Plano de construcción de artesa en forma de U

1, equipo de producción

Los componentes prefabricados de concreto de canal en forma de U se producen utilizando la máquina formadora de componentes de concreto LZYB-1 recomendada por el Ministerio de Recursos hídricos. La característica principal de esta máquina es que una máquina principal tiene dos cabezales de trabajo superpuestos. Puede instalar dos moldes y cabezales de presión de especificaciones iguales o diferentes al mismo tiempo, y también puede producir el mismo tipo por separado. Se pueden producir piezas prefabricadas en forma de U, bordillos, bloques hexagonales y otros componentes de hormigón utilizando diversos moldes proporcionados por el fabricante. La potencia principal de esta máquina es de 5,5 KW y la potencia de vibración es de 2,2 KW × 2 unidades (velocidad ajustable). Durante la producción, cada máquina está equipada con 4 trabajadores y puede producir de 30 a 40 piezas de componentes en forma de U, bordillos y bloques hexagonales por hora.

La hormigonera preparada adopta una hormigonera forzada JB300, que puede mezclar clinker de plástico duro, alimentación mecánica e inyección cuantitativa de agua.

El molde adopta el molde de acero con canal en forma de U combinado por el fabricante. Las dimensiones estructurales, la suavidad de la superficie y la suavidad del molde de acero deben verificarse antes de su uso. Los moldes deformados no se pueden reutilizar.

2.1 Ubicación de producción

Los canales en forma de U se pueden fabricar mediante prefabricación centralizada o prefabricación in situ en un lugar determinado. Para la prefabricación in situ, se debe seleccionar un sitio plano y abierto con transporte conveniente y acceso a agua y electricidad. La prefabricación in situ puede reducir los enlaces de transporte prefabricados, reducir las pérdidas durante la manipulación y reducir los costos del proyecto.

2.2 Proceso de producción

El procedimiento de prefabricación de los componentes en forma de U es el siguiente: preparar arena y grava, mezclar hormigón fino, presionar la ranura en forma de U con una máquina formadora, desmoldar , dar forma y solidificar: tomar la tabla de almohadilla y rociar agua para curar.

Según la proporción recomendada por el fabricante, por metro cúbico de hormigón, como el C20, se necesitan 404Kg de cemento nº 325, 1256Kg de piedra fina y 542Kg de arena media. La cantidad de materiales se controla pesando, se agrega agua a un balde de volumen específico y el concreto duro se mezcla con una mezcladora forzada. El molde se eleva manualmente al molde. El peso de los materiales se domina mediante experimentos. La máquina se ve obligada a vibrar para formarse. Después de escupir, se descarga de la máquina. Utilice un carro especial para empujarlo al patio de mantenimiento para su finalización. Una vez que el concreto esté finalmente fraguado, voltee la cubeta en forma de U para sacar la placa de respaldo, rocíe agua regularmente y manténgala a temperatura ambiente durante 14 días.

2.3 Medidas para mejorar el acabado superficial de los componentes prefabricados con ranura en forma de U

En el proceso de producción real, si se descubre que la superficie de los componentes prefabricados en forma de U producidos es ásperos, algunos incluso tienen hoyos y panales. La razón es que los componentes se ven obligados a verterse con una vibración única, los componentes se forman y escalan rápidamente, el tiempo de vibración del concreto es corto y el mortero de cemento no vibra fácilmente hacia la superficie de los componentes de manera uniforme, lo que resulta en rugosidad. superficie de los componentes. Para solucionar este problema, se recomienda utilizar un cepillo suave para limpiar la superficie interior de la ranura en forma de U de un lado a otro varias veces inmediatamente después de desmoldar la pieza. Si hay agujeros de abejas, puedes utilizar un cepillo humedecido en una pequeña cantidad de aceite de cemento para pulirlos. Después de tomar esta medida, el problema de la superficie rugosa de la pieza en bruto en forma de U quedó básicamente resuelto.

3. Tecnología de construcción de canales en forma de U

Los procedimientos de construcción de canales en forma de U son los siguientes: determinar la línea central del canal, limpiar los cimientos, medir y establecer. la línea, excavar la zanja de cimentación y compactar arena en ambos lados, verter cojín de hormigón, instalar canales prefabricados en forma de U, verter carcasa de hormigón, mortero para juntas, mantenimiento y entrega.

