¿Cuáles son las técnicas de construcción para cada parte del túnel?
1. Sección de entrada del túnel y construcción de la entrada del túnel 1.1 La pendiente de entrada del túnel primero debe completar el sistema de drenaje protector, como la zanja de intercepción superior, y luego excavar la pendiente de acuerdo con los planos de construcción. La excavación se realiza principalmente mediante excavación mecánica, complementada con pequeñas voladuras de aflojamiento cuando resulta difícil. Al excavar el talud, utilice anclaje y soporte de red de hormigón proyectado. Cuando el talud se excava hasta la elevación de diseño, todos los trabajos de protección del talud deben completarse a tiempo. 1.2 Excavación de túneles a cielo abierto La excavación de túneles a cielo abierto debería realizarse al mismo tiempo que la excavación en pendientes ascendentes. El revestimiento del túnel a cielo abierto utiliza un carro de encofrado de acero como encofrado interior, un encofrado de acero fijado al andamio como encofrado exterior y una bomba de hormigón para bombear hormigón. Cuando el hormigón del anillo del arco alcance más del 70% de la resistencia de diseño, se retirará el encofrado interior y exterior. Se nivela el mortero en la parte posterior del anillo del arco y se hace una capa impermeable de Clase A según sea necesario. El tablero impermeable de EVA compuesto de múltiples puntos se coloca y pega firmemente, con buenas costuras escalonadas. La longitud de superposición no es inferior a 100 mm. La extensión posterior del arco en el orificio no será inferior a 500 mm, extendiéndose hasta la capa impermeable Clase A 20 cm, y luego se aplicará una capa de mortero de cemento. Ambos lados del túnel a cielo abierto se rellenan simétricamente y se compactan en capas. El espesor de cada capa no supera los 0,3 m. Después del relleno hasta la elevación de la bóveda, las capas se pavimentan completamente hasta la altura requerida. La parte posterior del arco se rellena con una capa de arcilla aislante del agua de acuerdo con los requisitos de diseño y está bien conectada con la pendiente para evitar que el agua superficial se infiltre y afecte la estabilidad del suelo de relleno. 1.3 La excavación de los cimientos de la entrada del túnel es principalmente mecánica, complementada con voladuras sueltas y limpieza manual del fondo. La pared final de la abertura se construye con mortero de 12,5# y mortero de 12,5# para juntas. 2. Excavación de túneles y construcción de excavaciones 2.1 Excavación La roca circundante Tipo II en esta sección del contrato está compuesta principalmente de esquistos de mica intercalados con cuarcita, con juntas y fisuras desarrolladas, y es una roca blanda la geología de la roca circundante Tipo III se compone de dos; esquistos de mica y filita Las rocas están intercaladas, las juntas y fisuras están desarrolladas o no, y la estabilidad de la roca circundante es pobre. Las rocas circundantes de tipo IV y V están compuestas por esquistos débilmente erosionados intercalados con cuarcita y tienen buena estabilidad. El pre-inyección de tuberías pequeñas se utiliza como soporte avanzado para las secciones poco profundas enterradas de roca circundante tipo II y III, y los anclajes de inyección a presión φ 25 se utilizan como soporte avanzado para la sección profundamente enterrada de roca circundante tipo III para estabilizar la superficie de excavación. El túnel piloto superior y el túnel piloto inferior se utilizan para la excavación del túnel. La excavación de la roca circundante de nivel II debe cumplir estrictamente con el principio de "metraje corto y voladura débil", y el metraje de excavación debe controlarse entre 0,5 y 0,8 m, y los arcos de acero y los soportes de hormigón proyectado de anclaje deben construirse de manera oportuna; el metraje de excavación poco profunda de roca circundante de nivel III debe controlarse de 1,5 a 2,5 m; el metraje de excavación de Clase IV y V se controla a 3,0 a 5,0 metros. La distancia entre los orificios guía superior e inferior se controla en unos 15 m. Durante la excavación del cuerpo de la cueva, se debe controlar estrictamente la sobreexcavación y la subexcavación, y se debe controlar la velocidad de vibración de la voladura para evitar perturbar la roca circundante. (1) Diseño del ojo recortado El plano del ojo recortado adopta un único corte en forma de cuña (consulte la figura a continuación), con una fila de orificios oblicuos a cada lado, dispuestos en pares. El orificio de corte está ubicado en el medio de la parte inferior, con una carga máxima de 6,0 kg. El explosivo de corte de cuña única ② y el detonador de milisegundos utilizan explosivo de nitrato de amonio de roca 3 # Cuando las fisuras del lecho de roca son ricas en agua, un medio. Se utiliza explosivo de emulsión con velocidad de detonación. Detone la red utilizando detonadores de milisegundos para detonación no eléctrica. (3) Bloquee los barrenos, todos los barrenos cortados están bloqueados y la longitud de bloqueo de otros barrenos no es menor que la línea de resistencia, lo que reduce efectivamente la carga unitaria y la velocidad de vibración de la voladura. 