Rogando por un "caso de control de grietas en el hormigón"
Posición actual: Tecnología de la Construcción-Cemento a granel y hormigón premezclado
Control de Calidad Preliminar del Hormigón Mezclado (Caso 14)
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Control de calidad del concreto premezclado (Caso 14)
Ejemplo 1: Se usó demasiado cemento, lo que provocó una contracción espontánea grietas en el hormigón.
Un proyecto comienza en el octavo piso, conectando el edificio original. El sitio de ingeniería es de muro de corte y concreto C40. Después de quitar el encofrado, aparecieron grietas verticales en la pared y las grietas eran regulares. Hay una grieta vertical cada 1,5 m ~ 1,8 m, con bordes afilados en ambos extremos y un ancho de 0,2 mm ~ 0,3 mm en el punto más ancho. Las grietas individuales son a través de grietas. La resistencia del hormigón puede alcanzar aproximadamente C45.
Proceso: solicite al centro de pruebas provincial que realice la prueba y emita un plan de reparación.
Análisis de causas: 1. Si el contenido de cemento en la mezcla de concreto es demasiado grande, se producirán grietas en el concreto debido a la contracción autógena. 2. El diseño requiere una pequeña cantidad de estribos y un gran espacio. 3. El concreto no está curado.
Medidas preventivas: 1. La proporción de la mezcla de hormigón debe ser lo más baja posible garantizando al mismo tiempo la resistencia. 2. Se recomienda aumentar la cantidad de estribos y reducir el espacio entre estribos. 3. Fortalecer el mantenimiento. Cuando la resistencia alcanza 1N/mm2, se puede separar el encofrado del hormigón, y luego se puede cerrar el encofrado para continuar curando hasta que finalmente se retire el encofrado. Esto puede fortalecer el curado húmedo del concreto y prevenir el aumento de grietas debido a la contracción en seco.
Ejemplo 2 La producción y el mantenimiento de las muestras de hormigón aceptadas por la unidad de construcción no se llevaron a cabo de acuerdo con las normas y especificaciones nacionales pertinentes.
Cierto proyecto se inició en verano y la resistencia del hormigón ha sido estable y calificada. Pero desde que comenzó la construcción en otoño e invierno, la resistencia del hormigón ha sido baja. Algunas piezas de prueba incluso fallaron, pero la prueba no destructiva de resistencia del hormigón en piezas de ingeniería pasó la prueba.
Tratamiento: Personal técnico de la estación de mezclado y unidad constructiva analiza la causa y descubre el quid. Se descubrió que después de que el personal de pruebas en el sitio completó las muestras de concreto, las muestras no estaban "curadas estándar" y estaban esparcidas por el sitio.
Análisis de causas: 1. El personal de pruebas en el sitio no ha recibido capacitación en el trabajo y carece del conocimiento necesario sobre la producción y mantenimiento de muestras de concreto, las normas y especificaciones nacionales relevantes y el "mantenimiento estándar". 2. Cuando la temperatura de construcción es alta en verano, la resistencia de las muestras de concreto en condiciones de curado natural es alta. Cuando la temperatura es baja en otoño e invierno, la resistencia de las muestras de concreto también es baja.
Medidas preventivas: proporcionar la capacitación y el aprendizaje necesarios al personal de pruebas de la unidad de construcción en el sitio e implementar estándares y especificaciones nacionales relevantes para el muestreo, producción y mantenimiento de concreto premezclado.
La muestra de concreto del Ejemplo 3 no fue calificada.
La resistencia de las muestras de concreto en un determinado proyecto aumentó y disminuyó, y la desviación de las muestras de concreto fue demasiado grande, y la evaluación de la resistencia del concreto se consideró no calificada. Al mismo tiempo, el hormigón de otras obras en el mismo lugar y con la misma proporción de mezcla fue calificado como calificado y la desviación del hormigón fue pequeña.
