Planes y métodos de construcción para proyectos de pavimento. ! )
El pavimento es un pavimento de hormigón de cemento, de 7,5 m de ancho, y la estructura del pavimento es: capa superficial de hormigón de cemento de 24 CM + capa base de grava estabilizada con cemento de 20 CM + sustrato de grava graduada de 20 CM -capa base. 7.1 Requisitos técnicos de construcción La construcción del pavimento debe cumplir estrictamente con los requisitos estándar de las "Especificaciones técnicas para la construcción de bases de pavimento de carreteras" (JTJ034-2000) y las "Especificaciones técnicas para la construcción de pavimentos de hormigón y cemento para carreteras" (JTG F30-2003). Durante la construcción en invierno, temporada de lluvias y clima cálido, se deben formular instrucciones de operación detalladas y se deben realizar secciones de prueba antes de la construcción para determinar los mejores parámetros técnicos.
1.1 Procedimiento de Construcción
El proceso de construcción de la carretera se muestra en la Figura 1:
¿Figura 1? Proceso de construcción del pavimento
1.2 Preparación de la construcción
Preparación técnica: de acuerdo con los requisitos del diseño de la estructura del pavimento y las especificaciones técnicas, formular la tecnología de la construcción, preparar planos prácticos de construcción y presentarlos a la supervisión. ingeniero para su aprobación. Organizar oportunamente nuevas pruebas, reinspecciones y reparaciones de la superficie de la carretera. Preparación del material: antes de la construcción, seleccione un patio de materiales calificado mediante pruebas y prepare suficiente agregado para satisfacer las necesidades de producción. El cemento es cemento Portland ordinario. Preparación del equipo: el personal de la estación de mezcla, la maquinaria y el equipo de apoyo, los materiales y el equipo de prueba de materia prima están completamente preparados. La estación de mezcla cuenta con un patio de materiales y un depósito que puede satisfacer las necesidades de producción y los materiales son suficientes. Antes de la mezcla formal, todos los equipos de mezcla de la planta deben depurarse para cumplir con la precisión del diseño, y la gradación de partículas y el contenido de humedad de la mezcla deben cumplir con los requisitos especificados. La capa base, la capa subbase y la capa superficial adoptan el método de mezcla de fábrica. De acuerdo con las tareas de construcción y las temporadas de construcción, se equiparán apisonadoras, vehículos de transporte, maquinaria pequeña, instrumentos de medición y equipos de prueba y detección, y se brindará la capacitación necesaria a los operadores. Preparación de la fuerza laboral: la construcción de pavimentos es altamente profesional y será realizada por el equipo de construcción profesional de nuestra empresa. Todos los tipos de trabajo profesionales y operadores auxiliares tienen experiencia similar en la construcción de proyectos y poseen certificados para trabajar. Tramo de prueba: Antes de la construcción de cada capa estructural, se coloca un tramo de prueba de 200 metros de largo para determinar los parámetros de construcción.
2 Método de construcción
2.1 Construcción de la subbase de grava clasificada
La grava clasificada al nivel de la subbase se mezcla mediante el método de mezcla en fábrica y se enrolla mediante una apisonadora. La combinación de equipos mecánicos de la superficie de trabajo es: cargador + camión volquete + pavimentadora de línea manual + camión aspersor + apisonadora. Antes de la construcción, el coeficiente de pavimentación suelta del agregado se determina mediante pruebas basadas en el agregado utilizado en la subbase de grava graduada y la compactación requerida por el diseño. El proceso se muestra en la Figura 2:
¿Figura 2? Tecnología de construcción de subbase de grava clasificada
Precauciones de construcción: antes de mezclar oficialmente la mezcla de grava clasificada, se debe depurar el equipo de mezcla de fábrica utilizado para garantizar que la composición de partículas de la mezcla cumpla con los requisitos especificados. Antes de pavimentar la subbase de grava graduada, se debe eliminar la tierra suelta y los escombros de la superficie del camino terminado y aceptado. De acuerdo con la elevación de diseño, insertar postes y colgar cables para controlar pendientes y alineaciones longitudinales y transversales. El material de grava para la capa base debe ser grava que cumpla con los requisitos de la especificación, y se debe seleccionar grava, gravilla, astillas de piedra o arena de textura dura y libre de impurezas. La gradación de partículas debe cumplir con los requisitos de las especificaciones y el tamaño máximo de partículas debe controlarse dentro de 53 mm. Después de agregar agua y mezclar, debe transportarse al sitio de pavimentación mediante un camión volquete. Después de pavimentar y darle forma, se debe enrollar inmediatamente con su contenido de humedad óptimo. Se utiliza una apisonadora de servicio pesado para rodar, y durante el rodado se sigue el principio de ligero primero y luego pesado, y la densidad alcanza más del 96%. Para garantizar la resistencia de la subbase, se debe reforzar el mantenimiento inicial. Al enrollar, para secciones rectas, enrolle desde ambos lados hacia el centro; para partes de peralte, enrolle desde adentro hacia afuera. Cada pasada de laminado se superpone a la pasada anterior en 1/2 del ancho de la rueda, de modo que todo el espesor y ancho de cada capa se compacta completa y uniformemente hasta la densidad especificada. Generalmente, tritúrelo de 6 a 8 veces. Después de la compactación, la superficie queda lisa, sin marcas de ruedas ni crestas. La velocidad de rodadura de la apisonadora se controló a 1,5 ~ 1,7 km/h durante las dos primeras pasadas, y luego a 2,0 ~ 2,5 km/h (los datos específicos se obtuvieron de la sección de prueba). Está estrictamente prohibido que el rodillo gire o frene repentinamente en el tramo de carretera que se ha completado o se está rodando.