3. El soporte inicial para las secciones enterradas poco profundas de roca circundante Clase II y roca circundante Clase III utiliza tubos de lechada, arcos de vigas en I No. 20 y marcos de rejilla de acero, rociados con concreto No. 25 para las secciones enterradas profundamente de Clase; III roca circundante, se utilizan anclajes de avance Combinado con el marco de acero de rejilla, se proyecta concreto 25 # como soporte inicial; las rocas circundantes de los niveles IV y V se soportan inicialmente con anclajes de lechada a presión φ 25 y se proyecta concreto 25 #. Excepto para la roca circundante Tipo V, el diseño de soporte inicial para otros tipos de roca circundante es 1 capa de malla de acero de φ 8-20 × 20 cm. 3.1 El método de construcción de conductos pequeños consiste en perforar agujeros hacia afuera a lo largo del contorno exterior del túnel con un ángulo de inclinación de 10. Luego levante el conducto con un gato hasta una longitud no inferior al 90% de la longitud del conducto, instale un tapón de lechada y use una bomba de lechada para presionar el mortero de cemento. La presión de inyección no debe ser inferior a 2,0 MPa y la roca circundante de protección previa sólo se puede excavar después de que el mortero alcance el 70 % de la resistencia de diseño. El pequeño conducto principal debe mantener una longitud de superposición de más de 1,0 m. Para evitar que la superficie de trabajo se rompa durante la inyección, se debe controlar la cantidad de inyección. Cuando la cantidad de inyección de cada conducto alcanza la cantidad especificada, se puede detener. Cuando la presión del orificio alcanza el valor especificado pero la cantidad de inyección es insuficiente, la situación de inyección también se debe detener para verificar. El tiempo de excavación del arco se determina en función del tiempo de solidificación del lodo. El extremo final del conducto está soldado firmemente al plafón de acero para formar un todo que mejora la función de soporte. 3.2 Durante la construcción avanzada del anclaje, se utiliza un taladro neumático para perforar el anclaje, una bomba de lechada de mortero de cemento para la lechada y el anclaje se fabrica fuera del agujero. Durante la construcción, la posición de perforación del anclaje y la profundidad del orificio deben ser precisas, y el anclaje debe estar libre de aceite, óxido e impurezas. 3.3 Los arcos de acero deben erigirse de acuerdo con la posición diseñada y los pies del arco deben colocarse sobre una base sólida. Cuando el espacio entre el arco y la roca circundante es demasiado grande, se deben instalar cuñas. La cuña puede ser de chapa de acero o de hormigón, y el ajuste en cada lado no debe ser inferior a 8 puntos. La estructura de acero debe erigirse 3 cm después de la proyección inicial de concreto, y el concreto proyectado debe llenarse firmemente. Una vez finalizada la construcción, se debe rociar hormigón y la capa protectora no debe ser inferior a 2 cm. El marco del arco de acero debe ser perpendicular a la línea central del túnel, con una desviación permitida de 5 cm hacia arriba y hacia abajo, hacia la izquierda y hacia la derecha, y una inclinación de no más de 2°. Cuando la elevación del pie del arco es insuficiente, se deben instalar placas de acero para su ajuste y se puede utilizar hormigón para reforzar la base si es necesario. 3.4 Hormigón proyectado, varillas de anclaje, soporte de malla de acero (1) Hormigón proyectado ① El espesor del hormigón proyectado ① Roca circundante de Clase ⅱ, la sección enterrada poco profunda de la roca circundante de Clase ⅲ y la sección enterrada profunda de la roca circundante de Clase ⅲ son 25 cm, 20 cm, 15 cm, ⅳ y la roca circundante Tipo V son de 12 cm y 8 cm respectivamente. (2) El hormigón proyectado adopta el método de pulverización en seco, y la mezcla se agita uniformemente con una mezcladora y se utiliza según sea necesario.
