¿Cuál es el proceso de instalación de la construcción de una fábrica de estructura de acero?

Ámbito de aplicación: Aplicable al proceso de fabricación de estructuras de acero de construcción, incluida la selección de procesos, lofting, marcado, corte, enderezamiento, conformado, procesamiento de bordes, procesamiento de tubos y bolas, y fabricación de orificios, procesamiento de superficies de fricción, procesamiento de extremos, ensamblaje de componentes, procesamiento de componentes de tubos redondos, preensamblaje de componentes de acero.

1 Requisitos de materiales

1.1.1 Los materiales de acero, materiales de soldadura, materiales de revestimiento y elementos de fijación utilizados en la estructura de acero deben contar con certificados de calidad y deben cumplir con los requisitos de diseño y normas vigentes. Reglamento.

1.1.2 Las materias primas que ingresan a la fábrica deben tener un certificado de calidad ex fábrica del fabricante, y el muestreo, la entrega de la muestra, la inspección y la aceptación deben ser presenciados en el sitio de acuerdo con los requisitos del contrato y las normas vigentes pertinentes. Se deben mantener estándares y registros de inspección. Y proporcionar informes de inspección a la Parte A y al supervisor.

1.1.3 Durante el procesamiento, si las materias primas se encuentran defectuosas, deberán ser investigadas y tratadas por el inspector y el técnico responsable.

1.1.4 La unidad de fabricación debe presentar previamente un formulario de solicitud (orden de aprobación técnica) para la sustitución de material, y se debe adjuntar el certificado de material. Este debe ser aprobado por la Parte A y el supervisor, y puede. sólo se sustituirá después de la confirmación por parte de la unidad de diseño.

1.1.5 Está estrictamente prohibido el uso de varillas de soldadura con recubrimientos descascarados o núcleos de fundente oxidados, fundentes aglomerados o quemados debido a la humedad y alambres de soldadura oxidados. La superficie de los pernos utilizados para la soldadura de pernos debe estar libre de defectos tales como grietas, rayas, abolladuras y rebabas que puedan afectar su uso.

1.1.6 Los materiales de soldadura deben gestionarse de forma centralizada y debe establecerse un almacén exclusivo. El almacén debe estar seco y bien ventilado.

1.1.7 Los pernos deben almacenarse en un lugar seco y ventilado. La aceptación en almacén de pernos de alta resistencia debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la norma nacional actual "Código para el diseño, construcción y aceptación de conexiones de pernos de alta resistencia en estructuras de acero" JGJ82. Está prohibido utilizar pernos de alta resistencia que estén corroídos, contaminados, húmedos, magullados o mezclados.

1.1.8 La pintura debe cumplir con los requisitos de diseño y almacenarse en un almacén exclusivo. No utilice pintura caducada, deteriorada o apelmazada.

2 Principales máquinas y herramientas

1.2.1 Principales máquinas y herramientas

Herramientas largas para la producción de estructuras de acero.

3 Condiciones de funcionamiento

1.3.1 Completar los planos constructivos detallados y firmarlos por el diseñador original.

1.3.2 Se han realizado varios preparativos técnicos, como el diseño de la organización de la construcción, el plan de construcción y las instrucciones de operación.

1.3.3 Se han completado varias pruebas de evaluación de procesos, pruebas de rendimiento de procesos y planes de adquisición de materiales.

1.3.4 Los principales materiales han entrado en fábrica.

1.3.5 Diversos equipos mecánicos han pasado la depuración y aceptación.

1.3.6 Todos los trabajadores de producción han recibido capacitación previa a la construcción y han obtenido los certificados de calificación correspondientes.

4 Proceso operativo

1.4.1 Diagrama de flujo

1.4.2 Proceso operativo

1 Replanteo y marcado

1) Estar familiarizado con los planos de construcción. Si se encuentran problemas, comuníquese con el departamento técnico correspondiente para resolverlos.

2) Preparar materiales para placas de muestra y varillas de muestra. Generalmente se pueden utilizar láminas finas de hierro y pequeños planos de acero.

3) La regla de acero necesaria para el replanteo debe ser inspeccionada y reinspeccionada por el departamento de topografía y solo puede usarse después de pasar la inspección.