7.2.2 Construcción de capa base de grava estabilizada con cemento
El espesor de diseño de la capa base de grava estabilizada con cemento en esta sección es de 500 px. La mezcla se mezcla mediante el método de mezcla en fábrica, se transporta en camiones volquete, se extiende con adoquines y se aplana con apisonadoras. La construcción adopta el método de línea de montaje, y cada proceso está estrechamente conectado para acortar el tiempo de demora desde la mezcla del agua hasta la finalización del laminado tanto como sea posible, y controlarlo dentro de 2 a 3 horas. Transporte de la mezcla: la grava clasificada estabilizada con cemento se saca de la estación de mezcla del camión volquete de 15 t a 20 t y se transporta al sitio de construcción lo antes posible. La mezcla en el camión se cubre con una lona para evitar una pérdida excesiva de agua. Conformación del pavimento: al pavimentar, el contenido de humedad de la mezcla es entre un 0,5% y un 1,0% mayor que el contenido de humedad óptimo. Laminación: La mezcla se lamina inmediatamente después de extendido cuando sea igual o ligeramente mayor al contenido de humedad óptimo. La laminación se realiza de ambos lados hacia el centro (el tramo de la curva es de adentro hacia afuera), mediante una combinación. de rodillos YZ-18 y CA-25D El grado de compactación cumple con los requisitos y luego se forma presión estática. El flujo del proceso se muestra en la Figura 7-3. Durante el rodado, la velocidad de conducción de la apisonadora debe controlarse en aproximadamente 1,5 ~ 2,0 km/h. Para las secciones rectas, el rodado debe realizarse desde ambos lados hacia el centro; las secciones muy altas deben rodarse desde el interior hacia el exterior; . Cada pasada se superpone a la anterior en 1/2 del ancho de la rueda, de modo que todo el espesor y el ancho de cada capa se compactan completa y uniformemente hasta la densidad especificada, que es superior al 97%. El viaje de ida y vuelta es una vez, y el número general de pasadas de laminación es: un prensado estático y de 2 a 3 prensados vibratorios (los parámetros específicos se obtienen de la sección de prueba). Después de la compactación, la superficie queda lisa, sin marcas de ruedas ni protuberancias.
Durante la trituración, el personal colaborador debe seguir a la máquina. La superficie de la base debe mantenerse húmeda en todo momento. Si el agua superficial se evapora rápidamente, se debe agregar una pequeña cantidad de agua a tiempo. Tratamiento de juntas transversales: Un paso muy importante en la construcción de la capa de estabilización es tratar bien las juntas. Las juntas de construcción deben manipularse estrictamente de acuerdo con las normas de JTJ034-2000. Las costuras deben ser verticales y no en inglete. Después de enrollar la capa base, rocíe agua inmediatamente para mantenerla húmeda y curada. El período de curado es de 7 días.
