Tres planes especiales para la producción, instalación y construcción de elevación de estructuras de acero.

Déjame mostrarte uno primero.

Plan de fabricación de componentes de acero

4.1 Plan de fabricación de componentes de acero

Se incluyen columnas de acero, vigas de acero, barras de soporte, barras de techo, tirantes, correas y otros accesorios. Fabricado en nuestro taller. Durante el proceso de producción, se debe mantener contacto de producción entre la fábrica y el sitio.

4.2 Proceso de fabricación de columnas tipo caja

4.2.1 Requisitos del proceso:

Para facilitar la explicación, como se muestra en la figura: ①, ②, ③, ④ Placas caja placa base.

4.2.1.1 Corte:

A. Los cuatro tableros principales de la caja se cortan mediante una máquina cortadora automática de cabezales múltiples. Las particiones de proceso y las placas de refuerzo adoptan tiras de corte y enderezamiento automático de cabezales múltiples y corte semiautomático.

Para otras piezas de la caja, cuando δ > 12 ㎜, se utiliza el corte semiautomático, y cuando δ < 12 ㎜, se utiliza una máquina cizalla para el corte.

b. Para este proyecto, las dimensiones de ancho de los cuatro cuerpos principales, las dimensiones de la sección transversal de los tabiques de proceso y las placas de refuerzo tienen un gran impacto en las dimensiones geométricas de la caja. Para garantizar que las dimensiones de la sección transversal cumplan con los requisitos de los dibujos y especificaciones, se toman las siguientes disposiciones:

③La contracción de los tableros principales No. 3 y No. 4 antes de soldar es de 1 mm <; /p>

Los cuerpos principales de los números 1 y 2 se cortarán según las dimensiones del dibujo sin considerar la contracción de la soldadura.

C. El ancho específico y las dimensiones del espacio en blanco se muestran en la siguiente tabla:

Número de cartón, marca de ancho, pulgadas

(1), (2 ) Estiramiento de la tabla Tamaño del ancho + margen de corte + 2㎜.

(3), (4) Tamaño del ancho de estiramiento de la placa + margen de corte + contracción de soldadura (2㎜)

Valor del parámetro de peso de corte:

Espesor. δ= 16δ= 18δ= 20δ= 22δ= 25δ= 28δ= 30δ= 32δ= 36.

Margen de corte 2 ㎜ 2 ㎜ 2 ㎜ 3 ㎜ 3 ㎜ 3 ㎜.

E. Tamaño de longitud del tablero principal de la caja: L1 = tamaño del dibujo + 30 mm.

4.2.1.2 Placas base soldadas a medida

Si es necesario unir las cuatro placas base de la caja en sentido longitudinal, se deberán soldar individualmente. De acuerdo con los requisitos técnicos para soldaduras a tope de penetración total, el ensamblaje de la caja solo se puede realizar después de que las soldaduras pasen pruebas no destructivas.

A. La forma de la ranura a tope es como se muestra en la siguiente figura:

B. La soldadura a tope se debe agregar con una placa de arco y una placa de plomo.

4.2.1.3 Procesamiento de ranurado

A. Hay soldadura de penetración parcial y soldadura de penetración total en las cuatro soldaduras principales de la caja. Para garantizar la calidad final de la soldadura, la ranura se realiza mediante una máquina de corte semiautomática. La forma de la ranura debe cumplir con los requisitos del dibujo.

b. La forma de ranura de la soldadura de penetración incompleta es como se muestra en la figura siguiente:

c. La forma de ranura de la soldadura de penetración total es como se muestra en la figura:

d. Después del corte en bisel, se deben eliminar todas las impurezas, como la escoria y las incrustaciones de óxido, y se debe inspeccionar el bisel. Si hay algún defecto de corte, se debe reparar y pulir.

4.2.1.4 Revestimiento de soldadura protegido con gas CO2

A. Las soldaduras de penetración total de las cuatro soldaduras principales de la caja se realizan mediante soldadura protegida con gas CO2, y las raíces se eliminan mediante soldadura. arco de carbono. Hágalo básicamente consistente con la forma de soldadura de penetración parcial.

