Aplicaciones de las cámaras termográficas infrarrojas
Para medir equipos eléctricos, las cámaras termográficas infrarrojas sin contacto pueden medir la temperatura de la superficie de objetos a una distancia segura y son una herramienta indispensable en el mantenimiento de equipos eléctricos.
Las cámaras termográficas pueden prevenir eficazmente fallos en los equipos y cortes de energía no planificados.
Las siguientes son algunas instalaciones que requieren inspección por cámaras termográficas infrarrojas:
Respuesta: Equipo eléctrico: conectores flojos o contactos deficientes, cargas desequilibradas, sobrecargas, sobrecalentamiento y otros peligros ocultos pueden estar. Los efectos potenciales de estos peligros son arcos eléctricos, cortocircuitos, combustión e incendios.
b: Transformador: Los problemas ocultos que se pueden descubrir incluyen juntas sueltas, carcasas sobrecalentadas, contactos deficientes (cambiadores de tomas), sobrecargas, cargas trifásicas desequilibradas y tuberías de refrigeración bloqueadas. El devanado del enfriador de aire se puede medir directamente con una cámara termográfica infrarroja para verificar si la temperatura excede el estándar. Cualquier punto caliente indica que el devanado del transformador está dañado. Los efectos son arcos eléctricos, cortocircuitos, combustión e incendio.
c: Motores y generadores eléctricos: los problemas ocultos que se pueden descubrir incluyen alta temperatura en los cojinetes, carga desequilibrada, cortocircuito o circuito abierto del devanado, escobillas de carbón, anillo colector, calentamiento del anillo colector, sobrecarga y sobrecalentamiento, refrigeración. obstrucción de tuberías, etc. El impacto es que los cojinetes defectuosos pueden causar daños al núcleo de hierro o a las bobinas; las escobillas de carbón defectuosas pueden dañar los anillos colectores y los anillos colectores, y luego dañar las bobinas. Verifique si hay puntos calientes y repare o reemplace el equipo con regularidad antes de que los problemas provoquen fallas en el equipo.
Aislamiento de la bobina del motor: midiendo la temperatura del aislamiento de la bobina del motor, se puede prolongar su vida útil. También puede causar daños a objetivos en movimiento. Para mantener la vida útil del motor, verifique si la temperatura del cable de conexión de alimentación y el disyuntor (o fusible) son consistentes.
d: Conector: La pieza de conexión eléctrica aflojará gradualmente el conector, y el calentamiento (expansión) y enfriamiento (contracción) repetidos generarán calor o suciedad en la superficie, depósitos de carbón y corrosión. Las cámaras termográficas sin contacto pueden identificar rápidamente aumentos de temperatura que indican problemas graves.
Cojinetes del motor:
e: Medición fase a fase: compruebe si las temperaturas fase a fase de los cables y juntas de motores de inducción, computadoras grandes y otros equipos son las mismo.
f: Sistema de alimentación ininterrumpida: Determine el punto de calentamiento del cable de conexión en el filtro de salida del UPS. El punto de baja temperatura indica que la línea del filtro de CC puede estar abierta.
Batería de respaldo: Revisa la batería de bajo voltaje para asegurarte de que está conectada correctamente. Un mal contacto con el conector de la batería puede calentarse lo suficiente como para quemar el vástago de la batería.
g: Lastre: Antes de que el lastre comience a humear, verifique si se está sobrecalentando.
h: Servicios públicos: determine los puntos calientes en conectores, conectores de cables, transformadores y otros equipos. Algunos tipos de instrumentos ópticos tienen rangos de 60:1 o mayores, de modo que casi todos los objetivos de medición están dentro del rango de medición. 1: Equipos eléctricos diversos: Se pueden encontrar uniones sueltas o contactos deficientes, cargas desequilibradas, sobrecargas, sobrecalentamiento y otros peligros ocultos. Los efectos potenciales de estos peligros son arcos eléctricos, cortocircuitos, combustión e incendios. Su costo promedio de reparación es de $654.38+00,000 a $50,000; el costo de reemplazo es de $50,000 a $80,000, y el período de construcción es de semanas a meses.
2. Transformador: Los problemas ocultos que se pueden descubrir incluyen juntas flojas, carcasas sobrecalentadas, contactos deficientes (cambiadores de tomas), sobrecargas, cargas trifásicas desequilibradas y tuberías de refrigeración bloqueadas. Los efectos son arcos eléctricos, cortocircuitos, combustión e incendio. El costo de rebobinado es de 6,5438+00.000 a 50.000 dólares estadounidenses, el costo de reposición es de 80.000 a 6,5438+0,4 millones de dólares estadounidenses y el período de construcción es de varias semanas o meses.
