¿Cuál es la calidad de los pilotes perforados? ¿Cuáles son las razones? ¿Cuáles son las medidas de seguimiento?
Causas y medidas preventivas para problemas de calidad comunes de los pilotes perforados:
1 Defectos de calidad comunes de los pilotes perforados
Los pilotes perforados moldeados in situ soportan carga vertical Cuando el pilote está bajo presión, la presión en la parte superior del pilote es mayor y la presión en la parte inferior es relativamente pequeña. Sin embargo, el proceso de formación de pilotes perforados es contrario a la situación de tensión real. La resistencia del hormigón superior suele ser baja, mientras que la resistencia del hormigón medio e inferior es alta. Si no se controla estrictamente, es fácil que la resistencia del hormigón superior no cumpla con los requisitos de calidad. Además, es probable que se produzcan defectos de calidad como estricciones, colapso de la pared del pozo, sedimentación del fondo del pozo, cuerpos de pilotes huecos, panales e inclusiones de lodo, que reducen la capacidad de carga de la base del pilote y afectan la seguridad de la estructura de ingeniería.
2 Análisis de causas que afectan a la calidad de los pilotes
2.1 Análisis de causas que afectan a la resistencia de la parte superior del cuerpo del pilote.
(1) De acuerdo con las disposiciones de las especificaciones de construcción, el sedimento en el fondo del pozo debe eliminarse por completo después de la perforación. Sin embargo, es difícil eliminarlo por completo durante el proceso de construcción real. Por lo tanto, al verter el primer cubo de hormigón para la construcción de sellado del fondo, se debe mezclar el limo depositado en el fondo del agujero con el hormigón. Dado que el hormigón submarino vertido a través del conducto se levanta de abajo hacia arriba, y el hormigón vertido primero está por encima del orificio de elevación, es fácil que la sección superior del pilote tenga poca resistencia.
(2) Al verter hormigón, si el conducto se inserta demasiado profundamente en el hormigón y la velocidad de vertido es rápida, es fácil depositar más agregado en las profundidades del orificio. La segregación del hormigón provocada durante la vibración. El proceso también puede causar fácilmente que la parte superior de la pila colapse. Problemas de calidad con resistencia reducida.
(3) El suelo alrededor de la carcasa enterrada no es denso, o la diferencia de nivel de agua en la carcasa es demasiado grande, o la broca choca, causando problemas de calidad.
Se debe controlar la calidad de la construcción de los cimientos de pilotes.
1. Control de calidad del agujero.
La formación de orificios es una parte importante de la construcción de pilotes de hormigón colado in situ. Si el control de calidad no es bueno, puede ocurrir colapso del orificio, reducción del diámetro, deflexión del orificio del pilote, falla de la punta del pilote para cumplir con los requisitos de la capa de soporte de diseño, etc., lo que afecta directamente la calidad del pilote terminado y reduce la capacidad de carga del pilote. Por lo tanto, el siguiente trabajo debe centrarse en la tecnología de construcción de formación de agujeros y el control de calidad de la construcción.
1.1. Adoptar los procedimientos constructivos para cada hoyo.
Los pilotes perforados colados in situ son diferentes de los pilotes hincados. El pilote hincado empuja el suelo circundante, el cuerpo del pilote tiene una alta resistencia y el suelo ejerce una presión pasiva sobre el pilote. Primero se perforan pilotes de hormigón perforados in situ y luego se forman los pilotes en los agujeros. El suelo circundante se mueve hacia el cuerpo del pilote, generando presión dinámica sobre el cuerpo del pilote. Especialmente en la etapa inicial de formación del pilote, la resistencia del concreto del cuerpo del pilote es muy baja y la formación de orificios del pilote de concreto colado en el lugar depende del equilibrio del lodo. Es una medida técnica segura utilizar un espaciado adecuado entre los pilotes. evitar el colapso y la contracción.
1.2. Garantizar la precisión vertical de la formación de los orificios del pilote.
Esta es una condición importante para la construcción suave de pilotes perforados; de lo contrario, la jaula de acero y el conducto no pueden hundirse. Para garantizar que la precisión vertical del orificio cumpla con los requisitos de diseño, se deben tomar medidas para aumentar el área de soporte del martinete para que el martinete sea estable. Se debe verificar la verticalidad del marco de perforación y la varilla de perforación. Con frecuencia después de realizar el orificio, se debe verificar el diámetro del orificio y la desviación de la perforación antes de bajar la barra de acero para la prueba ultrasónica.