Proceso: La estación de mezcla contactará al personal técnico de la unidad constructiva para su análisis.
Análisis de causas: 1. La unidad de construcción no pasó la inspección del molde de concreto. El error de tamaño del molde de prueba en sí fue demasiado grande y el error diagonal de algunos moldes de prueba fue mayor o igual a 3 mm, lo que provocó el problema de grandes errores en el. piezas de prueba. 2. Las muestras de hormigón son rugosas y no se fabrican de acuerdo con las normas y especificaciones pertinentes. Las muestras tienen problemas como falta de bordes y esquinas. 3. Debido a que la muestra en sí no está calificada, el área de compresión de la muestra de concreto en la prensa no cumple con los requisitos y se produce una compresión local, lo que resulta en una baja resistencia.
Medidas preventivas: 1. Se recomienda que el personal de pruebas de la unidad de construcción reciba capacitación técnica y aprenda los estándares y especificaciones de prueba relevantes. 2. Se recomienda que la unidad de construcción reemplace el molde de prueba no calificado. Los moldes de prueba utilizados deben ser inspeccionados intensamente y aquellos que no cumplan los requisitos no se utilizarán.
Ejemplo 4 Aparecieron burbujas en la superficie de concreto
Durante la construcción de vigas, losas y columnas en el primer piso de un determinado proyecto, el concreto era C30. Cuando se quitó el concreto, se descubrió que había muchas burbujas de aire de varios tamaños en la porción de concreto de los paneles y columnas de las paredes. Aunque la resistencia del hormigón puede cumplir con los requisitos de diseño, las burbujas afectan la apariencia.
Método de tratamiento: Reparar la mayoría de las burbujas.
Análisis de causas: 1. Los aditivos contienen muchos ingredientes inclusores de aire. 2. Al verter el hormigón, los trabajadores de la construcción vibran brevemente. Si no tienen un vibrador, tienen que "empujar rápido y sacar lentamente" para hacer vibrar el concreto. 3. Si se vierte demasiado concreto, algunas burbujas de aire no flotarán hacia la superficie del concreto.
Medidas preventivas: 1. Reajuste la fórmula del aditivo para reducir los componentes que incorporan aire y agregue agentes antiespumantes de manera adecuada. 2. Capacitar al personal de construcción de concreto.
Ejemplo 5 Está prohibido utilizar cemento y cenizas volantes de diferentes grados al verter la misma pieza.
En la estación de mezclado se produce hormigón básico C30. El volumen total de la cimentación es de 2100 m3 y el espesor es de 1,1 m. Pertenece al hormigón de cimentación de gran volumen. Cuando la producción de concreto alcanzó la mitad, la estación de mezcla transfirió temporalmente un camión de cenizas volantes de tercer nivel de otras plantas de energía para satisfacer la necesidad urgente, porque el silo de cenizas volantes estaba agotado, pero el silo original usaba cenizas volantes de segundo nivel. ceniza.
El segundo día después de la construcción, se descubrió que la resistencia del concreto producido con cenizas volantes de Grado III era significativamente menor y que el color del concreto producido con cenizas volantes de Grado III era obviamente diferente al de otros concretos.
Procesamiento: Se recomienda que la unidad de construcción refuerce el curado del concreto, y la aceptación de concreto subterráneo de gran volumen deberá cumplir con CTBJ 146, y el período de aceptación será de 90 días.
Análisis de causa: el hormigón vertido en el sitio para el mismo proyecto no se puede mezclar con cemento de diferentes grados, y las cenizas volantes no se pueden mezclar con cenizas volantes de diferentes fabricantes y grados. Debido a que las fuentes de materias primas de cenizas volantes de diferentes fabricantes son diferentes al mismo tiempo, la finura, la demanda de agua y el contenido de carbono de los diferentes grados de cenizas volantes también son diferentes; Si se mezclan en el mismo sitio del proyecto, inevitablemente dará lugar a diferencias en el tiempo y la fuerza de fraguado.