3. Motores y generadores: Los problemas ocultos que se pueden descubrir incluyen temperatura excesiva del cojinete, carga desequilibrada, cortocircuito o circuito abierto del devanado, escobillas de carbón, anillos colectores, calentamiento de anillos colectores, sobrecarga y sobrecalentamiento, tubería de enfriamiento. bloqueo, etc. Su impacto es que los cojinetes defectuosos pueden causar daños al núcleo de hierro o a las bobinas, y las escobillas de carbón defectuosas pueden dañar los anillos colectores y los anillos colectores, dañando así las bobinas. También puede causar daños a objetivos en movimiento. El rebobinado del motor (5.000 caballos de fuerza) cuesta entre 50.000 y 90.000 dólares EE.UU., y el reemplazo cuesta entre 90.000 y 6,5438 dólares EE.UU. + 5 millones, con un período de construcción de varias semanas a varios meses.
Aplicación de las cámaras termográficas infrarrojas en energía eléctrica
Existen diversas averías en los equipos de energía eléctrica, pero la mayoría de ellas van acompañadas de calor. Desde la perspectiva del diagnóstico por infrarrojos, generalmente se divide en fallas externas y fallas internas. Como todos sabemos, en la operación de los sistemas eléctricos, los conductores portadores de corriente producirán pérdidas de resistencia por la acción de la corriente, existiendo una gran cantidad de conectores, empalmes o contactos en toda la línea de transmisión. En una situación ideal, la resistencia de contacto de las distintas uniones, uniones o contactos en el circuito de transmisión es menor que la de los conductores conectados, por lo que las pérdidas y el calentamiento de las partes conectadas no son mayores que los de los conductores portadores de corriente adyacentes. .
Sin embargo, una vez que la resistencia de contacto de algunos conectores, uniones o contactos aumenta debido a un contacto deficiente, se producirán más pérdidas de resistencia y un mayor aumento de temperatura en esta parte, lo que provocará un sobrecalentamiento local. Esta falla suele ser una falla externa.
Las características de las fallas externas son: Aumento de temperatura local, que puede ser fácilmente detectado por cámaras termográficas infrarrojas. Si no se puede solucionar a tiempo, la situación se deteriorará rápidamente y provocará fácilmente accidentes y pérdidas. Las fallas externas representan una gran proporción de las fallas.
Las llamadas fallas internas de equipos eléctricos de alto voltaje se refieren principalmente a diversas fallas causadas por fallas de líneas eléctricas encerradas en aislamiento sólido y carcasas de equipos y degradación de los medios aislantes. Dado que este tipo de falla ocurre dentro del equipo eléctrico, el aumento de temperatura en la superficie del equipo es muy pequeño, generalmente solo unos pocos K. La detección de este tipo de falla requiere una alta sensibilidad del equipo de detección.
Las características de las fallas internas son una baja tasa de fallas, un pequeño aumento de temperatura, un alto daño y altos requisitos para los equipos de detección de infrarrojos.
Según los datos medidos a largo plazo proporcionados por las unidades pertinentes y las estadísticas completas de un gran número de casos, los defectos térmicos externos de los equipos eléctricos generalmente representan del 90 % al 93 % de los indicadores totales de defectos del equipo, mientras que Los defectos térmicos internos representan sólo el 7% ~ 10% aproximadamente.
En la industria energética, las cámaras termográficas se han utilizado durante mucho tiempo en el mantenimiento de la seguridad de los equipos. Pueden detectar defectos térmicos en equipos y líneas eléctricas, como transformadores, casquillos, disyuntores, interruptores de cuchilla, etc. y transformadores, condensadores de potencia, pararrayos, cables de alimentación, barras colectoras, cables, aparatos eléctricos combinados, cadenas de aisladores, aparatos eléctricos de bajo voltaje y circuitos secundarios de equipos con efectos térmicos de corriente y voltaje u otros efectos térmicos, que son muy importantes para la puntualidad. descubrimiento, tratamiento y eliminación.
Los denominados defectos térmicos de los equipos eléctricos suelen hacer referencia al fenómeno de calentamiento provocado por causas internas o externas, que pueden ser detectados mediante determinados medios.