Parámetros del proceso de soldadura con gas blindado B.CO2:

Marca del alambre de soldadura, voltaje CC del alambre y presión

ER50-2φ1.2 200 a ~ 280 a 23V ~ 25V

4.2.1.5 Las cuatro soldaduras principales de la caja se realizan mediante soldadura por arco sumergido.

A. Parámetros del proceso de soldadura

Espesor de la caja marca del alambre de soldadura diámetro del alambre de soldadura corriente a voltaje presión v velocidad m/min

δ≤20h 08 mnaφ4 350 38 0,7

δ= 30δ= 32h 08 mnaφ4 350-380 38-42 0,5

δ= 36h 08 mnaφ4 380-400 42-55 0,35-0,5

Flujo: F5021

B. Secuencia de soldadura, como se muestra en la imagen de arriba:

Toda soldadura por arco sumergido, cuatro soldaduras en una caja, debe soldarse de forma continua. No suelde después de la mitad del tiempo, luego vuelva a soldar durante la noche. Cuando el espesor de la caja de soldadura es superior a 30 mm, se debe precalentar a 500 mm del punto de inicio de la soldadura. La temperatura de precalentamiento debe controlarse entre 100 y 150 ℃, y el área de precalentamiento se encuentra en ambos lados de la soldadura, cada uno con un ancho de 100 mm.

4.2.1.6 Pintura

a. Las salpicaduras, cicatrices de soldadura y manchas de aceite en la estructura de acero deben eliminarse antes de pintar, y la superficie debe granallarse y eliminarse el óxido.

La imprimación b consiste en dos capas de imprimación epoxi rica en zinc y pintura intermedia de hierro epoxi nube.

c. Las superficies de contacto en ambos lados de la placa de conexión y la soldadura de conexión a tierra no se pintarán antes de la instalación, y el extremo inferior de la columna de acero no se pintará dentro de los 900 mm.

4.3 Proceso de fabricación de componentes de acero

4.4. Otros procesos generales

1) Lofting y replanteo

A. Según los detalles de construcción, dibuje el tamaño y la forma reales de cada componente en una proporción de 1:1.

Algunas piezas complejas deben desplegarse y luego formarse en plantillas y tiras para modelar, cortar y ensamblar. El lofting y el dropout se utilizan como base para cortar, doblar, fresar, cepillar y taladrar.

B. Material de muestra: Se utiliza placa de acero galvanizado para garantizar la precisión de fabricación y evitar deformaciones.

C. Almacenamiento de muestras: preste atención a la protección solar, la protección contra la lluvia y la ambigüedad. El período de almacenamiento es posterior a la finalización y aceptación del proyecto y se procesará de manera uniforme con la aprobación del ingeniero jefe.

D. Al replantear, para piezas de trabajo procesadas mediante fresado, cepillado y corte con gas, se debe considerar el margen de procesamiento en general, la lluvia de procesamiento para todos los bordes de procesamiento es de 5 mm. Dependiendo del modelo de boquilla de corte, la pieza de corte con gas generalmente mide entre 1,0 mm y 4,0 mm. Las piezas de trabajo soldadas deben liberar la contracción de acuerdo con los requisitos del proceso. Consulte la siguiente tabla

Tabla de residuos de corte

Espesor del material del método de corte (mm) Ancho de muesca permitido (mm)

Copia de corte con gas ≤ 10 1 - 2

10-20 2,5

20-40 3,0

Más de 40 4,0

E. >

Revisar dimensiones básicas. Generalmente no se permiten más de 2 mm.

2) En blanco

Clasificación de los métodos de punzonado de componentes:

Método de troquelado tipo de componente de herramienta de punzonado

Corte mecánico, cizalla, amoladora,

Placa de acero delgada (el espesor no debe exceder los 12 mm)

Máquina de corte tipo pórtico multicabezal oxicorte

Máquina de corte semiautomática

Placa de acero de espesor medio cortada a mano

Máquina cortadora por llama de tubos de acero ≤φ800

3) Corte

El diagrama del principio de funcionamiento del corte. La máquina es la siguiente:

b. El espesor de corte de la placa de acero no debe exceder los 12 mm, y el espesor de corte del acero del ángulo y del canal de acero no debe exceder los 10 mm. Es apropiado que la superficie de corte lo haga. no deformarse.

C. La superficie de corte debe ser desbarbada, pulida y recortada.

d. Las placas metálicas cortadas y las secciones de acero deben apilarse cuidadosamente en categorías y marcarse según sea necesario.