Medidas preventivas: 1. Al producir grandes y grandes volúmenes de concreto, la estación de mezclado debe preparar los materiales con anticipación para evitar problemas de "fuera de marcha" durante la producción. 2. Está estrictamente prohibido que la estación de mezcla utilice dos tipos de cemento o cenizas volantes para producir hormigón en el mismo sitio de construcción.
Ejemplo 6 Durante el proceso de construcción en el que se alternan las estaciones de invierno y primavera u otoño e invierno, se deben seleccionar diferentes tipos de aditivos para la estación de mezclado para evitar que el tiempo de fraguado del concreto se vea afectado por cambios bruscos de temperatura. .
C30 de un determinado proyecto, paneles de pared de hormigón de 12 capas, construcción a principios de marzo. En la primavera del norte, a principios de marzo, debido a las temperaturas inestables, la construcción coincidió con fuertes vientos y condiciones de enfriamiento. Normalmente la temperatura mínima es superior a 0 ℃, pero durante la construcción la temperatura mínima cayó repentinamente a -10 ℃. Después de la construcción, se descubrió que el hormigón no se había solidificado durante casi 20 horas.
Tratamiento: Retrasar el tiempo de desmoldeo y reforzar el aislamiento y mantenimiento.
Análisis de causa: Selección inadecuada del agente de bombeo. Por lo general, la temperatura mínima es superior a 0 ℃ y se puede utilizar un agente de bombeo sin anticongelante. Cuando la temperatura desciende bruscamente durante la construcción, se deben utilizar agentes de bombeo que contengan ingredientes anticongelantes.
Medidas preventivas: 1. La estación de mezcla debe estar equipada con más de dos tanques de almacenamiento de aditivos, cada uno equipado con diferentes tipos de aditivos, para evitar que el hormigón producido por la estación de mezcla fragüe cuando la temperatura es inestable durante el período de intercambio de invierno, primavera u otoño e invierno. La desviación es demasiado grande. 2. Cuando la temperatura sea inestable durante los cambios estacionales, se debe utilizar cemento Portland común o cemento Portland.
Se debe evitar la adición excesiva de retardador de bombeo en el Ejemplo 7 para evitar fenómenos anormales en el concreto.
Durante la construcción de verano de una estación de mezcla, debido a un corte de energía en el sitio de construcción durante casi 4 horas, la pérdida de asentamiento del concreto fue excesiva. Para aumentar el asentamiento sin aumentar la relación agua-cemento, la estación de mezcla adoptó el método de agregar agente de bombeo para ajustar el asentamiento. Sin embargo, debido a la adición excesiva de agente de bombeo, el concreto aún no se solidificó 12 horas después de la construcción. .
Proceso: Notificar a la unidad de construcción para retrasar la demolición del encofrado, prohibir que las personas lo pisen y reforzar el mantenimiento. Aunque el tiempo de fraguado del concreto se retrasa, no afectará la resistencia posterior.
Análisis de causa: El agente de bombeo utilizado en la producción de hormigón en verano es un aditivo compuesto con componentes retardantes. Si se utilizan agentes de bombeo a ciegas para ajustar el asentamiento del concreto, inevitablemente se introducirán componentes retardantes en el concreto, lo que resultará en componentes retardadores excesivos y prolongará en gran medida el tiempo de fraguado del concreto.
Medidas preventivas: 1. Cuando la pérdida de asentamiento es demasiado grande, los técnicos de la estación de mezcla deben analizar la causa. Incluso si se mezclan los aditivos, el asentamiento se puede ajustar agregando aditivos o agregando una pequeña cantidad de agua según las circunstancias específicas. agua a voluntad para evitar la ceniza del agua. El aumento de la proporción reduce la resistencia del hormigón. 2. El concreto que es difícil de ajustar para cumplir con los requisitos de asentamiento se puede degradar a otros sitios de construcción para su uso.