3.1 Medición y replanteo

Según las coordenadas de diseño, utilizar una estación total (teodolito) para liberar la barra colectora del canal, liberar el pilote central cada 20 m, excavar y fijar el lateral. pilotes y uso La cal se libera para controlar la línea del borde, y la línea central y la línea superior del canal en ambos lados se liberan después de la excavación.

Al excavar el revestimiento de cada sección del canal, la elevación del fondo del canal de cada número de pilotes debe controlarse en función de la pendiente medida real de cada sección del canal, y se deben controlar el nivel del agua y la elevación superior del canal. Al colocar e instalar zanjas, la elevación de la parte superior de la zanja debe controlarse estrictamente para que quede suave y hermosa.

3.2 Excavación de zanjas

La excavación de zanjas se realiza de forma manual. Durante la excavación, el tamaño de la sección transversal y la elevación deben controlarse estrictamente, y la superficie de la zanja de cimentación debe ser lisa para evitar una excavación excesiva de la sección de la zanja de cimentación.

3.3 Modificación de la sección transversal

Utilizar un nivel para volver a medir la elevación del fondo de la zanja de acuerdo con la sección de excavación diseñada, retirar y reparar los restos de arena que quedan en el fondo. de la zanja y la pendiente, y repare las áreas insuficientes. Recorte la pendiente lateral o el fondo de la zanja para que el fondo de la zanja sea plano y cumpla con los requisitos para instalar piezas prefabricadas de zanja en forma de U. De acuerdo con la línea del canal diseñada, la arena apisonada para la protección del talud de arena en ambos lados de la zanja del canal debe ser densa y el contenido de materia orgánica en la arena debe estar dentro del rango permitido de la especificación. La pendiente fuera de la protección de la pendiente de arena debe cumplir con los requisitos de diseño y el terreno es complejo. Se recomienda colocar ladrillos en ambos lados o proteger las paredes precipitadamente, y el grado del mortero de mampostería no debe ser inferior a M7.5

Transporte in situ de los componentes de la cubeta en forma de 3,4

El transporte in situ de los canales en forma de U se realiza principalmente de forma manual. El método de carga y descarga consiste en transportar directamente a la sección del canal de construcción excavado mediante un camión con cremallera tipo neumático, con carga liviana y carga liviana. Dado que la ranura en forma de U está compuesta de superficies curvas y los componentes son delgados, los componentes se estresan de manera desigual durante la carga, descarga y transporte, lo que puede causar fácilmente roturas y daños a los componentes. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a minimizar las pérdidas durante el transporte de la medicina tradicional china.

3.5 Instalación prefabricada de canal en forma de U

Durante la instalación, el "bloque estándar" debe medirse y disponerse con precisión de acuerdo con el intervalo de elevación de diseño de 10, y se debe colocar un cable. colgado de un lado para controlar la rectitud de la línea del canal. De acuerdo con los requisitos de diseño, se colocó un cojín de grava fangosa de 10 mm en el fondo del canal. Antes del fraguado inicial del hormigón, se colocó una ranura prefabricada en forma de U, se ajustó a la posición adecuada y se fijó.

Después de compactar la protección del talud de arena en ambos lados, se utiliza mortero de cemento M7,5 como protección de hombros.

Rejuntado y enlucido: Una vez que el tramo del canal pavimentado pase la inspección de aceptación, limpiar las juntas que se ven en los bloques prefabricados y utilizar mortero de cemento 1:2 para unirlas. Las juntas deben rellenarse y alisarse con mortero para asegurar la densidad y suavidad de la lechada de cemento.

Se revocan diferentes puntos de contacto con mortero de cemento 1:2 y se calandra la superficie.

4. Mantenimiento de ingeniería

Una vez finalizadas las juntas y el enlucido, cubra la superficie de la zanja con un saco húmedo para mantenimiento. Durante el proceso de mantenimiento, rocíe agua a tiempo para conservar el mortero. superficie húmeda.