4) Corte con gas

El corte con gas es una de las tecnologías más utilizadas en el procesamiento industrial, y se puede dividir en dos tipos: manual y mecánico. El equipo para el corte manual con gas es principalmente una pistola de soldar, y la maquinaria incluye principalmente máquinas cortadoras de gas automáticas y máquinas cortadoras de gas semiautomáticas. Además de dominar la presión y distribución del gas, también conviene prestar atención a la selección de las boquillas de corte. La elección de la boquilla de corte afectará directamente el costo de procesamiento.

El óxido y la suciedad de la superficie del área de corte de acero deben eliminarse antes del corte con gas, y la escoria y las salpicaduras deben eliminarse después del corte con gas. El corte de placas de acero adopta un corte semiautomático. Las desviaciones permitidas de las piezas después del corte con gas son las siguientes:

Las desviaciones permitidas del proyecto

El ancho y largo de las piezas + 3,0 mm

La planitud de la superficie de corte es de 0,05 t, pero no supera los 2,0 mm

La profundidad de la muesca es de 0,2 mm

La profundidad de la muesca local es de 1,0 mm

5) Realización de agujeros

Perforación El equipo principal: perforadora CNC y perforadora de banco.

Notas sobre la realización de orificios: el diámetro de la abertura, la posición del orificio y el espacio entre los orificios deben cumplir con los requisitos del dibujo y cumplir con los requisitos de calidad.

A. Para componentes con un espesor superior a 12 mm, no se debe utilizar una punzonadora para perforar agujeros.

B. Si hay un error en la realización del orificio, no se permite el corte con llama y solo se puede utilizar un escariador para expandir el orificio.

C. La tasa de penetración y la tasa de obstrucción de los orificios para pernos de alta resistencia deben cumplir con la siguiente tabla:

Especificaciones de los pernos del método de unión (mm) Calibre de muestra de penetración (mm) Tasa de penetración (%) Calibre de muestra de obstrucción (mm) Tasa de obstrucción (%)

Unión por fricción D D+1,0 100 D+3,0 80 o más.

Junta de soporte D+0.7 100 D+0.8 100

E. La desviación permitida del espacio entre los orificios de los pernos es mm (solo se usa para marcar la perforación)

Desviación permitida del proyecto

<500 501-1200 1201-3000 >3000

La distancia entre dos agujeros cualesquiera en el mismo grupo +1,0 +1,5.

La distancia entre dos grupos adyacentes de orificios finales es +1,0 +1,5 +2,0 +2,5.

F. La desviación permitida del orificio del perno es mm (solo se usa para marcar orificios)

La desviación permitida del proyecto

Diámetro 0-+1

La planitud de la superficie de corte es 2,0

La profundidad de la muesca local es 0,03 t (espesor), no superior a 2,0.

G. La estructura de acero de este proyecto utiliza una serie de orificios de control. Solo con el consentimiento de los departamentos pertinentes se pueden realizar los orificios marcando los orificios.

7) Corrección

Requisitos de calibración (los accesorios de tubería se corrigen mediante calentamiento):

Generalmente, la temperatura de calentamiento de piezas de trabajo con grandes deformaciones es de 600 ℃ ~. 800 ℃. La temperatura de calentamiento corregida de las piezas soldadas es de 700 ℃ ~ 800 ℃ y no se puede enfriar rápidamente para evitar la fragilidad del acero.

B. Cuando utilice el método de calentamiento y presión, no martille a 250 ℃ ~ 350 ℃ para evitar fracturas frágiles.

c Determine la posición de calentamiento, el rango de calentamiento, la temperatura de calentamiento y la secuencia de calentamiento, y considere si se necesita fuerza externa. Generalmente se corrigen primero las direcciones con mayor rigidez y las piezas con mayor deformación.

d. Las armaduras de tubos de gran luz u otros miembros deben estar previamente abovedados como se muestra en los planos de construcción.

El precalentamiento se puede utilizar cuando el espesor de la placa de acero es grande para evitar grietas causadas por una diferencia excesiva de temperatura entre la superficie y el centro.

f. Generalmente, las piezas de trabajo no necesitan recocerse después de la corrección, pero las piezas de trabajo corregidas con requisitos técnicos especiales requieren recocido para eliminar la tensión de corrección. La temperatura de recocido de las piezas soldadas es generalmente de 650°C.

