Cómo reducir el coste de Lean Six Sigma
1. Etapa de definición de Lean Six Sigma (D): descubrimiento de residuos
Este artículo toma como modelo el modelo S50 Air_N3P con el mayor volumen de producción. objeto de investigación es: montaje LCM - inspección visual LCM FI - embalaje - transporte y almacenamiento + contabilización - transporte de paneles a SI - desembalaje - montaje SI - inspección visual de pintura.
Las horas de trabajo del segmento del módulo (línea BM01) obtenidas por el método del modelo y la base de datos de horas de trabajo existente de la empresa se muestran en la Tabla 1.
Según las estadísticas de la Tabla 1, la mano de obra directa de la sección de ensamblaje de LCM es 66, las horas de trabajo directas son 1042,88 s, el tiempo de equilibrio de la línea es 23,25 s y la tasa de pérdida de equilibrio de la línea es 23,25 s.
Se puede concluir de la Tabla 1 que hay dos propósitos para esta mejora: uno es equilibrar la línea de producción de la sección LCM y organizar razonablemente los procesos y el personal; el otro es lograr una producción integrada de; módulos y máquinas completas y reducir las pruebas de LCM y los residuos causados por el proceso de embalaje.
Los costos laborales no solo se ven afectados por la mano de obra directa (operadores en la línea de ensamblaje), sino también por el aumento del personal de producción indirecto, incluidos los empleados de materiales, los encargados de órdenes de trabajo, los capataces y los gerentes de almacén de productos terminados. Antes de la mejora, la disposición de mano de obra indirecta de la línea BM01 era la siguiente: capataz × 2, mantenimiento en línea × 3, mantenimiento de análisis × 8, desembalaje interno × 6, desembalaje externo × 5, persona de orden de trabajo × 1, persona de desecho × 1 , equipo de producto terminado × 3, un total de 29 personas.
2. Fase de Medición Lean Six Sigma (M) - Recogida de Datos de Residuos
Análisis de VSM-Value Stream: Según la investigación, la línea de producción de la fábrica funciona las 24 horas del día, en Dos turnos, cada turno El tiempo de descanso es de 1 hora. La tasa de calificación del producto es del 92% y la producción diaria promedio requerida por el cliente es de 4200 unidades, por lo que el tiempo del ciclo = 17,35 s. El diagrama de flujo de valor antes de la mejora se muestra en la Figura 1.
3. Etapa de análisis Lean Six Sigma (1) - análisis de residuos
3.1 Modo de fallo y análisis de impacto del proceso
Utilizar FMEA para analizar posibles modos de fallo y El impacto de la cancelación del segmento de prueba + embalaje de LCM.
Introduciendo una ventanilla única virtual, riesgo de fallo por cada cambio de proceso
3.2 Análisis de ocho tipos de residuos
A través del análisis y observación in situ de la Proceso de ensamblaje de LCM, utilizando ECRS y principios de economía de acción, y utilizando la tecnología de interrogación 5W1H para analizar cada proceso uno por uno, se encontró que había desechos de procesamiento en el tablero y que estaba cubierto con cinta de alta temperatura. Es un desperdicio esperar en el proceso de colocar el reflector, sujetar el marco frontal y bloquear el marco frontal (incluido bloquear los tornillos superiores, bloquear los tornillos de tierra, bloquear los tornillos izquierdo y derecho y girar el módulo). Es necesario mejorar los residuos.