Ejemplo 8: La dosificación del aditivo estaba fuera de control y el hormigón se encontraba en un estado anormal.
Construcción de hormigón C30 en la cubierta de un determinado proyecto. Después de que el camión mezclador llegó al sitio para descargar, se encontró que el asentamiento del camión de concreto era obviamente grande y había segregación, y el concreto estaba amarillo.
Método: Retire todo el concreto anormal y vuelva a trabajar.
Análisis de la causa: la parte de dosificación del aditivo en la estación de mezcla estaba fuera de control y la cantidad de aditivo superó seriamente el valor de dosificación normal.
Medidas preventivas: 1. Fortalecer la reparación y mantenimiento de todas las partes de la estación de mezcla, prestar especial atención al mantenimiento de la parte dosificadora para evitar que una determinada parte de la producción se salga de control. 2. Los operadores de la estación de mezcla y del departamento de inspección de calidad deben fortalecer su sentido de responsabilidad. Los productos no calificados o el concreto con condiciones anormales no deben salir de la fábrica por casualidad.
El asentamiento del concreto es a menudo demasiado grande o demasiado pequeño, lo que afecta el efecto de bombeo y la calidad del concreto.
Cuando la estación de mezcla produce hormigón, el asentamiento del hormigón suele ser demasiado grande o demasiado pequeño, lo que afecta gravemente el efecto de bombeo de la unidad de construcción, y la desviación de la resistencia del hormigón es demasiado grande.
Manejo: El departamento de inspección de calidad o el departamento técnico de la estación de mezcla controlará estrictamente las condiciones anormales como el asentamiento del concreto, y el concreto no calificado nunca saldrá de la fábrica.
Análisis de causas: 1. Los operadores de estaciones de mezclado carecen de experiencia o tienen un débil sentido de responsabilidad en el control del asentamiento del concreto. 2. El contenido de humedad de los agregados de arena y grava es inestable o fluctúa demasiado. 3. La proporción de mezcla emitida por el laboratorio es incorrecta. 4. Supervisión inadecuada por parte de los departamentos pertinentes.
Medidas preventivas: 1. Fortalecer la formación de los operadores de producción de hormigón en las estaciones de mezcla y mejorar su sentido de responsabilidad es la clave para solucionar el problema. Los operadores deben dominar las habilidades para controlar el asentamiento del concreto, como observar el valor actual del amperímetro al mezclar concreto u observar el estado del concreto al descargar el concreto. Durante la producción, el consumo de agua se puede aumentar o disminuir en cualquier momento según. cambios de clima, día y noche, etc. De este modo, el asentamiento del hormigón se controla a un valor estable. 2. El laboratorio deberá fortalecer el control previo de la inspección de diversas materias primas.
Se discuten el contenido de humedad de los agregados gruesos y finos, la compatibilidad de los aditivos con el cemento y los requisitos de agua del cemento y las cenizas volantes. Analice y compare estos datos de prueba originales para determinar posibles situaciones con el fin de ajustar el consumo de agua del hormigón. 3. Las unidades calificadas en el área de almacenamiento de agregados de arena y grava deben instalar cobertizos a prueba de lluvia para controlar el contenido de humedad de los agregados gruesos y finos en un estado relativamente estable, y el asentamiento del concreto no se ve directamente afectado por los cambios en el contenido de humedad de la arena. y grava. 4. El departamento de inspección de calidad o el departamento técnico debe fortalecer la supervisión y fortalecer la inspección de fábrica del concreto, especialmente el asentamiento debe controlarse dentro del rango permitido.
Ejemplo 10 El curado húmedo del hormigón debe reforzarse durante la construcción de la cimentación de hormigón impermeable.
Después de la construcción del concreto de cimentación C30P8, se encontró que no había grietas en las partes cubiertas por la película plástica. Debido a que la película plástica no podía cubrir las barras de acero, aparecieron algunas pequeñas grietas irregulares en las partes. concreto. Afecta la impermeabilidad del hormigón.
