¿Cuáles son las tecnologías de control de calidad para la construcción de pilotes perforados?
1. Etapa de preparación
(1) El personal de construcción debe tener una comprensión clara de las condiciones geológicas, posiciones de los pilotes, diámetros de los pilotes, longitudes de los pilotes, elevaciones, etc. del sitio de construcción. .
(2) Replanteo de posiciones de pilotes. Los topógrafos clavaron cuatro tubos de acero de 400 mm de diámetro en la capa fuertemente erosionada como pilotes de posicionamiento.
(3) Levante los pilotes guía de la ataguía de acero soldado con vigas en I y los pilotes de posicionamiento y conéctelos y fíjelos en capas para garantizar la posición precisa del marco guía.
(4) Insertar el revestimiento de acero. El espesor de la pared de la carcasa de acero es de 12 mm. La longitud de la carcasa se determina de acuerdo con las diferentes condiciones geológicas de cada muelle. La profundidad de hundimiento de la carcasa pasa a través de la capa de cobertura.
(5) Insertar ataguía de pilotes de chapa de acero. Adopte Larsen; Tablestacas de acero tipo III están dispuestas a lo largo del marco guía. Utilice el martillo vibratorio Dz-60Y para vibrar y hundirse hasta que penetre en la capa de cobertura.
2. Etapa de perforación
(1) Instalar el equipo de perforación de manera que coincidan los centros de los tubos de perforación y ajustar sus errores de desplazamiento horizontal e inclinación según las especificaciones.
(2) Al perforar con un taladro de percusión, la perforación solo se puede iniciar después de que el hormigón vertido en los orificios adyacentes se haya solidificado y haya alcanzado una cierta resistencia.
(3) Durante el proceso de perforación, se utiliza tecnología de construcción de perforación rotativa de circulación positiva. En la capa de arcilla, ponga menos barro y taladre para hacer lechada, mientras que en la capa de arena, aumente la concentración de barro para fortalecer la pared. La velocidad de perforación siempre se adapta al desplazamiento del lodo.
(4) La presión hidrostática en el pozo es siempre de 0,2 kg/c㎡ y el nivel de agua en el revestimiento siempre es superior al nivel de agua del depósito. En formaciones sueltas, la densidad relativa y la consistencia del lodo deben aumentarse adecuadamente para reducir el impacto del líquido de lavado en la pared del pozo, y la velocidad de rotación y el WOB deben reducirse para cumplir con los requisitos del control de calidad de la construcción.
(5) Al perforar, está estrictamente prohibido dejar caer objetos extraños como brocas y tubos de perforación en el agujero. Revise las brocas con frecuencia para ver si están desgastadas.
(6) Tomar muestras de escoria en cualquier momento de la perforación, no menos de 1 juego por metro. Dentro del rango de 1,0 ~ 1,5 m desde la elevación de diseño, se debe tomar un grupo cada 30 cm y no menos de 3 grupos de muestras de escoria de cada pila.
3. Etapa de purificación del pozo
(1) La limpieza del pozo es un paso importante para garantizar la calidad de las pilas perforadas. Al limpiar los orificios, elimine la mayor cantidad de sedimento posible para garantizar una buena unión entre el hormigón y el lecho de roca y mejorar la capacidad de carga del fondo del pilote.
(2) Después de finalizar el agujero, levante la broca a una posición de 0,2 a 0,3 m de distancia del fondo del agujero, déjela inactiva y luego succione la escoria de perforación que queda en el fondo del agujero. el hoyo; si es necesario, coloque una cantidad adecuada de carbonato de sodio para mejorar la gravedad específica y la capacidad de cementación del lodo para que los sedimentos puedan descargarse del hoyo.
(3) Después de hundir y fijar la jaula de acero, vuelva a verificar la profundidad del orificio y el espesor del sedimento. Si el sedimento excede el estándar, el conducto de aire adjunto al conducto se puede usar para limpiar el orificio nuevamente hasta que se cumplan los requisitos de diseño y los estándares del proceso.
(4) Antes de completar la limpieza del pozo, ajuste la proporción de lodo al rango especificado para garantizar el vertido suave del concreto bajo el agua y la calidad de la formación del pilote.
4. Etapa de producción e instalación de jaulas de acero
(1) Las barras de acero que ingresan al sitio deben recibir un certificado o informe de inspección de calidad del producto, y deben ser muestreadas e inspeccionadas en de acuerdo con las normas vigentes de inspección de barras de acero. Está estrictamente prohibido utilizar barras de acero que no cumplan con los requisitos de calidad.
(2) Organizar el procesamiento y la fabricación de la jaula de acero a tiempo durante el proceso de formación del agujero. La jaula de acero se fabrica en secciones y luego se superpone y suelda, con las uniones al tresbolillo. Dentro de una misma sección, el número de uniones no excederá el 50% del número total de barras de acero. Al mismo tiempo, el tubo de sonido se fija en la jaula y se distribuye uniformemente en cuatro puntos de la circunferencia.
(3) Al levantar la jaula de acero, el punto de elevación debe ser preciso para garantizar la verticalidad y luego bajar lentamente la jaula de acero de acuerdo con la posición del orificio. Durante el proceso de elevación, se debe garantizar la longitud y la calidad de la soldadura, y el tiempo de soldadura no puede ser demasiado largo.
5. Etapa de vertido de hormigón bajo el agua
(1) Antes de aplicar la lechada, se deben inspeccionar exhaustivamente la calidad de los orificios del pilote, el espesor de la sedimentación, el índice de lodo y la elevación del fondo del pilote para evitar accidentes.
(2) El conducto para vertido de hormigón bajo el agua está empalmado en secciones, con un diámetro de 25 cm y una longitud de 2 m ~ 4 m para cada sección para facilitar el ajuste de altura. Después del empalme, se realiza una prueba de presión hidráulica y solo se puede utilizar después de pasar la prueba.
(3) El inventario inicial de hormigón debe garantizar que después del primer vertido de hormigón en el agujero, la profundidad del conducto enterrado en el hormigón sea superior a 1 m, y la profundidad del conducto enterrado en El hormigón no supera los 4m. (4 Durante el proceso de vertido. (4) Después de verter un camión de concreto, use un martillo medidor para medir la altura ascendente de la superficie de concreto, haga un registro, dibuje un diagrama de columnas de una sola pila y calcule la tasa de expansión del orificio. de cada sección del diámetro del pilote según estos datos.
(5) El proceso de vertido de hormigón en pilotes perforados debe completarse en un solo paso.
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De acuerdo con la Estación de Inspección y Supervisión de Calidad de Ingeniería de Shenzhen De acuerdo con los requisitos de los "Reglamentos técnicos para probar la resistencia del concreto mediante el método del núcleo de perforación", los "Estándares de evaluación e inspección de la resistencia del concreto" y la "Inspección y evaluación de calidad". Métodos para pilotes de hormigón de gran diámetro", los pilotes moldeados in situ se inspeccionan tomando muestras de núcleos de hormigón para su inspección y perforando orificios para el vertido. La resistencia del hormigón del pilote cumple con los requisitos de diseño.
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