G. Verifique la calidad de la calibración y realice nuevamente la calibración de la llama para el rango que no cumple con los requisitos de calidad. Si la cantidad de corrección es demasiado grande, la corrección de la llama se debe realizar en la dirección opuesta hasta que cumpla con los requisitos técnicos.

h. La superficie de acero corregida no debe tener concavidades o daños evidentes, y la profundidad del rayado no debe ser superior a 0,5 mm.

8) Granallado para eliminar óxido

El granallado para eliminar óxido debe alcanzar el nivel Sa2.5: elimine completamente la piel negra, el óxido y otras materias extrañas externas, y luego use un aspiradora o aire comprimido para eliminar completamente el óxido. Elimine el polvo y el óxido. Solo se permite una pequeña cantidad de óxido por picaduras o de alambre, y la superficie del acero es similar al metal blanco grisáceo, consulte Sa2.5 y las imágenes estándar.

Requisitos para el granallado y remoción de óxido:

Si falla la inspección de calidad de las materias primas y componentes, no se permite el granallado y remoción de óxido.

b. Las especificaciones de las bolas de acero deben cumplir con los requisitos del Propósito 16-40 (consulte la tabla de ingeniería de control de calidad).

C. Cuando la humedad relativa del ambiente de trabajo supere el 85%, no se permitirá la construcción.

D. Después del granallado y la eliminación de óxido, si hay escoria de soldadura y manchas de aceite en o cerca del cordón de soldadura, se deben eliminar y las piezas extraídas se deben reprocesar.

E. La parte incrustada en hormigón puede estar libre de óxido, pero se debe quitar la piel negra.

f. Todas las superficies de los pernos de alta resistencia deben sellarse con cinta adhesiva después del granallado y la eliminación del óxido.

G. Una vez finalizado el granallado y la eliminación del óxido, se debe rociar la primera imprimación dentro de las 4 horas posteriores a que el inspector correspondiente pase la inspección.

9) Pintura

1> El diagrama de construcción de la pintura es el siguiente:

2>Estándares de inspección para el espesor del recubrimiento:

El espesor de la película seca La cantidad de pintura se mide con un medidor electrónico de espesor de película. Más del 90% de los puntos de detección alcanzan o superan el espesor de película especificado, y el valor del espesor de película de los puntos que no alcanzan el espesor de película especificado alcanza o supera el 90% del valor de espesor de película especificado.

3>Consulte la tabla de ingeniería de control de calidad para la inspección del recubrimiento, prestando especial atención a si hay algún daño en el recubrimiento de pintura, como golpes, magulladuras, deformaciones durante el transporte, etc.

4 & gt Pintura de retoque:

A. Si la superficie de acero recubierta con pintura preimprimada se desgasta debido al laminado, corte, soldadura o instalación, la pintura se dañará. o óxido crudo debe eliminarse con chorro de arena o herramientas eléctricas antes de pintar.

b. Después de pintar, si se descubre que la película de pintura tiene grietas, arrugas, marcas de pincel, flacidez, polvo, pérdida de brillo, etc., se debe raspar la película de pintura con papel de lija antes de volver a pintar. .

C. Después de pintar, si se encuentran burbujas, grietas, agujeros, óxido o poros, se debe raspar la película de pintura y tratar la superficie, y luego se debe pintar la capa intermedia según sea necesario.

d. El material de pintura de retoque debe ser el mismo que el de la estructura original.

10) Proceso de soldadura

10.1 Preparación de la soldadura

1>Secado y manejo de los materiales de soldadura:

A. La varilla de soldadura es nueva, no es necesario secarla. Los productos reciclados no utilizados deben secarse entre 60 ℃ y 100 ℃ antes de su uso.

B. Las varillas de soldadura con bajo contenido de hidrógeno deben secarse a 300 ℃ durante más de 65438 ± 0 horas y luego colocarse en un horno de secado a 65438 ± 000 ℃.

C. Si el electrodo cubierto está empaquetado en una bolsa de electrodos cubierta, no es necesario secarlo dentro de las 4 horas posteriores al uso en el sitio, pero no es necesario secarlo dentro de las 10 horas posteriores a su uso. envasado en secadora.

d. Al abrir desde una caja de fundente nueva, la soldadura debe realizarse en un estado completamente seco.