4) Antes de marcar, se debe comprender el material y las especificaciones de las materias primas y comprobar la calidad de las mismas. Las piezas de diferentes especificaciones y materiales deben marcarse por separado. Y los materiales están numerados secuencialmente según el principio de grande primero y luego pequeño.

5) Las tiras de muestra deben pintarse para indicar el número de procesamiento, el número de componente, las especificaciones y varios símbolos de procesamiento, como apertura, línea de trabajo y línea de plegado.

6) Al trazar y marcar la línea, se debe reservar la contracción requerida para cortar y fresar el extremo (incluida la contracción de la soldadura en el sitio) y el margen de procesamiento;

Margen de fresado: General Después del corte, agregue 3-4 mm a cada lado y después del corte con gas, agregue 4-5 mm a cada lado.

Margen de corte: ancho de costura de corte automático con gas de 3 mm, ancho de costura de corte manual con gas de 4 mm

La contracción de la soldadura la proporciona el proceso de acuerdo con las características estructurales del componente.

7) Al marcar materiales, los principales componentes que soportan tensiones y los componentes que deben doblarse deben tomarse en la dirección especificada por el proceso, y no debe haber puntos de prueba ni rayones en el exterior de la parte de flexión.

8) Las marcas deben ser propicias para el corte y garantizar la calidad de las piezas.

9) Los materiales restantes después de esta identificación deben marcarse con los materiales restantes, incluido el número de horno, la especificación, el material y el número de lote, para facilitar la reutilización de los materiales restantes.

2 Corte

El acero troquelado y marcado debe cortarse según su forma y tamaño requeridos.

1) Se deben tener en cuenta los siguientes puntos al cortar:

(1) Cuando se disponen varias piezas sobre una placa de acero y hay varias líneas de corte que se cruzan, se deben tener en cuenta los siguientes puntos anotado antes de cortar: Organice un procedimiento de corte razonable con anticipación.

(2) La deformación por flexión del material después del corte debe corregirse; la superficie de corte es rugosa o tiene rebabas y debe pulirse hasta quedar suave.

(3) Durante el proceso de corte, el metal cerca de la incisión se aprieta y se dobla debido a la fuerza de corte. La interfaz entre las partes estructurales importantes y las soldaduras debe fresarse, cepillarse o aplanarse con una muela. Pulido.

2) Durante el proceso de construcción de la maquinaria de aserrado, se debe prestar atención a los siguientes puntos de construcción:

(1) El acero debe enderezarse antes de serrar.

(2) Se deben marcar líneas para los componentes aserrados de una sola pieza antes de serrar. Las piezas procesadas en lotes se pueden procesar preinstalando deflectores de posicionamiento.

(3) Para piezas importantes que requieren alta precisión de procesamiento, se debe dejar un margen de mecanizado adecuado para el acabado final después del aserrado.

(4) Al aserrar, se debe prestar atención a controlar la verticalidad de la sección de corte.

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3) Durante las operaciones de corte con gas, los siguientes puntos del proceso deben Tenga en cuenta:

(1) Antes de cortar con gas, se debe verificar que todos los equipos y herramientas de todo el sistema de corte con gas funcionen correctamente para garantizar la seguridad.

(2) Se deben seleccionar los parámetros de proceso correctos durante el corte con gas. Al cortar, se debe ajustar la forma del chorro de oxígeno (línea de viento) para lograr y mantener un contorno claro, una línea de viento larga y una alta potencia de inyección.

(3) Antes del corte con gas, se debe eliminar la suciedad, el aceite, el óxido flotante y otros desechos de la superficie del acero, y se debe dejar un cierto espacio debajo para facilitar la expulsión de la escoria.

(4) Se debe evitar el retroceso durante el corte de gas.

(5) Para evitar que se deforme el corte con gas, la operación debe comenzar desde el lado corto; cortar primero las piezas pequeñas, luego las piezas grandes primero y luego las más simples;

3 Corrección y conformado

1) Corrección

(1) El enderezamiento en frío de productos terminados generalmente utiliza máquinas enderezadoras de bridas, enderezadoras, prensas hidráulicas, prensas Se utilizan máquinas y otras fuerzas mecánicas.

(2) Corrección de llama, los métodos de calentamiento incluyen calentamiento puntual, calentamiento lineal y calentamiento triangular.