Según las diferentes causas de los defectos, normalmente podemos dividirlos en tres tipos: uno es causado por la reducción de la sección conductora de piezas expuestas al aire durante mucho tiempo debido a a la influencia de la temperatura y la humedad, o al mal contacto causado por incrustaciones en la superficie, o daños a las piezas causados por fuerzas externas. Como mala conexión de juntas, pernos y arandelas flojos; corrosión y oxidación durante el funcionamiento a largo plazo; corrosión causada por gases activos y polvo en la atmósfera; daños al conductor causados por materiales de componentes deficientes y técnicas de instalación y procesamiento deficientes debido a diversas razones; como vibración mecánica, daño del conductor. La sección transversal real se reduce; la corriente de carga es inestable o excede el estándar;
El otro se debe a fallas internas del propio aparato eléctrico, como un mal contacto de las piezas de conexión internas que provocan una resistencia excesiva; los materiales aislantes envejecen, se agrietan y se caen, los componentes internos se ven afectados por la humedad y aumentan; pérdida de componentes de gas; medio de enfriamiento Tuberías obstruidas, etc.
Para aquellos dispositivos y componentes que se pueden observar directamente, las cámaras termográficas pueden detectar peligros térmicos en todos los puntos de conexión. Para aquellas partes que no se pueden ver directamente porque están bloqueadas, podemos analizar y sacar conclusiones en función de la transferencia de calor a partes externas. Debido a que la situación real cambia constantemente, incluso si se obtiene una imagen caliente a través de una cámara termográfica, hacer un juicio preciso puede verse afectado por muchos factores. Como la temperatura actual, el volumen de aire, la carga, etc. Podemos realizar análisis relevantes y emitir los juicios correspondientes basados en diferentes características, tales como:
Para garantizar el funcionamiento seguro y eficiente de la producción de energía, se presentan requisitos más altos para el mantenimiento de las condiciones de los equipos eléctricos. Dado que el mantenimiento de la condición se basa principalmente en la detección de la condición y el monitoreo en línea del equipo en operación, la detección del estado de operación y el monitoreo en línea del equipo eléctrico siempre han jugado un papel importante en la producción de seguridad eléctrica. Como nueva tecnología, la tecnología de imágenes infrarrojas tiene ventajas incomparables en la detección del estado operativo de los equipos eléctricos. Las imágenes infrarrojas se utilizan para diagnosticar si el equipo está funcionando bien en función de la distribución del estado térmico del equipo. Obtiene imágenes de forma rápida e intuitiva del estado térmico de los equipos sin tiempo de inactividad ni contacto. Debido a que la imagen térmica del equipo es una descripción verdadera del estado térmico y la distribución de temperatura del equipo durante la operación, y si la distribución térmica del equipo de energía en funcionamiento es normal es una característica importante para juzgar si el equipo está intacto. La tecnología de imágenes infrarrojas puede diagnosticar el estado del equipo, así como sus peligros y defectos ocultos, mediante el análisis de la imagen térmica del equipo.
La tecnología de imágenes infrarrojas se puede utilizar para la posterior detección del estado y diagnóstico de fallas de los equipos eléctricos.
●Detección del estado de funcionamiento de equipos eléctricos de alta tensión y diagnóstico de fallas internas y externas del centro;
●Varias juntas conductoras, abrazaderas, cabezales de pilotes de cableado oxidados y corroídos y conexiones deficientes;
●Defectos de contacto en el centro de varios interruptores de alto voltaje;
●Defectos en la mala combinación de la cuchilla de aislamiento del interruptor y la pieza de contacto, la tapa giratoria y la rótula ;
●El centro interno y el externo Varios defectos primarios del CT, como mala conexión central, aislamiento deficiente entre el cuerpo y el aceite, sobrecalentamiento anormal del núcleo interno y la bobina;
●Varios Defectos de aislamiento del PT, falta de aceite, sobrecalentamiento anormal del núcleo interno y la bobina;
●Sobrecalentamiento de varios capacitores, aislamiento de aceite deficiente de los capacitores de acoplamiento y defectos por falta de aceite (bajo nivel de aceite);
●Los centros internos de varios tipos de pararrayos se ven afectados por la humedad y los componentes centrales internos están envejecidos o no son lineales. Características anormales;
●Defectos de contaminación en la superficie de varias porcelanas aislantes. botellas, detección de aisladores de valor cero, detección de botellas de porcelana deterioradas;
●Detección del estado de funcionamiento del generador, y detección del estado de contacto entre escobillas y anillos colectores, detección de sobrecalentamiento del centro interno;
●La caja del transformador de potencia está anormalmente sobrecalentada, las corrientes parásitas se sobrecalientan, los extremos superior e inferior de los casquillos de alto y bajo voltaje están mal conectados y los casquillos llenos de aceite tienen poco aceite (bajo nivel de aceite);
●Los casquillos de cojinete de varios motores tienen mal contacto y los centros interior y exterior del motor están anormalmente sobrecalentados.