¿A cuánto asciende la compensación del radio de la herramienta para un centro de mecanizado?

Generalmente, el desbaste se toma como 0,8 mm, el semiacabado como 0,4 mm y el acabado como 0,2 mm.

Introducción a la compensación del radio de la herramienta

Durante el proceso de mecanizado, la máquina herramienta CNC controla la trayectoria del centro de la herramienta. Para mayor comodidad, el usuario siempre compila el programa de mecanizado según la pieza. contorno, por lo que para procesar el contorno de la pieza requerido, al realizar el procesamiento del contorno interior, el centro de la herramienta debe compensarse con un valor de radio de la herramienta hacia el interior de la pieza; cuando se realiza el procesamiento del contorno exterior, el centro de la herramienta debe compensarse con un valor de radio de la herramienta; valor del radio de la herramienta hacia el exterior de la pieza. Como se muestra en la Figura 3-25. Esta función en la que el dispositivo CNC puede generar automáticamente la trayectoria del centro de la herramienta en tiempo real basándose en el programa compilado de acuerdo con el contorno de la pieza y los parámetros de compensación preestablecidos se denomina función de compensación del radio de la herramienta. En la figura, la línea continua es el contorno de la pieza a procesar y la línea de puntos es la trayectoria del centro de la herramienta. Según la norma ISO, cuando la trayectoria del centro de la herramienta está a la derecha de la dirección de avance de la trayectoria programada (contorno de la pieza), se denomina compensación de herramienta derecha, la cual se implementa con la instrucción G42 en caso contrario, se denomina herramienta izquierda; compensación, que se implementa con la instrucción G41.

Propósitos principales

(1) Cuando el radio de la herramienta cambia debido al desgaste de la herramienta o al cambio de herramienta, no es necesario reprogramar, solo modifica los parámetros de compensación correspondientes.

(2) La sobremedida de mecanizado se puede reservar modificando los parámetros de compensación sin tener que preparar un programa de desbaste y acabado.

Métodos más utilizados

(1) Compensación de herramienta B

Características: Los segmentos de la trayectoria del centro de la herramienta están conectados y transitados por arcos.

Ventajas: El algoritmo es simple y fácil de implementar.

Desventajas:

(1) Al procesar el contorno exterior, dado que la herramienta siempre corta en un punto al conectar arcos, las esquinas afiladas del contorno exterior se procesan en pequeñas esquinas redondeadas. .

(2) Al procesar el contorno interior, el programador debe agregar artificialmente un arco de transición auxiliar y debe asegurarse de que el radio del arco de transición sea mayor que el radio de la herramienta. De esta manera: primero, aumenta la dificultad de programación; segundo, si hay una leve negligencia, cuando el radio del arco de transición es menor que el radio de la herramienta, se producirá un sobrecorte debido a la interferencia de la herramienta, lo que provocará que las piezas procesadas sean desechadas.

(2) Compensación de herramienta C

Características: se utilizan transiciones de conexión lineal entre segmentos de trayectoria del centro de la herramienta. Calcule directa y automáticamente el punto de intersección de transferencia de la trayectoria del centro de la herramienta en tiempo real.

Ventajas: Las esquinas afiladas tienen buena artesanía; al procesar el contorno interior, se puede lograr una predicción automática del sobrecorte.

La diferencia en los métodos de procesamiento entre los dos tipos de compensación de herramienta:

La compensación de herramienta B adopta el método de procesamiento de leer una sección, calcular una sección y recorrer una sección. Por lo tanto, es imposible predecir el impacto de la siguiente trayectoria causado por el radio de la herramienta en esta trayectoria.

La compensación de herramientas C adopta el método de procesar dos secciones a la vez. Esta sección se procesa primero y luego se determina el estado de transición entre segmentos de la trayectoria del centro de la herramienta en función de la siguiente sección, completando así el procesamiento de la operación de compensación de herramienta de esta sección.

Parámetros y configuraciones

(1) Radio de la punta de la herramienta Después de compensar el radio del arco de la punta de la herramienta, la herramienta se desviará automáticamente de la distancia del radio del contorno de la pieza. Por lo tanto, la dimensión del radio del arco de la punta de la herramienta debe ingresarse en la memoria del sistema. Generalmente, el desbaste se toma en 0,8 mm, el semiacabado en 0,4 mm y el acabado en 0,2 mm.

(2) Forma y posición de la herramienta de torneado Las diferentes formas de la herramienta de torneado determinan la ubicación del arco de la punta de la herramienta. Cuando se realiza la compensación de la herramienta, también se determina la dirección en la que la herramienta se desvía automáticamente del contorno de la pieza. diferente. Por lo tanto, también se deben introducir en la memoria los parámetros que representan la forma y la posición de la herramienta de torneado.

Importancia

La compensación del radio del arco de la punta de la herramienta mejora en gran medida la precisión numérica de la pieza de trabajo durante el procesamiento del torno CNC de la pieza de trabajo. Es más sencillo y sencillo a la hora de escribir programas, ahorrando mucho tiempo. Al producir piezas de trabajo con las mismas especificaciones, las empresas manufactureras que utilizan la compensación de posición de herramienta pueden ahorrar más tiempo, lo cual es particularmente importante para fortalecer la competencia corporativa. Zhuzhou Cemented Carbide Group, como líder en las empresas de herramientas de corte de mi país, siempre ha hecho un buen trabajo en este aspecto al avanzar con los tiempos e introducir la tecnología más avanzada para superar los problemas de producción, ha aumentado varias veces la eficiencia de la producción. La compensación de herramientas en los tornos CNC reduce la mano de obra y los recursos materiales, y además aporta grandes beneficios a la gestión del taller. Los procedimientos simplificados ayudan a que la herramienta produzca especificaciones consistentes de la pieza de trabajo a pesar del desgaste.