¿Cuáles son las herramientas más utilizadas en la consultoría de diseño Six Sigma?

Los más comunes incluyen análisis de riesgos, implementación de funciones de calidad QFD, diseño de tolerancia, modo de falla de diseño y análisis de efectos DFMEA, método TRIZ, análisis de confiabilidad Confiabilidad, diseño experimental avanzado DOE avanzado, simulación de simulación, minería de datos Minería de datos, diseño orientado a X (X It pueden ser varios aspectos como fabricación, montaje, pruebas, servicio postventa o entorno), visualización de información, etc.

Hay varios puntos clave:

1. Implementación de la función de calidad

La implementación de la función de calidad es uno de los métodos más importantes que se deben aplicar para implementar Six Sigma. diseño. Para garantizar que el valor objetivo del diseño sea completamente consistente con los requisitos del cliente y satisfacer la demanda del cliente de especificaciones de función de calidad, las necesidades del cliente (valor objetivo del diseño) deben analizarse y determinarse en la primera etapa del diseño Six Sigma, y ​​el Los límites de especificación de la función de calidad deben determinarse inicialmente. Al determinar los productos, la tecnología QFD debe aplicarse para transformar científicamente las necesidades del cliente en requisitos de diseño y determinar las características críticas de calidad CTQ y las tecnologías de cuello de botella. También puede ayudar en las últimas etapas del desarrollo del producto.

2. Método TRIZ

Los problemas y contradicciones básicos (TRIZ los llama contradicciones del sistema y contradicciones físicas) a los que se enfrentan un gran número de inventos y creaciones son los mismos, pero los campos técnicos. son diferentes. El número de contradicciones sistémicas implícitas es limitado y sólo hay 1.250 contradicciones sistémicas típicas. Hay menos técnicas típicas, 40, necesarias para resolver estos conflictos. Esto demuestra que los mismos principios y soluciones de invención técnica se pueden utilizar una y otra vez. Refinando y reorganizando estos conocimientos relevantes, es posible guiar la innovación y el desarrollo de los recién llegados. El sistema TRIZ se desarrolló sobre la base de esta idea. Rompe la inercia del pensamiento y las limitaciones del conocimiento al pensar en los problemas, evita la ceguera y las limitaciones en el proceso de innovación y señala la dirección y el enfoque para resolver los problemas.

3. Diseño experimental avanzado

Durante la etapa de desarrollo del producto, a menudo nos encontramos con situaciones complejas en el diseño de DOE experimental. Por ejemplo, los parámetros en el modelo de predicción son estructuras no lineales y no se pueden utilizar métodos de modelado lineal general, de lo contrario, incluso si la construcción es exitosa, inevitablemente traerá grandes errores en el proceso de prueba determinista, con solo desviaciones sistemáticas y no aleatorias; errores, cómo transformar recursos limitados en planes de prueba más efectivos y revelar completamente las características de comportamiento de cada factor dentro del rango especificado es particularmente destacado. Los problemas de ingeniería están en constante cambio, cómo establecer los tipos y niveles de factores de acuerdo con los reales; situación, por lo que no se pueden considerar los planes de diseño tradicionales. Esta situación ya no ocurre y, al mismo tiempo, puede equilibrar la contradicción entre la precisión del modelo y el presupuesto de recursos, y encontrar rápidamente un plan de prueba económicamente viable. ..... Estos problemas requieren la ayuda de teorías y métodos de diseño experimental más avanzados (como diseño no lineal, diseño de relleno de espacio, diseño personalizado, etc.).

4. Simulación

La simulación, también conocida como simulación, consiste en establecer un modelo matemático o modelo lógico de un sistema o problema de toma de decisiones, y probar el modelo para obtener comprensión. o ayuda del comportamiento del sistema. El proceso de resolución de problemas de decisión. El método de simulación comúnmente utilizado, también conocido como método de Monte Carlo, ha sido ampliamente utilizado desde la década de 1980 debido a la aplicación de computadoras electrónicas. Las ventajas de utilizar métodos de simulación son dobles:

1) Los analistas pueden evaluar el modelo sin tener que construir o completar el sistema o la decisión propuesta, o modificar el modelo sin alterar los sistemas existentes. Realizar experimentos;

2) Generalmente es más fácil de entender que muchos otros métodos analíticos.

5. Diseño de tolerancia

El diseño de tolerancia generalmente se lleva a cabo después de determinar el nivel óptimo de la combinación de factores controlables. En este momento, el nivel de calidad de los componentes es bajo y el. El rango de fluctuación de parámetros es relativamente pequeño. La idea básica del diseño de tolerancia es: con base en la contribución (impacto) de la fluctuación de cada parámetro a las características de calidad del producto, desde un punto de vista económico, se le da una tolerancia menor a los parámetros que necesitan verse afectados ( como sustituirlos por componentes de mayor nivel de calidad). De esta manera, por un lado, se puede reducir aún más la fluctuación de las características de calidad, se puede mejorar la estabilidad del producto y, por otro lado, se puede reducir la pérdida de calidad, debido a la mejora del nivel de calidad de los componentes; el costo del producto también aumentará. Por lo tanto, en la etapa de diseño de tolerancia, es necesario considerar no solo las pérdidas de diseño de parámetros que aún existirán después de reducir aún más la calidad del producto, sino también el aumento de costo que causará la reducción de la tolerancia de algunos componentes. ambos y tomar la mejor decisión.

6. Análisis del modo de falla y del impacto del diseño

DFMEA es adecuado para el análisis del modo de falla y del impacto en la etapa de diseño del producto para identificar varios problemas potenciales de calidad que afectan la calidad y confiabilidad del producto. modos de falla y sus peligros y causas (incluidos defectos de diseño, problemas de proceso, factores ambientales, envejecimiento, desgaste y errores de procesamiento, etc. Al utilizar modos de falla de diseño y análisis de impacto, podemos identificar varios problemas potenciales que afectan la calidad y confiabilidad del producto). Problemas de calidad y modos de falla y sus peligros y causas (incluidos defectos de diseño, problemas de proceso, factores ambientales, envejecimiento, desgaste y errores de procesamiento, etc.). medidas correctivas de nivel para mejorar la calidad del producto y la capacidad de soportar diversas interferencias.

7. Diseño orientado a X

Los clientes tienen requisitos explícitos o implícitos sobre las características del ciclo de vida del producto, como confiabilidad, vida útil, uso y mantenimiento, garantía, repuestos y consumibles. Sin contaminación ambiental, costo de ciclo de vida completo, etc. La realización de las características de calidad del producto y la formación de costos también se ven afectadas y restringidas por muchos factores distintos de las soluciones de diseño estructural, como el proceso, la fabricación, el ensamblaje, la inspección, el uso y el mantenimiento, los servicios de garantía, el ciclo de desarrollo, el control de costos, etc. Por lo tanto, para mejorar la satisfacción del cliente durante todo el ciclo de vida del producto, es necesario realizar un Diseño para la Serie X (DFX) para los diversos factores X involucrados. El llamado DFX es esencialmente un diseño para el ciclo de vida del producto.