(1) La temperatura de calentamiento para la corrección térmica del acero con bajo contenido de carbono y del acero ordinario de baja aleación es generalmente de 600 ~ 900 ℃. 800 ~ 900 ℃ es la temperatura ideal para la deformación termoplástica, pero no está permitida. exceder los 900 ℃.

(2) El acero con medio carbono se agrietará debido a la deformación, por lo que el acero con medio carbono generalmente no requiere corrección de llama.

③ El acero ordinario de baja aleación debe enfriarse lentamente después del calentamiento y la corrección.

④Flujo del proceso

2) Conformación

(1) Procesamiento en caliente: para acero con bajo contenido de carbono, generalmente es de 1000 ~ 1100 ℃, y la temperatura final de El procesamiento en caliente varía. Debe ser inferior a 700 ℃. La temperatura de calentamiento es de 500 ~ 550 ℃. El acero es frágil, por lo que está prohibido martillarlo y doblarlo; de lo contrario, el acero se romperá fácilmente.

(2) Trabajo en frío: El acero se procesa y fabrica a temperatura ambiente, utilizando principalmente equipos mecánicos y herramientas especiales.

4 Procesamiento de bordes (incluido el fresado final)

1) Los métodos comunes de procesamiento de bordes incluyen principalmente: paleado, cepillado, fresado, ranurado por arco de carbono, corte con gas y mecanizado biselado.

2) Para piezas cortadas con gas, cuando es necesario eliminar la zona afectada del procesamiento del borde, el margen mínimo de procesamiento es de 2,0 mm.

3) La profundidad del borde procesado debe garantizar que se eliminen los defectos de la superficie, pero no debe ser inferior a 2,0 mm y no debe haber daños ni grietas en la superficie procesada. Durante el lijado, las marcas de lijado deben seguir los bordes.

4) Después del recorte manual de piezas estructurales de acero al carbono, se debe limpiar la superficie y la rugosidad no debe exceder 1,0 mm.

5) Si el borde de soporte al final de el componente debe cepillarse. Se requiere corte y elevación, y la precisión de la sección transversal del extremo del componente debe ser alta, sin importar qué método se use para cortar y qué acero se use, los bordes deben cepillarse o cepillarse. molido.

6) Los bordes que tienen requisitos o regulaciones especiales para soldadura en los planos de construcción necesitan ser cepillados. Generalmente no es necesario cepillar los bordes cortantes de placas o perfiles.

7) Después del corte mecánico automático y el corte con arco de aire en el borde de la pieza, la planitud de la superficie de corte no puede exceder 1,0 mm. El borde libre del componente principal que soporta la fuerza requiere un margen de mecanizado de. Cepillado o fresado después del corte con gas, al menos 2 mm en cada lado, sin rebabas ni otros defectos.

8) Después del fresado, más del 75% de la superficie de contacto superior debe estar cerca del extremo de la columna. Verifique con una galga de espesores de 0,3 mm. El área de bloqueo no debe ser superior al 25 % y la separación del borde no debe ser superior a 0,5 mm.

9) La selección del puerto de fresado y la cantidad de fresado deben ser superiores. determinarse en función del material de la pieza de trabajo y los requisitos de procesamiento, y ser una selección razonable es la garantía de la calidad del procesamiento.

10) El procesamiento final de los componentes debe realizarse después de pasar la rectificación.

11) Tome las medidas necesarias según la forma del componente para garantizar que la cara del extremo fresado quede perpendicular al eje.

5 Realización de orificios

1) Método para realizar orificios para pernos de alta resistencia (pernos de cabeza hexagonal grandes, pernos de corte de torsión, etc.). ) y remaches de cúpula Los tornillos autorroscantes incluyen agujeros taladrados, fresados, punzonados, escariados o avellanados.

2) Se prefiere la perforación para la perforación de componentes, y se permite la perforación cuando se demuestra que la calidad, el espesor y el diámetro del orificio de ciertos materiales no causarán fragilidad después del punzonado.