Tratamiento: Reforzar el riego y curado de las piezas que no pueden ser cubiertas por el hormigón, y eliminar las escorias de hormigón de las barras de acero para facilitar la adherencia durante el siguiente vertido de hormigón.
Análisis de causa: debido a que la parte expuesta de la barra de acero no se pudo cubrir con una película plástica, el equipo de construcción no regó esta parte con frecuencia durante el período de curado del concreto, lo que resultó en contracción y agrietamiento del concreto en esta parte.
Medidas preventivas: 1. Popularizar el hormigón básico, especialmente el hormigón con requisitos de impermeabilidad de "curado instantáneo con agua". En particular, la película plástica sobre las barras de acero de los cimientos no se puede cubrir, por lo que se debe reforzar el riego y el curado de estas piezas después del fraguado inicial del concreto para evitar grietas por contracción causadas por la pérdida de agua en el concreto. 2. La estación de mezclado debe fortalecer el contacto y la comunicación con la unidad de construcción, introducir las características del concreto premezclado en el lado de la construcción y lograr una estrecha cooperación para evitar los problemas anteriores.
Ejemplo 11: La bomba de arrastre bloqueó repetidamente la bomba al bombear hormigón de cimentación.
Durante la construcción de los cimientos de hormigón de un determinado proyecto, se utilizó un camión bomba con remolque para transportar el hormigón y las tuberías de la bomba a menudo se bloqueaban durante el proceso de construcción. Para eliminar la obstrucción de la tubería, el camión mezclador esperó demasiado en el sitio de construcción, lo que provocó una pérdida de asentamiento del concreto y agregó agua para el ajuste, lo que resultó en un aumento en la relación agua-cemento y una reducción en la resistencia del concreto. Además, el hormigón tiene poca trabajabilidad y es más probable que bloquee las tuberías, lo que conduce a un "círculo vicioso".
Tratamiento: La bomba de tracción no está instalada correctamente y se debe volver a instalar.
Análisis de causas: 1. Cuando se instaló la tubería de la bomba, la tubería horizontal era demasiado corta, sólo unos 115 m. 2. Las tuberías horizontales deben instalarse en un ángulo de 6° a 8° con el plano horizontal. La tubería horizontal está inclinada hacia abajo. Cuando el asentamiento del concreto es demasiado grande, se producirá un flujo por gravedad y cuando se infla la parte superior, la tubería se bloqueará. 3. El asentamiento del concreto es muy grande. 4. Hay demasiados codos de tubería de bomba instalados.
Medidas preventivas: 1. Fortalecer la capacitación de los operadores de bombas de remolque y adquirir conocimientos de bombeo o operación de bombas de remolque. 2. El asentamiento del concreto no debe ser demasiado grande y se debe ajustar la relación agua-cemento o la relación de mezcla del concreto.
Ejemplo 12 La construcción de hormigón en invierno debe aislarse y mantenerse.
Un determinado proyecto 65438+ construirá un techo de concreto de 6 capas a mediados de febrero en invierno, con una temperatura promedio de -6°C y un techo de concreto C30. La unidad de construcción cree que la estación de mezcla se puede proteger del congelamiento si se construye en invierno. Por lo tanto, solo se cubrió una capa de película plástica durante la construcción y el concreto no fue aislado ni curado, lo que resultó en congelación en los bordes y esquinas del concreto del techo.
Método de tratamiento: Quitar con cincel todo el hormigón de la zona congelada y volver a instalar el encofrado para su reparación.
Análisis de la causa: la unidad de construcción cree erróneamente que mientras la estación de mezcla mezcle el agente de bombeo anticongelante en el concreto y el concreto vertido no esté aislado y mantenido, la construcción invernal habrá terminado.
