilidad del prototipo se verifican exhaustivamente para garantizar que la calidad del desarrollo del producto alcance los objetivos esperados y cumpla con los requisitos del cliente.