Se permite el punzonado para acero estructural ordinario con un espesor inferior a 5 mm, y se permite el punzonado para estructuras secundarias con un espesor inferior a 12 mm. No se permite la soldadura posterior (forma de bisel) en los orificios de punzonado. , a menos que se demuestre que el material está perforado. La construcción por soldadura sólo se puede realizar después de que el agujero todavía conserve una dureza considerable. En general, cuando se vuelve a perforar el orificio a perforar, el orificio debe ser 3 mm más pequeño que el diámetro especificado.

3) Antes de perforar, primero muela la broca y luego seleccione un margen de viruta razonable.

4) El orificio del perno realizado debe ser cilíndrico, perpendicular a la superficie de acero sobre la que se asienta y la inclinación debe ser inferior a 1/20. No debe haber rebabas, roturas, abocardados ni marcas desiguales alrededor del agujero, y el corte debe estar limpio.

5) El diámetro del orificio del perno terminado o escariado es igual al diámetro del vástago del perno.

Después de taladrar o ensamblar y escariar, la precisión del orificio debe alcanzar H12 y la rugosidad de la superficie de la pared del orificio Ra≤12,5 μm.

6 Procesamiento de la superficie de fricción

1) Conexión de perno de alta resistencia La superficie de fricción se puede procesar mediante chorro de arena, granallado y rectificado con una amoladora. (Nota: la dirección de rectificado de la amoladora debe ser perpendicular a la dirección de la fuerza del componente y el rango de rectificado no debe ser inferior a 4 veces el diámetro del perno).

2) La fricción tratada La superficie debe protegerse de manchas de aceite y daños.

3) El fabricante y la unidad instaladora deberán realizar pruebas de coeficiente antideslizante en los lotes de fabricación de estructuras de acero, respectivamente. El lote de fabricación se puede dividir en dos lotes según la división (subdivisión) del proyecto. La cantidad de cada lote es de 2000 toneladas. Si la cantidad es inferior a 2000 toneladas, se puede considerar como un solo lote. Cuando se seleccionan dos o más procesos de tratamiento de superficies, cada proceso de tratamiento debe inspeccionarse por separado, con tres conjuntos de muestras para cada lote.

4) Las probetas para el ensayo del coeficiente antideslizante deben ser procesadas por el fabricante. Las probetas y los elementos estructurales de acero que representan deben ser del mismo material, fabricados en el mismo lote. y utilice el mismo proceso de superficie de fricción, tenga la misma condición de superficie y utilice pares de conexiones de pernos de alta resistencia del mismo lote y nivel de rendimiento para almacenarse en las mismas condiciones ambientales.

5) El espesor de la placa de acero de la pieza de prueba debe determinarse en función del espesor de la placa representativa en ingeniería de estructuras de acero. La superficie de la muestra debe ser lisa y libre de manchas de aceite, y los bordes de los orificios y placas deben estar libres de rebabas y rebabas.

6) El fabricante deberá realizar pruebas de coeficiente antideslizante cuando fabrique estructuras de acero y emitir un informe. El informe de la prueba debe describir el método de prueba y los resultados.

7) De acuerdo con los requisitos de la norma nacional vigente “Especificaciones para el Diseño, Construcción y Aceptación de Conexiones Pernos de Alta Resistencia para Estructuras de Acero” JGJ82 o lo establecido en los documentos de diseño, los mismos materiales y Se deben utilizar métodos de procesamiento para fabricar los componentes para la nueva prueba del coeficiente antideslizante y entregarlos junto con los componentes.

7 Procesamiento de tubos y bolas

1) Proceso de fabricación de barras: Compra de tubos de acero → Inspeccionar material, especificaciones, calidad de la superficie (tratamiento anticorrosión) → Corte y biselado → Usar cabeza cónica o Conjunto de placa de sellado, soldadura por puntos → soldadura → inspección → pretratamiento anticorrosión → tratamiento anticorrosión.

2) Proceso de fabricación de bolas de perno: procesamiento a presión de barras (o lingotes) de acero ciego o procesamiento mecánico de acero redondo → forjado en bruto → tratamiento de normalización → procesamiento de orificios roscados de posicionamiento (M20) y sus superficies → procesamiento de cada hilo Orificio y plano → Número de trabajo de procesamiento de estampado y número de bola → Pretratamiento anticorrosión → Tratamiento anticorrosión.