Medidas preventivas: 1. Cuando las estaciones de mezcla y las unidades de construcción ingresan a la construcción de invierno, deben implementar estrictamente el "Código de construcción de invierno para proyectos de construcción" (J GJ104-97). 2. Antes de comenzar la construcción de invierno, la estación de mezcla debe emitir medidas de construcción de invierno al sitio de construcción para atraer la cooperación y la atención del equipo de construcción y evitar problemas.
Ejemplo 13 Para un mismo nivel de resistencia, las proporciones de la mezcla de concreto en diferentes partes de la construcción no deben ser las mismas.
C10 La parte del edificio que distribuye el agua es de hormigón y el espesor de distribución del agua es de 25 cm. Con la supresión de la luz. Se descubrió que apareció una capa de cenizas volantes en la parte superior de la parte del concreto dispersada en agua después de la solidificación, que era como una masa de masa y se caía tan pronto como se raspaba.
Procesamiento: desmantelar todo, reelaborar y volver a escribir.
Análisis de causa: 1. Diseño del delantal. El hormigón C10 no es razonable y el diseño de resistencia de la protección del tanque C10 es bajo. 2. La proporción de mezcla de concreto en el área de distribución de agua no es razonable. Debido a la baja densidad aparente de las cenizas volantes, es fácil que floten, lo que hace que las cenizas volantes se acumulen en la superficie del concreto, lo que resulta en una dureza superficial y descamación extremadamente bajas.
Nota: El concreto del mismo nivel de resistencia no debe usar la misma proporción de mezcla debido a diferentes sitios de construcción. Generalmente se utiliza hormigón C10 como cojín. Al bombear hormigón se necesitan grandes cantidades de cenizas volantes. Sin embargo, no es razonable utilizar esta proporción de mezcla como proporción de mezcla de concreto para la dispersión de agua subterránea. Debido a que la cantidad de cenizas volantes es grande, es fácil que flote.
Ejemplo 14 El concreto premezclado debe humedecerse y mantenerse con film plástico, debiendo nivelarse y cubrirse en cualquier momento.
Cierto almacén departamental en un proyecto está conectado a este edificio. El sitio del proyecto está hecho de concreto C30 y tiene cinco pisos. La construcción se realizó en primavera y se llevó a cabo en un día determinado de abril. Cuando se vierte hormigón, la fuerza del viento alcanza los niveles 5-6 y el clima es seco. En el segundo día de construcción, aparecieron grietas a gran escala en el hormigón del techo. El ancho de las grietas fue de 1 mm a 2 mm. Algunas de las grietas eran grietas transversales, de hasta 60 cm a 70 cm de largo. El hormigón podría cumplir con los requisitos de diseño.
Tratamiento: Las grietas no penetrantes se rellenan con lechada de cemento mezclada con cola 107 y agente de expansión, y las grietas penetrantes se rellenan con resina epoxi.
Análisis de causa: Durante el proceso de construcción, debido al clima seco y al fuerte viento, el agua en la superficie del concreto del techo se evaporó fácilmente y el equipo de construcción no tomó ninguna medida para mantener el concreto vertido. húmedo. Como resultado, la humedad del hormigón se evapora rápidamente y las grietas por contracción seca son típicas grietas por contracción seca.
Medidas preventivas: 1. Es necesario fortalecer la comprensión del equipo de construcción sobre el concreto premezclado, que es diferente del concreto mezclado en el sitio. El concreto premezclado debe fortalecer la conservación temprana de la humedad del concreto. Generalmente, se puede utilizar película plástica para hidratación y mantenimiento. El método es que después de verter y vibrar el hormigón, se debe cubrir con una película plástica inmediatamente cuando se nivele o calandra por última vez para evitar que la humedad del hormigón se evapore y provoque grietas por contracción. Generalmente, el tiempo de curado es de 12d ~ 24d. 21 Para el concreto construido bajo tales condiciones climáticas, la estación de mezcla debe contactar o comunicarse con el equipo de construcción, o incluso emitir un aviso por escrito para atraer la atención del equipo de construcción para evitar accidentes de calidad.