3.3 Análisis de saturación laboral del personal indirecto
Según la cantidad de cada material, la cantidad de cada entrega, el tiempo de preparación y recorrido, y la entrega de cada material al puesto de trabajo. Según el tiempo de entrega, se puede calcular la mano de obra requerida para cada material y se suma la mano de obra requerida para todos los materiales para obtener la cantidad de trabajadores de materiales LCM necesarios. A través de la recopilación de datos in situ, la cantidad de personas necesarias para cada material es la siguiente: placa posterior × 0,12, barra de luz × 0,04, sustrato de aluminio × 0,28, reflector × 0,1, placa guía de luz × 0,16, difusor × 0,06, prisma × 0,06, 90 . Núcleo abierto × 0,13, marco frontal × 0,46, placa T-Con × 0,25, cubierta T-Con × 0,15, cubierta de PCB × 0,61. Por tanto, el número teórico de personas = 2,78, la asignación de mano de obra es 3, la saturación laboral = 2,78/3 = 92,7%, y la plantilla material se reduce de 6 a 3. Para el mantenimiento WIP, el mantenimiento VLRR y la mano de obra de mantenimiento en línea, la mano de obra teórica y el número real asignado se calculan en función de la capacidad de producción diaria, la tasa de defectos y la capacidad de reparación. La tasa de defectos se controla al 2% y hay 2 personas para el mantenimiento WIP, 2 personas para el mantenimiento VLRR y 2 personas para el mantenimiento en línea. Número de contacto: 1772 2597309; 0755-86372259. Correo electrónico: zxl@leansigma.com.cn; grupo de comunicación QQ: 295204379
4. Etapa de mejora de Lean Six Sigma (1) - eliminación de desperdicios
Análisis del comportamiento de lo anterior -estaciones de desechos mencionadas Se realizaron las siguientes mejoras:
(1) Mesa de lanzamiento de la placa posterior: retire el banco de trabajo, retraiga la placa posterior y colóquela directamente sobre el cuerpo del alambre, retire el adhesivo, ahorre 3 segundos de trabajar y reducir 1 persona.
(2) Pegar cinta de alta temperatura y colocar paneles reflectantes en la estación de trabajo: el operador 2 aplica cinta de alta temperatura y se cambia el orden de aplicación, reduciendo el número de personas en 1.
(3) Estación de rack frontal: la estación de rack frontal es operada por una sola persona, lo que reduce el número de una persona.
(4) Bloquear la estación del marco frontal: cancelar los dos operadores, reajustar la estación y reducir el número de dos personas.
(5) Estación de colocación de juntas: después de la introducción en un solo paso, no es necesario desembalar ni retirar la bolsa de PE; dos personas colocan la junta en la máquina, lo que reduce el número de personas.
(6) Estación de torneado: Cancelar 2 operadores y girar el torno por 2 operadores, reduciendo 2 personas.
(7) Banco de pruebas de karaoke: Cancelar TV operador B, operador A enchufa, prueba y extrae el PIN, reduciéndolo en 1.
(8) Estación de etiquetado de cajas: Cancela la estación de etiquetado de cajas y descompone la operación. El personal de lanzamiento de accesorios completa el etiquetado de las cajas; el sellado de las cajas lo coloca la estación de apilado, lo que reduce el uso de una persona y las pérdidas por utilización de personal en un 37 %.
Después del análisis anterior y las mejoras estadísticas, la mano de obra directa es 61, las horas de trabajo directas son 1026,84 s y el tiempo de equilibrio de línea = 18,70 s.
Después de la mejora, la disposición de mano de obra indirecta de la línea BM01 es la siguiente: capataz × 1, mantenimiento en línea × 2, mantenimiento de análisis × 4, desembalaje interno × 3, desembalaje externo × 5, empleado de órdenes de trabajo × 1, empleado de chatarra ×1, grupo de productos terminados ×1.
5. Etapa de control Lean Six Sigma (c) - para evitar que se vuelvan a producir desperdicios.
En la etapa de control Lean Six Sigma, es necesario estandarizar el proceso de producción de módulos y máquinas completas, estandarizar el proceso de producción, los operadores y el tiempo de operación, controlar todo el proceso de producción a través de la estandarización, y luego Operadores de trenes. Consolidar los resultados obtenidos.
6. Evaluación del efecto de mejora de Lean Six Sigma
Introdujo un proceso virtual único, cancelando los procesos de inspección, embalaje intermedio, almacenamiento y desembalaje. Los paneles LCM se ensamblan y envían directamente a SI para su uso, realizando un acoplamiento virtual, eliminando el inventario de los paneles y ahorrando mano de obra. El proceso de producción principal se ha reducido de 56 estaciones a 44 estaciones. El diagrama de flujo de valor del proceso mejorado y los resultados obtenidos son los siguientes:
Este artículo aplica Lean Six Sigma para reducir los costos de producción de T Company. Es un proyecto típico para identificar desperdicios, eliminar desperdicios y reducir costos. , y resuelve eficazmente el problema de los televisores LCD. Se han logrado problemas existentes en el proceso de producción para reducir costos y mejorar la eficiencia de producción.