1.3. Asegurar la posición del pilote, la elevación de la parte superior del pilote y la profundidad del agujero.
Después de colocar la carcasa, verifique la posición de la carcasa a tiempo, controle estrictamente la desviación entre el centro de la carcasa y la línea central de la posición del pilote para que no exceda los 50 mm y verifique cuidadosamente si el suelo de relleno es denso para evitar fugas de lodo durante la perforación. Durante el proceso de construcción, la elevación del piso natural cambiará. Para controlar con precisión la profundidad de perforación, se debe verificar el nivel de la viga inferior y la longitud total del pilote a tiempo después de que el marco del pilote esté en su lugar, y se deben mantener registros para que se pueda verificar la profundidad del orificio en función de la longitud. de tubería de perforación que queda en la plataforma de perforación después de que se forma el agujero.
Aunque la profundidad de la tubería de perforación ha reflejado la profundidad del pozo, si la proporción de lodo no se controla adecuadamente al limpiar el pozo por primera vez, o la herramienta de perforación choca con la pared del pozo durante la limpieza Durante el proceso de elevación, pueden ocurrir agujeros colapsados y sedimentos demasiado espesos que traerán grandes dificultades para la limpieza del segundo agujero. En algunos casos, es incluso imposible eliminar el sedimento colapsado a través de la limpieza del segundo agujero. Por lo tanto, después de levantar la herramienta de perforación, utilice una cuerda de medición para comprobar la profundidad del agujero. Si la profundidad medida del cable de medición es menor que la profundidad medida de la tubería de perforación, es necesario volver a perforar la tubería de perforación y limpiar el pozo. Al mismo tiempo, también se debe considerar la contracción de la cuerda de medición comúnmente utilizada en la construcción cuando entra en contacto con agua, porque su contracción máxima es del 1,2%. Para mejorar la precisión de la medición de la cuerda de medición, se debe humedecer previamente y recalibrar antes de su uso, y verificar con frecuencia durante el uso.
Para prevenir eficazmente el colapso del orificio, los orificios de contracción y la deflexión del orificio del pilote, al verificar la longitud de la herramienta de perforación, además de verificar si la tubería de perforación está doblada, la velocidad de perforación también se ajusta a en cualquier momento basándose en los datos geológicos de diferentes capas de suelo y dibujando la curva de tiempo de perforación. Cuando el metraje de perforación de la capa de arena limosa disminuye significativamente, la velocidad de perforación más rápida en la capa de arcilla blanda es de aproximadamente 0,2 m/min, y la velocidad de perforación más rápida en la capa de arena fina es de aproximadamente 0,015 m/min. La velocidad de estas dos lentes es muy diferente. El diámetro de la broca afectará directamente al tamaño del agujero. Durante la construcción, se debe comprobar con frecuencia el diámetro de la broca. Si se descubre que el desgaste supera los 10 mm, la broca debe reemplazarse a tiempo.
1.4. Calidad de producción e izado de jaulas de acero
Antes de fabricar jaulas de acero, primero se deben verificar los datos de control de calidad de las barras de acero. Después de pasar la inspección, se deben inspeccionar. de acuerdo a los requisitos de las especificaciones de diseño y construcción. Diámetro, longitud, especificación, cantidad y calidad de producción de barras de acero. Durante la aceptación, también se debe prestar especial atención a si la longitud de los anillos de elevación de la jaula de acero puede permitir que las barras de acero se eleven con precisión a la elevación de diseño. Esto se debe a que la jaula de acero se fija temporalmente en la viga inferior de la plataforma de perforación después de ser izada.