E. Si el fundente se deja abierto durante 12 horas, se debe secar a 120 ℃ durante 1 hora.

F. Las varillas de soldadura recién adquiridas deben almacenarse en un almacén, colocarse en un lugar ventilado, seco y no en contacto directo con el suelo. Debe ser cumplimentado y recogido por el almacén unidireccional cuando se utilice.

G. Una vez finalizado el trabajo, las varillas de soldadura restantes deben recuperarse y colocarse en la caja de secado para su uso al día siguiente.

2 & gtProcesamiento de bordes

A. Para cumplir con los requisitos de diseño, las juntas de acero con un espesor superior a 9 mm deben ranurarse para una soldadura de penetración completa. El método de ranura debe realizarse de acuerdo con los requisitos especificados en el dibujo de diseño (dibujo de fabricación) o en el dibujo de diseño.

B. La superficie de la ranura debe limpiarse, eliminarse el óxido o soldarse inmediatamente.

C. Si hay cicatrices en la ranura de la llama, se debe reparar con soldadura eléctrica, luego rectificar con una amoladora y limpiar la escoria y la escoria de soldadura.

3>Precalentamiento de soldadura

A. El calentamiento antes de soldar se puede realizar a baja temperatura o cuando el material base sea una placa gruesa para evitar grietas en la pieza a soldar debido a un enfriamiento brusco.

B. Antes de soldar, verifique si está limpio al comienzo de la soldadura para garantizar que no haya contaminación.

Basado en espesor de acero y chapa, en base a contenido de carbono.

Espesor de los materiales de soldadura de acero (mm) Contenido de carbono (%) Temperatura de precalentamiento (0C)

t & lt25 25 & ltt & lt38 38 & ltt & lt50 inferior a 0,20 inferior a 90 The siguiente

Q235 otros electrodos no se precalientan 600 c+100 c-0.20-0.3090-150.

Varilla para soldar bajo en hidrógeno sin precalentar 600 c+100 c 0,30-0,45 150-260.

Varilla de soldadura Q345 bajo en hidrógeno sin precalentamiento 600 c+100 c 1000 c+100 c 0,45-0,80 260-420.

La temperatura de precalentamiento se controla de la siguiente manera:

La selección del modelo de electrodo de soldadura por arco manual es la siguiente:

Descripción de los materiales de los componentes y modelos de electrodos

GB ASTM

La resistencia mínima a la tracción del metal de soldadura Q235 E4303 E60 es de 43 kg/mm

La resistencia mínima a la tracción del metal de soldadura Q345 E5016 E7016 es de 50 kg/mm

10.2 Método de soldadura

A. Junta a tope de placa de acero

Cierre: De acuerdo con los requisitos del plano de construcción, alargue las placas de acero a unir en 30 -50mm para compensar la contracción de la soldadura y los bordes irregulares.

Ranurado: Cuando el espesor de la placa de acero sea superior a 12mm se deberá recortar la ranura. La forma del bisel es como se muestra en la figura siguiente, utilizando una máquina de corte semiautomática o corte manual.

10.3). Principales procedimientos del proceso de soldadura

A. Antes de soldar, el soldador debe volver a comprobar la calidad de la unión soldada y el tratamiento de la zona de soldadura. Cuando se descubre que no se cumplen los requisitos, se deben realizar reparaciones y la soldadura solo se puede realizar después de cumplir los requisitos.

b. Al soldar, el soldador deberá cumplir con los procedimientos de soldadura y no soldará a voluntad ni generará el arco en el metal base de la soldadura.

c. Al soldar, no utilice electrodos con revestimientos descascarados o núcleos de fundente oxidados, así como fundentes húmedos y aglomerados y cáscaras de escoria quemadas.

d. Se debe eliminar el aceite y el óxido antes de utilizar el alambre de soldadura.

e. La pureza del gas protector debe cumplir con los requisitos para la calificación del procedimiento de soldadura. Después de hornear, la varilla de soldadura con bajo contenido de hidrógeno debe colocarse en el tubo aislante y retirarse en cualquier momento.

f.Antes de soldar, se deben eliminar las sustancias nocivas en el área de soldadura y se deben cumplir los siguientes requisitos:

Para soldadura por arco sumergido y componentes soldados con varillas de soldadura con bajo contenido de hidrógeno, Se debe eliminar el área de soldadura. Óxido y óxidos en ambos lados.