3) Proceso de fabricación de cabeza cónica y placa de sellado: corte de acero acabado → forjado de neumáticos → tratamiento de normalización → mecanizado.

4) Proceso de producción de rejilla de nodo de bola soldada: compra de tubería de acero → inspeccionar material, especificaciones, calidad de la superficie → replanteo → corte → producción de bola hueca → ensamblaje → tratamiento anticorrosión.

5) Proceso de fabricación de bolas huecas soldadas: corte (mediante cuchilla perfiladora) → conformado por prensado (calentamiento) → corte y biselado con máquina herramienta o gas automático → soldadura → ensayos no destructivos de soldaduras → tratamiento anticorrosión → embalaje.

8 Montaje

1) Antes del montaje, el personal debe estar familiarizado con los planos de construcción de los componentes y los requisitos técnicos relacionados, y verificar la calidad de las piezas a ensamblar de acuerdo con la construcción. requisitos de dibujo.

2) Debido al tamaño insuficiente de las materias primas o piezas que deben empalmarse según los requisitos técnicos, se deben empalmar antes del ensamblaje.

3) Al utilizar moldes de neumáticos para el montaje, se deben observar las siguientes normas:

(1) El sitio seleccionado debe ser plano y tener suficiente resistencia.

(2) Al diseñar y ensamblar el molde del neumático, se deben considerar los márgenes de procesamiento, como la contracción antes de la soldadura, en función de las características de los componentes estructurales de acero.

(3) Después de ensamblar el primer lote de piezas, el departamento de inspección de calidad debe realizar una inspección exhaustiva. Sólo después de pasar la inspección se podrá continuar con el montaje.

(4) Durante el proceso de montaje, el montaje debe realizarse en estricto apego a la normativa del proceso. Cuando haya soldaduras ocultas, se deben soldar primero y sólo se podrán tapar después de pasar la inspección. Cuando las piezas de ensamblaje complejas son difíciles de soldar, el método de soldar durante el ensamblaje también se puede utilizar para completar el trabajo de ensamblaje.

(5) Para reducir la deformación y la secuencia de ensamblaje, se puede utilizar el método de ensamblar primero las piezas y luego ensamblar los componentes.

4) La selección de métodos de ensamblaje para componentes de estructuras de acero debe basarse en las características estructurales y requisitos técnicos de los componentes, combinados con las capacidades de procesamiento y el equipo mecánico de la planta de fabricación, y un método que pueda controlar eficazmente la calidad del ensamblaje y lograr una alta eficiencia de producción.

5) Montaje de estructuras típicas

(1) Tecnología de construcción de acero en forma de H mediante soldadura

Flujo del proceso

Copiado → Montaje → Soldadura → Calibración → Blanking secundario → Perforación → Montaje y soldadura de otras piezas → Calibración y rectificado.

(2) Tecnología de procesamiento de miembros transversales en forma de caja

(3) Tecnología de procesamiento de columnas transversales rígidas

(4) Proceso general de laminación de tuberías diagrama de flujo

1) El número de premontaje se especifica en los requisitos de diseño y documentos técnicos.

2) Principios para la selección de componentes preensamblados: intente seleccionar componentes compuestos representativos con marcos principales complejos que soportan tensiones y estructuras de conexión de juntas y tolerancias de componentes cercanas al límite.

3) El premontaje debe realizarse sobre una plataforma resistente y estable. Soporta planitud horizontal:

A ≤ 300 ~ 1000m2 tolerancia ≤ 2mm

a≤1000 ~ 5000 m2 tolerancia < < 3mm

(1) Premontaje En este momento, las dimensiones de todos los componentes deben controlarse de acuerdo con los planos de construcción, y las líneas del centro de gravedad de todos los componentes deben encontrarse en el centro del nodo y estar completamente libres, y no se permite que se fijen por la fuerza fuerzas externas.

Ya sea una columna, una viga o una riostra, un solo miembro no debe tener menos de dos puntos de apoyo.

(2) La referencia de control de los componentes preensamblados debe marcarse claramente con la línea central, que es relativamente consistente con la línea de base de la plataforma y la línea de base del suelo. La base de control debe cumplir con los requisitos de diseño. Si es necesario cambiar la posición de referencia del preensamblaje, se debe obtener la aprobación del diseño del proceso.