3 Flujo del proceso de construcción de base de grava estabilizada con cemento
2.3 Construcción de la capa superficial de concreto de cemento
El espesor de la capa diseñada de pavimento de concreto de cemento en esta sección es 600px . El hormigón de cemento para pavimento se mezcla de forma centralizada en la estación de mezclado y se extiende con una unidad de tres rodillos. El camión hormigonera coopera con la unidad de pavimentación para trabajar en conjunto, dividiendo el ancho de izquierda a derecha, y está equipado con pequeñas máquinas auxiliares (como máquinas extractoras de vibración, máquinas cortadoras de costuras, máquinas de grabado, etc.) para la construcción de carreteras. El flujo del proceso de construcción del panel de concreto se muestra en la Figura 4: El encofrado está soportado por un trípode hecho de acero de ángulo L50×5, que se apoya cada 0,8 m. El soporte está soportado por barras de inserción de φ 20, que se utilizan como pilote de tierra. elevación. Al montar el molde, utilice cuñas de madera para ajustar los puntos y líneas de control relevantes de acuerdo con la elevación y posición medidas, y utilice clavos y alambres de hierro para apretar las cuñas de madera y el trípode. Una vez completado el encofrado, se debe revisar la elevación y la posición del plano de la base medida. Después de pasar la inspección de aceptación, la plantilla debe recubrirse con un agente aislante. Cuando se vierte y vibra el hormigón, el encofrado debe detectarse a tiempo y el encofrado deformado debe corregirse a tiempo. El encofrado está provisto de orificios de refuerzo y los tirantes de las juntas longitudinales se instalan en los orificios reservados del encofrado de acero y se instalan mediante métodos de fijación con soporte. Antes de verter hormigón, utilice un instrumento de medición para comprobar y corregir la altura del encofrado y ajustarlo a tiempo durante el vertido. El exterior de la parte inferior del encofrado de acero debe llenarse con papel de bolsa de cemento y otros materiales blandos para evitar fugas de lechada.
Figura 4 ¿Diagrama de flujo de construcción de paneles de hormigón?
Para facilitar el almacenamiento de hormigón, se pueden colocar y rastrear pasadores de juntas transversales y mallas de refuerzo de carreteras durante el proceso de vertido de hormigón. Si hay algún desplazamiento, se solucionará a tiempo. Al colocar barras de acero en las esquinas, se debe colocar una capa de mezcla de concreto en el lugar donde se colocan. La altura del pavimento debe agregarse previamente hasta un cierto grado de asentamiento en comparación con la posición diseñada, y luego debe aplanarse con concreto. está en su lugar. Al colocar barras de acero en los bordes, primero coloque una capa de mezcla de concreto a lo largo del borde hasta la altura diseñada para las barras de acero. Luego coloque las barras de acero del borde y aplánelas con mezcla de concreto en las curvas de ambos extremos. Mezclado y transporte de hormigón: El hormigón de esta sección se mezcla centralmente en la estación de mezclado y se transporta al lugar de construcción mediante una hormigonera. Al mezclar, la proporción de mezcla debe establecerse con precisión y el consumo de agua debe controlarse estrictamente. El consumo real de agua debe ajustarse de manera oportuna en función de los cambios climáticos y el contenido de humedad de la arena y la grava medidos todos los días. Colocación de hormigón: Antes de colocar el hormigón, se debe realizar una inspección exhaustiva de las dimensiones, la lubricación, la estabilidad del soporte, la planitud y la lubricación de la capa base, así como la posición de las barras de acero y los dispositivos de pasadores. Después de transportar el hormigón al lugar de pavimentación, generalmente se vierte directamente desde la zanja de la carretera en el encofrado lateral instalado y se repara uniformemente a mano. Si se encuentra segregación, use una pala para revolver. Al pavimentar con pala, se debe utilizar el método de "pala" para evitar la segregación. Al pavimentar cerca del encofrado, apisónelo varias veces con una pala para compactar el mortero y evitar panales. El pavimento de hormigón utiliza una unidad de tres rodillos y se divide en dos secciones: izquierda y derecha. La descarga del hormigón debe realizarse de manera uniforme mediante un vehículo bajo el mando de una persona especializada y la velocidad de esparcido debe adaptarse a la velocidad de extendido. Cuando la longitud de pavimentación de la mezcla de concreto es superior a 10 m, se inicia la operación de vibración y la velocidad de operación se controla dentro de 4 m/min. Después de vibrar el panel, inserte el tirante en el orificio reservado en el molde lateral de acuerdo con los requisitos de diseño. Acabado de la superficie: La superficie de hormigón debe nivelarse de modo que alcance la pendiente transversal y la planitud requeridas. La máquina niveladora de tres rodillos debe nivelarse en secciones, cada sección mide 20 ~ 30 m, la superficie del material vibratorio debe ser 5 ~ 20 mm más alta que la superficie superior de la plantilla y el intervalo de tiempo entre la compactación por vibración y la nivelación de tres rodillos debe ser no exceder los 15 minutos. En una sección, se utilizan vibración hacia adelante y rodadura estática hacia atrás, y el número óptimo de pasadas de rodadura se determina mediante una pavimentación de prueba. Una vez completado el laminado, levante el eje del rodillo vibratorio para separarlo de la plantilla y utilice el eje nivelador para presionar hacia adelante y hacia atrás para nivelar hasta que la planitud cumpla con los requisitos. Durante el proceso de construcción, se debe asignar una persona dedicada a manejar el nivel del material frente al pozo. Si es demasiado alto se retirará manualmente; si es demasiado bajo se reparará con hormigón. El agua libre en el hormigón se extrae previamente a través del dispositivo de succión de agua al vacío y su correspondiente ventosa de vacío, de modo que se reduce el contenido de agua del hormigón antes del fraguado inicial, es decir, se reduce la relación agua-cemento y su La resistencia superficial también aumenta en consecuencia. Después de nivelar, use una pulidora mecánica para pulir y las esquinas deben nivelarse manualmente. Durante el proceso de nivelación y acabado, use una regla de 3 m para verificar la planitud. La superficie debe pulirse con la lechada original. La producción de textura del hormigón y el corte del pavimento de hormigón se realizan mediante máquinas de grabado manuales de acuerdo con el diseño y la construcción.