(3) Durante la construcción de hormigón proyectado, se debe prestar mucha atención al uso de interruptores de agua y aire, y la relación agua-cemento debe controlarse estrictamente para garantizar que la superficie de la capa pulverizada sea lisa y sin grumos secos. o fenómenos que fluyen. Al pulverizar hormigón, la boquilla debe estar básicamente perpendicular a la superficie a pulverizar y la distancia debe mantenerse por debajo de 1 metro. La operación de pulverización debe realizarse por secciones de abajo hacia arriba y pulverizar en espiral. La longitud de cada sección de pulverización se controla dentro de los 6 metros. El espesor de cada capa no debe exceder los 8 cm. Si supera los 8 cm se debe pulverizar por capas. El intervalo entre la siguiente voladura y la finalización de la operación de shotcrete no será inferior a 4 horas. (2) Varillas de anclaje Las varillas de anclaje de este sistema de túnel están diseñadas como varillas de anclaje de inyección a presión. Las longitudes de las varillas de anclaje en las secciones enterradas poco profundas de roca circundante Clase II y roca circundante Clase III son de 3,5 m y 3,0 m respectivamente. y el espaciamiento es 0.8×0.8m IV. La longitud de una sola varilla de anclaje en las secciones de roca circundante Clase V y III es 2.5m y 2.0m respectivamente, y el espaciamiento es 1.2×1.2m, 1.0.. la perforación utiliza un taladro de roca neumático y la inyección utiliza una bomba de inyección de mortero. La varilla de anclaje está en el pozo. Durante la construcción, la posición de perforación del anclaje y la profundidad del orificio deben ser precisas, y el anclaje debe estar limpio de aceite, óxido e impurezas. 3.5 Excepto para la roca circundante Clase V, el soporte inicial de malla de acero está diseñado para tener una capa de malla de acero de φ 8-20 × 20 cm. La separación entre rejillas de la malla de acero debe construirse según el diseño y colocarse teniendo en cuenta las fluctuaciones de la superficie de pulverización. La capa protectora de hormigón de la malla de acero no será inferior a 20 mm y estará firmemente conectada a las varillas de anclaje.
4. Impermeabilización y Drenaje 4.1 Construcción El túnel impermeable y de drenaje está ubicado en una zona fría para garantizar que el túnel no sufra daños por congelamiento y que no haya acumulación de agua detrás del revestimiento. Los trabajos de impermeabilización y drenaje del túnel deben realizarse bien antes de la construcción, el túnel debe impermeabilizarse y drenarse de acuerdo con la ingeniería geológica e hidrogeológica. Utilice los datos para formular un plan de impermeabilización y drenaje. Antes de comenzar la construcción del túnel, se debe realizar una inspección exhaustiva de los manantiales, piscinas y otras fuentes de agua situadas encima y cerca del techo del túnel, pavimentar con escombros, revocar con mortero de cemento y preparar zanjas para tuberías anti-filtración formando un sistema de drenaje eficaz y suave. Antes de excavar la pendiente a la entrada de la cueva, se debe completar la construcción de la zanja de interceptación de agua en la parte superior de la cueva y se debe nivelar la superficie del camino en la cueva para eliminar el agua acumulada. Durante la construcción, el agua debe introducirse suavemente en la zanja de drenaje para facilitar la construcción. Durante la construcción en la temporada de lluvias, se debe prestar atención a eliminar rápidamente el agua superficial que pueda filtrarse al túnel. 4.2 Impermeabilización estructural y drenaje El sistema de impermeabilización del túnel consta de paneles impermeabilizantes compuestos de EVA multipunto y tuberías de drenaje de manantiales. Las juntas de construcción del túnel y las juntas de asentamiento se entierran con tapones de agua de caucho HPZ-A, un nuevo material impermeable patentado, y las juntas de asentamiento se rellenan con. herradura de asfalto. El sistema de drenaje del túnel consta de tuberías de drenaje verticales y horizontales, zanjas laterales y zanjas ciegas con tubos de flores enterrados bajo la superficie de la carretera. (1) Los tableros impermeables de EVA y los tubos de drenaje de resorte utilizados en la capa impermeable del tablero impermeable de EVA compuesto multipunto deben cumplir con los requisitos de los dibujos y tener suficiente resistencia, resistencia a la corrosión y fácil soldadura. La capa impermeable debe instalarse después de que la deformación inicial del soporte sea básicamente estable y antes de la construcción del revestimiento secundario. Los paneles impermeables de EVA se colocan