¿Cuáles son las medidas técnicas para evitar los poros de soldadura?

Los poros producidos en el metal de soldadura se pueden dividir en poros internos, poros superficiales y poros de unión.

Poros internos: Hay dos formas. Una es que los poros esféricos se producen principalmente en el medio de la soldadura. Motivos:

1. La corriente de soldadura es demasiado grande;

2. El arco es demasiado largo;

3. La velocidad de movimiento de la varilla es demasiado rápida;

4. La pieza de soldadura no está limpia;

5. La varilla de soldadura está húmeda.

6. La temperatura ambiente de soldadura es demasiado baja.

Las causas de poros mencionadas anteriormente se pueden solucionar realizando los ajustes adecuados y prestando atención al proceso de soldadura y a los métodos operativos.

Poros superficiales: causas y soluciones a los poros superficiales

1. Si la pieza de soldadura no está limpia, es fácil que se produzcan poros. Por lo tanto, es necesario eliminar el aceite, el óxido y otras suciedades antes de soldar. Al soldar con electrodos con bajo contenido de hidrógeno, los requisitos son más estrictos.

2. La corriente de soldadura es demasiado alta. Hace que el revestimiento de la mitad posterior del electrodo se vuelva rojo y también es propenso a formar poros. Por lo tanto, es necesario adoptar prácticas de soldadura adecuadas. Se recomienda que la cola de la varilla de soldadura no aparezca roja bajo la corriente de soldadura máxima.

3. Los electrodos recubiertos con bajo contenido de hidrógeno absorben fácilmente la humedad y deben hornearse a 350 °C durante aproximadamente 65438 ± 0 horas antes de su uso. De lo contrario, los poros pueden aparecer fácilmente.

Poros en las juntas: Cuando se utilizan varillas de soldadura con bajo contenido de hidrógeno, suelen aparecer poros superficiales e internos en la soldadura. Solución: Al soldar uniones, el arco debe iniciarse a una distancia de 9 ~ 10 mm del cráter del arco. Después de quemar el arco, la varilla de soldadura debe transportarse en la dirección opuesta y regresarse a la posición del cráter del arco para que se funda por completo antes de avanzar, o iniciar el arco en la costura de soldadura para evitar este tipo de porosidad.