Combustión en capas
La transformación técnica consiste en retirar la tolva de carbón original sobre la base de briquetas fijas, instalar un dispositivo de alimentación de carbón en capas en la posición de la tolva de carbón original e instalar un cambiador de gravedad en la parte trasera de la tolva de carbón. tolva. El período de conversión es de 5 a 7 días.
Después de la transformación técnica de este proyecto, se refleja principalmente en:
1. La eficiencia térmica de la combustión generalmente se puede aumentar en aproximadamente un 8-12%.
2. El contenido de carbono de la escoria se puede reducir a aproximadamente 65438 ± 00%.
3. Mejorar la adaptabilidad del carbón.
4. Después de la transformación, la caldera puede funcionar a plena carga.
5. La temperatura aumenta rápidamente y la presión aumenta rápidamente, y el encendido es conveniente.
6. La tasa de fallas es baja y se eliminan fundamentalmente los fenómenos originales de los tapones de escoria y las tolvas de carbón con sellado lateral.
7. Elimine la alimentación desigual del carbón debido a la gravedad cuando la rejilla ingresa a la tolva de carbón y logre una distribución y estratificación uniforme del carbón.
8. El costo de renovación es apropiado, la recuperación del costo es rápida y el costo se recupera básicamente en la primera mitad del año.
Análisis de viabilidad del alimentador de carbón de "combustión estratificada"
El alimentador de carbón de caldera de cadena directa de "combustión estratificada" es un análisis del mecanismo de combustión y la situación actual de los hornos de combustión estratificada. Las deficiencias de varios equipos de alimentación de carbón estratificado, combinados con muchos años de experiencia práctica, están diseñados en base a los principios de maximizar la mejora de las condiciones de combustión, maximizar la simplicidad de los procedimientos operativos y minimizar la cantidad de mantenimiento.
El equipo consta de un rodillo dentado de alimentación de carbón, un rodillo de ajuste, una primera criba, una segunda criba, una compuerta de arco y un deflector de sellado. El equipo tiene una estructura simple y una distribución razonable. Usarlo para reemplazar el antiguo dispositivo de alimentación de carbón en la caldera puede resolver fundamentalmente una serie de problemas causados por el método tradicional de alimentación de carbón por compuerta de las calderas de parrilla de cadena, tales como: carbón crudo de diferentes espesores se mezcla y se exprime por la compuerta de carbón. Y distribuido en la rejilla de la cadena, la resistencia a la ventilación de la veta de carbón es grande, lo que dificulta que el equipo de alimentación de carbón del lecho de fuego utilice carbón con tamaños de partículas más grandes, lo que hace que las reparaciones sean inconvenientes y difíciles de mantener.
Se pueden lograr los siguientes puntos utilizando este equipo:
1. Alimentación de carbón rodante de doble radio Cuando se encuentra carbón grande, se puede ajustar el espacio entre los dos rodillos. la alimentación de carbón es estable y la tasa de fallas es baja.
2. Dos cribas, una criba de trozos de carbón en el centro de la parrilla, asegurando un tamaño pequeño de partículas de carbón en ambos lados de la parrilla. , mejorando el entorno de trabajo de los sellos laterales y ampliando la vida útil del bloque de llenado denso del horno, el segundo cribado hace que el tamaño de las partículas de la veta de carbón en la parrilla se distribuya grande y pequeña en la parte superior, suelta y suave; /p>
3. Se reduce la fuga de carbón, la ventilación es buena, la combustión es completa y la cantidad de carbono que contiene la escoria se reduce considerablemente y se reduce la pérdida de combustión mecánica incompleta (q4). La resistencia de la ventilación es constante para evitar la aparición de "quemadores" (en realidad, "salidas de aire"), reducir las fugas de aire y reducir las pérdidas de escape de humo, mejorando así la eficiencia y la producción de la caldera;
4. la parrilla durante la combustión Mantiene el equilibrio en la superficie, evitando el pesado trabajo físico de los bomberos acarreando agua y agitando el fuego, y crea condiciones favorables para la automatización del funcionamiento de la caldera;
5. reduce la resistencia de la ventilación y reduce el consumo de trabajo del ventilador y ahorra energía eléctrica;
6. Debido a una combustión completa y suficiente y un funcionamiento estable, la concentración original de gases de combustión de la caldera se reduce y no hay niveles altos locales. temperatura, evitando que se genere una gran cantidad de NOX y reduciendo la contaminación ambiental
7. En términos de estructura, se adopta razonablemente el método de instalación externa del dispositivo de encendido, el mecanismo de ajuste del engranaje helicoidal y los cojinetes. no sólo reduce el desgaste de las piezas de desgaste, sino que también facilita el mantenimiento.