Por lo tanto, la longitud de los anillos de elevación cambia con la elevación de la viga inferior, por lo que la longitud de los anillos de elevación debe verificarse uno por uno de acuerdo con la elevación de la viga inferior para garantizar que la elevación integrada de las barras de acero cumpla con la requisitos de diseño. Durante el proceso de elevación de la jaula de acero, se debe verificar sección por sección la calidad de las soldaduras que conectan las jaulas de acero, y se deben reparar las soldaduras y uniones con calidad no calificada. Al mismo tiempo, se debe prestar atención a si la jaula de acero se puede bajar suavemente y no puede chocar con la pared del orificio al bajar cuando el izado está bloqueado, no se permite presionar hacia abajo con fuerza, ya que provocará un colapso; del agujero, deformación de la jaula de acero, etc. Se debe detener el izado y encontrar la causa. Si la jaula de acero no se levanta verticalmente, se debe levantar primero y luego levantar verticalmente. Si es causado por una desviación en la formación del orificio, es necesario volver a perforar los orificios para corregir la desviación y volver a verificar la calidad de la formación del orificio antes de izar la jaula de acero. Cuando se extiende la jaula de acero, se debe acelerar el tiempo de soldadura y acortar el tiempo de hundimiento tanto como sea posible.
1.5. Preparación del lodo y limpieza secundaria del pozo antes de verter concreto bajo el agua
El objetivo principal de la limpieza del pozo es eliminar el sedimento del fondo del pozo y el sedimento del fondo. del agujero afecta la capacidad de carga del pilote moldeado in situ, uno de los factores principales. La limpieza del hoyo consiste en utilizar la energía cinética del flujo de lodo para impactar el sedimento en el fondo del hoyo del pilote, de modo que las partículas de roca y la arena en el sedimento queden suspendidas, y luego se usa la adhesión del coloide de lodo para hacer que el lodo esté suspendido. Los sedimentos se eliminan con el flujo circular del lodo. Saque el orificio de la pila y finalmente limpie el sedimento en el orificio de la pila. Esta es la función de la eliminación de escoria de lodo y la limpieza del orificio. Del papel del lodo en la protección de paredes y la limpieza de pozos durante la construcción de pilotes perforados de concreto se puede ver que la preparación del lodo y la limpieza de pozos son vínculos clave para garantizar la calidad de los proyectos de pilotes perforados. Por lo tanto, los indicadores de control del lodo en las especificaciones de construcción son: medir la viscosidad durante 17 a 20 minutos; el contenido de arena no debe exceder el 6%; al construir pilotes perforados, la tasa de coloide debe controlarse estrictamente para que no sea inferior al 90%; No se pueden utilizar materiales. Se debe preparar lodo especialmente y utilizar arcilla de alta plasticidad o bentonita. La mezcla del lodo debe realizarse de acuerdo con la maquinaria de construcción, la tecnología y a través de capas de suelo. Diseño de mezcla.
Cuando el pilote perforado se perfora hasta la elevación de diseño, la tubería de perforación debe usarse por completo para limpiar el pozo in situ por primera vez hasta que la gravedad específica de la lechada de retorno en el pozo siga siendo menor. de 1,10-1,20, y el espesor del sedimento en el fondo del pozo es inferior a 50 mm, es decir, la jaula de acero y el conducto de hormigón deben izarse. Al hundir el conducto, verifique si la conexión del conducto es firme y densa para evitar que las fugas de aire y las fugas de lechada afecten la perfusión. Durante el proceso de levantar la jaula de acero y hundir el conducto, el lodo del suelo original en el hoyo hace que el sedimento suspendido se hunda nuevamente hasta el fondo del hoyo del pilote. No puede recuperarse por el impacto del concreto y se convierte en sedimento permanente. , lo que afecta la calidad del proyecto de cimentación de pilotes. Por lo tanto, el agujero debe limpiarse una segunda vez con un conducto antes de verter el hormigón. Cuando la gravedad específica y el espesor de sedimentación del lodo que regresa del orificio cumplen con las especificaciones, se debe verter el concreto bajo el agua inmediatamente.
2. Control de calidad de los pilotes
2.1. Para garantizar la calidad de los pilotes terminados, se deberá presentar el certificado de garantía de calidad de las materias primas entrantes (certificado de fábrica de cemento, informe de prueba, informe de prueba de arena y grava) debe ser de aceptación estricta. Si se determina que una muestra no coincide con el certificado de garantía de calidad, debemos tomarla inmediatamente para su revisión. Está estrictamente prohibido utilizar materiales no calificados (como cemento, arena, piedra, calidad del agua, etc.) para pilotes de hormigón colados in situ.