2.4 Construcción de juntas constructivas
Juntas constructivas longitudinales: ① Paralelas a la línea central de la vía. (2) Cuando se utilizan juntas planas, las paredes de las juntas de los paneles vertidos deben pintarse con asfalto y el asfalto no debe pintarse en los tirantes. Al verter losas adyacentes, la parte superior de la junta debe cortarse o presionarse en una ranura de la profundidad especificada. ③La configuración del tirante es la misma que la de la junta de contracción. Juntas de contracción horizontales: ① Perpendiculares a la línea central de la superficie de la carretera, cumpliendo con los requisitos del dibujo. (2) Construcción por método de corte. Cuando el hormigón alcance entre el 25 % y el 30 % de la resistencia de diseño, utilice una máquina cortadora para cortarlo (ancho de hendidura de 0,3 a 20 px, profundidad de 5 a 150 px). Juntas de dilatación: ② Las juntas de dilatación son perpendiculares a la línea central de la superficie de la carretera y las paredes de las juntas son verticales, cumpliendo con los requisitos del dibujo. El ancho de las juntas de dilatación (el ancho de la junta es de 50 px) debe ser constante y las juntas no deben estar pegadas. El material de calafateo se debe verter en la parte superior de la junta y el extremo móvil de la varilla de transmisión de la junta de expansión (③) se debe colocar en la parte inferior. Puede disponerse en un lado de la junta o al tresbolillo.
La varilla de transmisión fija debe estar paralela a la línea central de la superficie del tablero y la superficie de la carretera, y el error no será superior a 5 mm. Juntas de construcción horizontales: Las juntas de construcción se ubican en juntas de expansión o juntas de contracción (se deben evitar juntas de construcción de varios carriles con un ancho de costura de 0,3 a 20 px en la misma sección). Si la junta de construcción se encuentra en una junta de contracción, se debe agregar una varilla a la placa. Si la mitad de la junta de construcción está anclada en hormigón, la otra mitad debe recubrirse primero con asfalto para permitir el deslizamiento. La varilla debe quedar perpendicular a la pared de la junta. Relleno: ① Todas las ranuras de las juntas de los paneles de hormigón deberán ser como se especifica en los planos, y los materiales y métodos utilizados para el relleno se presentarán al ingeniero supervisor para su aprobación. (2) Las juntas deben rellenarse a tiempo después de que expire el período de curado del hormigón. Las juntas deben mantenerse secas y limpias antes del llenado e informarse al ingeniero supervisor para su aprobación. (3) El material de relleno debe estar cerca de la pared de la junta y la profundidad del relleno debe ser el doble del ancho de la junta. Cuando la profundidad es superior a 30 mm ~ 40 mm, se puede rellenar con un sustrato flexible poroso. El pegamento para lechada debe quedar al ras de la superficie del tablero en verano y ligeramente más bajo que la superficie del tablero en invierno. (4) El sellador de costuras tiene suficiente tiempo de endurecimiento antes de abrirse al tráfico. Curado: Una vez completada la operación de vertido del hormigón, comienza el curado. Se utiliza el curado húmedo. Una vez que el hormigón finalmente ha fraguado, la superficie se cubre con bolsas de paja y cortinas de paja, y se rocía agua uniformemente todos los días para mantenerla húmeda. Se prohíbe el paso de vehículos durante el período de mantenimiento y los peatones solo pueden pasar después de alcanzar el 75% de la resistencia de diseño. El tiempo de curado depende del crecimiento de la resistencia del hormigón, generalmente de 14 a 21 días, y el recubrimiento sólo se puede retirar una vez transcurrido el período de curado.