mediante el método de sujeción colgante sin clavos y los paneles impermeables se conectan mediante el método de unión en frío. (2) El tablero impermeable requerido para un ciclo se revestirá fuera del hoyo (la longitud de cada ciclo es de 12 m y el margen del tablero impermeable es del 10% -15%) y se pegará y empalmará en el suelo plano de concreto fuera del El orificio del panel impermeable debe estar en el ancho de superposición. Seque el interior (no menos de 10 cm) y aplíquelo uniformemente con una brocha. (3) El tratamiento de la superficie de la roca eliminará las cabezas de anclaje u otras protuberancias afiladas, las alisará con mortero y utilizará métodos de drenaje para hacer frente a las fugas de agua. (4) Utilice un carrito casero para colgar la tabla impermeable. Utilice un cargador y mano de obra para levantar los paneles impermeables sobre el carro de colocación y colóquelos desde la línea central del túnel hacia ambos lados. (5) Taladre orificios para instalar los pernos de expansión, fije los pernos de expansión de alambre en el extremo frontal del tablero impermeable y use un martillo eléctrico de impacto para perforar orificios para instalar los pernos. El ancla se extiende aproximadamente 4 centímetros más allá de la superficie de la roca. Después de verter el molde de concreto anterior, corte los pernos expuestos, estire el alambre de hierro y fíjelo en los pernos de expansión establecidos, luego use un tensor de alambre para apretar el alambre de hierro y colgar la tabla impermeable. (6) Panel impermeabilizante adherido El panel impermeabilizante se adhiere al panel impermeabilizante que se ha colgado en la parte de hormigón del revestimiento en el sitio. Coloque una madera contrachapada de 30 cm de ancho en el exterior del tablero impermeable y clave la madera contrachapada a la superficie de la roca para formar una superficie lisa que pueda ser compactada por la apisonadora. (7) Montaje de barras de acero circunferenciales Para que la placa impermeable esté lo más cerca posible de la superficie de la roca, levante barras de acero de ф22 circunferencialmente a lo largo del túnel con un espacio de 50 cm. Ancle los extremos inferiores de las barras de acero al suelo. y luego ate los cables con un tensor de cables. 4.3 Diseñe la estructura de las tuberías de drenaje verticales y horizontales de acuerdo con los dibujos, calcule la longitud de las tuberías de drenaje de resorte verticales y horizontales y fije las tuberías de drenaje con clavos y cables de fijación de φ4 mm. 4.4 Al construir el nuevo material impermeable patentado HPZ-caucho, taladre un orificio para una barra de acero con un diámetro de 8 mm en el deflector cada 0,5 m a lo largo del eje del revestimiento diseñado, y se insertan barras de acero de fabricación propia con un diámetro de 8 mm desde una De lado a otro para verter concreto, las barras de acero internas están pegadas a la mitad del waterstop y la otra mitad del waterstop está cerca del deflector. Después de la solidificación, retire el deflector, enderece el tapón de agua cerca de la barra de acero central y luego doble la barra de acero de 8 mm de diámetro y colóquela sobre el tapón de agua. La barrera de agua de goma se superpondrá y la longitud de la superposición no será inferior a 8 cm. Durante la construcción, se debe prestar atención a la combinación estrecha de concreto y barrera de agua para evitar que la barrera de agua se desvíe, y se debe prestar atención a proteger la barrera de agua. Si se encuentra perforado o partido, se debe reparar a tiempo y el área circundante del waterstop se debe vibrar y compactar. 5. El hormigón del revestimiento secundario adopta el método de construcción de hormigón impermeable C30 y el agente impermeable Fs. El tiempo de construcción del revestimiento secundario de hormigón se determina en función de los resultados de las mediciones y el seguimiento in situ. Las secciones poco profundas enterradas de roca circundante Clase II y III deben construirse lo antes posible, y las invertidas deben construirse antes del revestimiento secundario para garantizar la seguridad del soporte inicial. Las secciones profundamente enterradas de roca circundante de Clase III y de roca circundante de Clase IV y V se revestirán cuando el soporte inicial sea básicamente estable y la velocidad de deformación de la roca circundante y el soporte inicial tienda a disminuir la distancia entre la cara de trabajo del revestimiento. y el frente de trabajo de excavación será de 50 ~ 70 m, para reducir la interferencia mutua entre las dos superficies de trabajo.