Después de usar este equipo, la eficiencia de la caldera generalmente se puede aumentar entre un 8% y un 12%; el contenido de carbono de la escoria se puede reducir a un 6%-15% y la temperatura del horno se puede aumentar entre un 50%; 100 grados centígrados. Para la transformación de equipos antiguos en uso, el alimentador de carbón de "combustión estratificada" deberá rediseñarse de acuerdo con el tamaño de la tolva de carbón original. El ciclo de diseño y fabricación es de un mes y el tiempo de parada de la construcción es de unos 7 días.
Después de funcionar a plena carga durante aproximadamente medio año, el costo total de modificación del equipo se puede recuperar ahorrando solo costos de combustible.
Combustión homogénea: El coeficiente de exceso de aire del modo de mezcla homogénea es 1. La apertura del acelerador se controla en función de la posición del pedal del acelerador. Cuando la carga del motor es alta y la velocidad del motor es alta, la válvula de admisión se abrirá completamente, por lo que el aire inhalado ingresará al cilindro a través de los puertos de admisión superior e inferior. La inyección de combustible no se produce en la carrera de compresión como en el modo de carga estratificada, sino en la carrera de admisión, lo que da al combustible y al aire más tiempo para mezclarse. Las partículas de combustible pueden ser trituradas por el vórtice del flujo de aire, lo que las mezcla más completamente. La ventaja del modo homogéneo es que el combustible se inyecta directamente en la cámara de combustión y el aire inhalado puede eliminar parte del calor generado cuando el combustible se vaporiza. Este enfriamiento interno reduce la tendencia a detonar y, por lo tanto, mejora la relación de compresión y la eficiencia térmica del motor. En la combustión estequiométrica uniforme con cargas elevadas, el combustible se inyecta durante la carrera de admisión. Una mezcla homogénea con una relación teórica aire-combustible es fácil de quemar y no necesita depender de efectos de vórtice. Por lo tanto, la válvula de conmutación se abre debido a la reducción de la resistencia de admisión. La recirculación de los gases de escape se realiza fuera de plena carga para limitar las pérdidas por bombeo, y la inyección directa puede aumentar la relación de compresión a 12:1, lo que aún puede reducir el consumo de combustible incluso cuando se quema una mezcla teórica homogénea de relación aire-combustible.
Sistema de combustible
El sistema de combustible del motor FSI consta de un sistema de baja presión y
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2. Modo de mezcla pobre homogénea
El coeficiente de exceso de aire de este modo de trabajo es de aproximadamente 1,55. En este modo de funcionamiento, al igual que en la carga estratificada, la válvula de mariposa se abre más y el colector de admisión se cierra. El combustible se inyecta sólo unos 300 grados antes del punto muerto superior de encendido, lo que lleva mucho tiempo para formar una mezcla, lo que es beneficioso para la formación de una mezcla pobre homogénea. Este modo de funcionamiento se denomina modo de mezcla pobre homogénea. El modo de mezcla magra homogénea es un modo de trabajo especial. Al igual que el modo de carga por niveles, solo puede funcionar normalmente dentro de un cierto rango de velocidad y también debe cumplir las siguientes condiciones:
A.
b. La temperatura del refrigerante debe superar los 50°C.
La temperatura del catalizador de óxido de nitrógeno está entre 250-500°C.
D. La válvula de admisión debe permanecer cerrada.
Combustión pobre homogénea, el combustible se inyecta durante la carrera de admisión y la válvula de conmutación se cierra debido al vórtice longitudinal que acelera la combustión de la mezcla pobre. En esta época, los residuos que dificultan la combustión