(3) Todos los componentes que requieran premontaje deben ser aceptados por inspectores especializados y cumplir con estándares de calidad como componentes individuales. Las piezas individuales idénticas deben ser intercambiables sin afectar la geometría general.

(4) Durante el proceso de premontaje en el marco del neumático, no está permitido utilizar llamas o maquinaria para modificar o cortar los componentes, ni utilizar objetos pesados ​​para lastimar, chocar o martillo.

(5) Se recomienda que el tiempo de inspección para el premontaje de marcos grandes al aire libre se realice regularmente antes del amanecer y después del atardecer. La precisión de la cinta métrica utilizada debe ser coherente con la unidad de instalación.

4) Al realizar el premontaje de uniones atornilladas de alta resistencia, se pueden utilizar clavos perforadores para posicionar y apretar temporalmente los pernos. El número de pernos de prueba no debe ser inferior al 30% de los orificios para pernos en un grupo de orificios, y no menos de 2. La cantidad de clavos perforados no debe exceder 1/3 de los pernos temporales.

5) Una vez completada la preinstalación, se debe utilizar un detector de agujeros para la inspección. Cuando el probador de orificios se utiliza para probar 1,0 mm más pequeño que el diámetro nominal del orificio, la tasa de aprobación de cada grupo de orificios no debe ser inferior al 85% cuando el probador de orificios es 0,3 mm más grande que el diámetro nominal del perno; , la tasa de paso es del 100%. Debe tener libertad para penetrar verticalmente.

6) Comprobar los orificios que no pueden pasar según 5) de esta norma, y ​​se permiten los orificios de repaso (escariado, esmerilado, raspado). Si el orificio está fuera de las especificaciones después de la reparación, se permite reparar el orificio con material de soldadura que coincida con el material original, pero no en un dispositivo preensamblado.

5 estándares de calidad

Para obtener más detalles, consulte las "Especificaciones de aceptación de calidad para ingeniería estructural" GB50205-2001.

6 Protección del producto terminado

1.6.1 Durante el proceso de producción deben existir medidas de protección del producto terminado entre cada proceso. El traspaso del proceso anterior al siguiente debe cumplir. especificaciones y diseños relevantes.

1.6.2 Las ranuras procesadas en los bordes deben recubrirse con una película protectora y tener cuidado de no chocar.

1.6.3 Calibrar y formar piezas y montar productos semiacabados. Al apilar, la cantidad y el apilamiento del material de estiba deben ser razonables para evitar que se doblen y deformen.

1.6.4 La superficie de fricción tratada debe protegerse de manchas de aceite y daños.

1.6.5 Se debe evitar que las piezas, productos semiacabados (bolas huecas, bolas de perno y accesorios) y piezas de montaje que hayan sido recubiertas con pintura anticorrosiva sufran golpes. Debe repararse con pintura anticorrosiva.

7 Cuestiones a las que se debe prestar atención

1.7.1 Calidad técnica

1 Cuando exista duda sobre el acero se deben tomar muestras para re. -inspección. Los resultados de las pruebas solo se pueden utilizar si cumplen con los requisitos de las normas y documentos técnicos nacionales.

2. La regla de acero utilizada para el replanteo debe ser inspeccionada por la unidad de medición y verificada con la regla de acero utilizada por la ingeniería civil, la instalación y otras partes relevantes.

3. Durante el enderezamiento con llama, las soldaduras de acero de grados Q345, Q390, 35 y 45 no se permiten enfriar con agua y deben enfriarse en estado natural.

4. Los orificios y el espaciado entre orificios de los pernos de alta resistencia deben cumplir con los requisitos de especificación, lo que está directamente relacionado con la calidad de la instalación.

5. La superficie de fricción tratada debe protegerse adecuadamente; se oxidará naturalmente. El período de oxidación general no excederá los 90 días y la superficie de fricción no se reutilizará.

1.7.2 Medidas de seguridad

1. Implementar cuidadosamente los procedimientos operativos de seguridad para cada tipo de trabajo.

2. Tome medidas de protección contra fugas en los equipos eléctricos para evitar descargas eléctricas.

3. Prohibida la sobrecarga de las grúas.

4. Utilice equipo de protección laboral cuando realice diversos tipos de trabajo.