Durante la construcción del revestimiento secundario, primero se realiza la medición de posicionamiento, el carro se mueve a la parte del revestimiento a través de la vía, se ajusta la elevación, el brazo de soporte del encofrado se ajusta de acuerdo con el tamaño del contorno interior del revestimiento del túnel. y se eliminan los escombros y la acumulación de agua en el fondo del pozo de cimentación. El revestimiento secundario utiliza un encofrado de carro de revestimiento hidráulico, el hormigón se mezcla de forma centralizada en la estación de mezcla, el hormigón se bombea al almacén y se hacen vibrar los vibradores (dispositivos) enchufables y adjuntos. El revestimiento secundario se vierte 12 m en cada ciclo y se vierte continuamente simétricamente en capas hasta la bóveda. El espesor de cada capa se controla en aproximadamente 30 cm. En el revestimiento de la bóveda se incrusta un tubo de plástico. Comprobar que el hormigón esté rellenado y compactado. Si no hay compactación se tratará mediante rejuntado. 6. Método de ventilación de la construcción El túnel Toudaogou adopta ventilación forzada. La salida del túnel está equipada con un ventilador de alta potencia de 50 kW y el conducto de aire adopta un tubo de ventilación flexible de φ100 cm. La posición de instalación del ventilador debe estar a no menos de 20 metros de la abertura y el conducto de aire principal debe estar a 40 metros de la cara del túnel. El nuevo túnel No. 3 utiliza un ventilador de flujo axial de 37kW. 7. Método de control de medición de la construcción Antes de comenzar la construcción, vuelva a medir la línea central de diseño y configure una red de control triangular para contactar las direcciones de entrada y salida para lograr la precisión del diseño. Las elevaciones de entrada y salida deben medirse y cerrarse a una elevación uniforme. Durante la construcción, se colocan cables en el túnel, se establece una red de control mutuo entre la línea central y los cables, y los puntos del túnel a menudo se sacan del túnel y del sistema de red triangular para inspección y revisión. 8. Métodos de construcción en áreas geológicas desfavorables Si encuentra áreas geológicas desfavorables durante la construcción, se debe utilizar un soporte integral, como cobertizos para tuberías de lechada avanzados (o tuberías de lechada), soporte de rejilla, varillas de anclaje y hormigón proyectado de malla. En resumen, se debe seguir estrictamente el principio de "tubería en el frente, soporte fuerte, voladura débil, mediciones frecuentes y revestimiento hermético" para atravesar con éxito la sección geológica desfavorable. 9. Métodos de construcción de zanjas y pavimento en el túnel 9.1 Para la construcción de zanjas en esta sección del contrato, los cimientos de las zanjas a ambos lados del túnel son de hormigón moldeado in situ, las zanjas están hechas de tubos prefabricados de hormigón armado, las zanjas para cables En ambos lados se vierte el encofrado en obra y se instalan las cubiertas de hormigón. 9.2 Construcción del pavimento (1) Construcción del pavimento con hormigón ① La parte inferior del pavimento del túnel está diseñada para ser un relleno de hormigón C25 y un relleno de hormigón C10. El pavimento consta de una capa base de grava de cal de 15 cm de espesor y una capa superficial de cemento de 24 cm de espesor. Durante la construcción, primero se limpia el lastre del terreno, se rellena con hormigón C10 y luego se construye la capa base de grava de cal y la capa superficial de hormigón de cemento. (2) La grava de cal se mezcla en una estación de mezcla, se transporta en camiones volquete, se pavimenta con niveladoras y se hace rodar con apisonadoras de 6 a 18 toneladas. El hormigón se mezcla en una estación de mezclado y se transporta en camiones hormigonera. El pavimento se realiza manualmente y el espesor del pavimento debe tener en cuenta la altura reservada para la vibración. Está estrictamente prohibido tirar o rastrillar para evitar la segregación. (3) El pavimento de hormigón adopta el método de construcción de un solo bloque. El agregado grueso utilizado para el concreto del pavimento debe cumplir con los requisitos de la especificación. Debe tener una textura dura y estar bien graduado. El tamaño máximo de partícula no debe exceder los 40 mm. La proporción de la mezcla debe determinarse mediante pruebas. hasta un 15% mayor que la resistencia de diseño, y se debe probar la resistencia a la flexión. (4) La vibración del hormigón adopta una combinación de vibrador enchufable y vibrador de placa plana, complementados con nivelación manual. Está prohibido utilizar mortero para nivelar, se debe absorber el agua al vacío y se debe cepillar la superficie manualmente. Cuando la resistencia del concreto alcance el 30% de la resistencia de diseño, use una máquina cortadora para cortar las juntas. Cuando el vertido se interrumpe por más de 30 minutos, se deben establecer juntas de construcción transversales, y las juntas de construcción transversales deben ser consistentes con juntas de expansión o juntas de contracción. (2) Mantenimiento: El pavimento de concreto debe mantenerse mediante aspersión de agua y solo puede abrirse al tráfico después de alcanzar la resistencia de diseño.
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