La piel exterior afecta a la calidad de la soldadura.

Eliminar escorias y proyecciones de soldadura por puntos.

La parte posterior de la soldadura de penetración debe estar limpia de escorias de soldadura y raíces de soldadura que afecten la penetración.

g.Si aparecen grietas en la soldadura, el soldador no puede manipularla sin autorización. Se debe comprobar la causa y formular el proceso de reparación antes de manipularla.

h. Si una soldadura que requiere detección de fallas local tiene un defecto no permitido, la longitud de detección de fallas debe aumentarse en la extensión de ambos extremos del defecto. La longitud aumentada no debe ser inferior al 10% de. la longitud de la soldadura, y no debe ser inferior a 200 mm; cuando aún existen defectos no permitidos, la soldadura debe inspeccionarse al 100%;

I. El grado de calidad de la soldadura y el grado de defecto deben cumplir con los estándares de diseño y aceptación especificados en los "Estándares de evaluación e inspección de calidad de ingeniería de estructuras de acero".

10.4 Inspección

1> Inspección general

Inspección de los planos de fabricación: compruebe si las dimensiones de los componentes en la lista de materiales son consistentes con las dimensiones estándar de los planos de construcción.

Inspección de materiales: verifique si todos los productos de acero cumplen con los estándares nacionales, si existe un certificado de calidad, si el certificado de calidad es consistente con el producto real, vuelva a inspeccionar la placa de acero si es necesario, si los materiales de soldadura utilizado cumple con los estándares nacionales, certificado de calidad Si el libro está completo y si los materiales tienen certificados de calidad.

Compruebe el tamaño del loft: antes de cortar, verifique si el tamaño del loft es el mismo que el tamaño del dibujo de construcción.

Inspección de la superficie de soldadura: según los diferentes espesores de placa, verifique si la forma, el tamaño y el ángulo de la superficie de soldadura cumplen con las especificaciones.

Inspección de piezas soldadas:

Inspección previa a la soldadura: limpiar la superficie, precalentar el metal base y secarlo en la varilla de soldadura.

Inspección durante el proceso de soldadura: Verifique si la construcción en sitio cumple con los parámetros del proceso de evaluación del proceso de soldadura, incluyendo principalmente corriente, voltaje, velocidad de soldadura y limpieza entre capas de soldadura.

Inspección post-soldadura: Inspección y reparación del aspecto de la soldadura.

2 & gt Inspección de soldadura no destructiva

A. Todas las soldaduras deben inspeccionarse visualmente y las dimensiones generales deben cumplir con las normas de "Dimensiones de soldadura de estructuras de acero".

B. La inspección interna ultrasónica no destructiva se llevará a cabo de acuerdo con los requisitos de los planos de diseño de construcción. Ratio de detección de defectos: 100% para soldaduras primarias y 20% para soldaduras secundarias.

C. Las pruebas ultrasónicas deben basarse en la norma nacional actual GB1134-89, y la placa de acero de 6 mm debe reemplazarse con CB/T.

A. Los componentes deben granallarse para eliminar el óxido, el grado debe alcanzar ST2.5 o superior y la comparación con la tabla estándar debe ser correcta.

B. Después de la construcción de pintura, el espesor de la película de pintura debe detectarse una vez finalizada la pintura. Los puntos donde el espesor de la película estándar es superior al 90 % deben alcanzar el espesor de la película de diseño, y el espesor mínimo de la película en los puntos que no cumplen con el estándar no debe ser inferior al 90 % del espesor de la película de diseño.

c. Los puntos y ubicaciones de detección deben estar de acuerdo con las disposiciones de GB50221-95.

4 & gtInspección del producto terminado

A. Registrar el estado del envío

La secuencia de entrega y el tiempo de los componentes deben determinarse de acuerdo con las condiciones de elevación del proyecto.

Cuando se envían los componentes, consulte la lista de entrega y anote el nombre del propietario, la dirección, el número del componente, las dimensiones y el peso, y márquelos en el dibujo maestro del componente.

B. Inspección de embalaje

Comprobar si la posición de los patines alcanza el equilibrio del punto de fuerza, fulcro y centro de gravedad.

Comprueba si el fleje está apretado y seguro.

Comprueba que las piezas propensas a perderse y deformarse están protegidas.