Plano de construcción de la artesa en forma de U (2)

1. Preparación antes de la construcción de la artesa en forma de U de hormigón colado in situ

Antes de la construcción de Canal de hormigón fundido in situ en forma de U, debe preparar un diseño detallado de la organización de la construcción y un plan de construcción basado en los documentos de diseño y los planes de implementación relevantes. Debido al largo frente de construcción del proyecto de renovación para el ahorro de agua en la zona de riego, los sitios de construcción están dispersos y el diseño del canal varía dependiendo de las condiciones topográficas de la zona de riego. Antes de la construcción, determine razonablemente la ubicación de la agencia de administración de la construcción, el patio de almacenamiento de materiales y el sitio de mezcla, organice razonablemente el sitio de construcción, haga un buen trabajo de "tres conexiones y una nivelación" y realice pruebas e inspecciones en el equipo requerido para la construcción. . Si no cumple con los requisitos, se debe reemplazar y ajustar. En condiciones de construcción extremadamente difíciles y sin instrumentos y equipos experimentales, se puede confiar la realización de pruebas a instituciones experimentales calificadas. También se debe realizar la construcción de vías de tránsito permanentes y temporales necesarias para crear buenas condiciones de construcción para el revestimiento del canal en forma de U de concreto moldeado in situ.

2. Obras de ingeniería civil

2.1 Al plantear la construcción del movimiento de tierras del canal, primero se debe volver a medir la línea central, la longitud y la elevación horizontal del canal en función de la información relevante. proporcionado en la descripción técnica del diseño, usando un teodolito. Verifique la línea central del canal y la dirección de la línea del canal. El error entre las dos mediciones de ángulo no debe exceder 30". Use una regla de acero para verificar la longitud del canal. y agregue una estaca central cada 50 m en la línea central del canal. Colóquelo a 3 ~ 5 m en la curva. Utilice una regla de acero para medir la distancia. El error no debe exceder 1/1 000. la elevación se controlará de acuerdo con los requisitos de nivelación de cuarta clase. La precisión de cierre se controlará en 20 mm. Se establecerá un punto de elevación temporal cada 200 metros. Canalice la tierra de acuerdo con la línea central y los puntos de control de elevación, y libere la pila de tierra temporal y tome prestado los límites del suelo.

2.2 El canal debe cumplir con los siguientes requisitos técnicos: ① Limpiar los cimientos y eliminar malezas, ladrillos, suelo congelado, suelo vacío en la superficie, humus y mampostería oculta en el lecho del canal (2) El suelo de relleno debe obtenerse del lugar más cercano para reducir los costos de transporte, y el contenido de humedad del suelo de relleno debe controlarse en 16. ~ 20. Si el suelo de relleno está seco, se debe rociar agua para ajustar el contenido de humedad del suelo de relleno. Si el contenido de humedad es grande, se debe controlar el contenido de humedad dentro del rango permitido mediante drenaje, secado, reemplazo del suelo, etc. 3) Durante el apisonamiento, el método de construcción y la maquinaria de construcción deben determinarse de acuerdo con la situación real. (4) Se debe utilizar el método de compactación en capas para el relleno y la compactación. El espesor de cada capa de suelo debe controlarse entre 20 y 30 cm. y la compactación en capas debe realizarse no menos de 4 veces para evitar fugas. El peso seco a granel después de la compactación no debe ser inferior a 1,55 t/m3 debido a la presión, la capa de suelo virtual, el suelo de caucho, etc. La superficie debe ser no menor a 100 m, y se debe reservar una pendiente de 20 ~ 50 cm en la ranura.

2.3 Excavación de tierra del canal

2.3.1 Al excavar el canal, el El canal principal debe excavarse y nivelarse primero, y luego el canal en forma de U debe excavarse a lo largo del canal. La línea de estudio y la profundidad de la excavación se excavarán en función de la altura de la parte superior. del canal en forma de U durante la excavación mecánica, se ajustará aproximadamente 10 cm por adelantado y luego se ajustará manualmente a la elevación real para evitar la sobreexcavación durante la excavación mecánica.

2.3.2 Canal en forma de U. Excavación de tierra si la calidad de la excavación es calificada afectará directamente el buen avance del revestimiento del canal. Si el diámetro del arco inferior del canal en forma de U es superior a 50 cm, se utilizará maquinaria de construcción para la excavación y se excavarán otras más pequeñas. La maquinaria de excavación manual generalmente utiliza máquinas zanjadoras, que son adecuadas para áreas con terreno plano y pasajes largos. Cuando la máquina zanjadora está funcionando, debe desplazarse a velocidad constante a lo largo de la línea de excavación colocada en la ranura en forma de U. una persona dedicada debe revisarlo en cualquier momento. Si hay escombros como piedras o raíces gruesas, deben tratarse de inmediato, de lo contrario dañará fácilmente el impulsor de la zanjadora y () afectará el tamaño de la sección de excavación. Excavación manual, la excavación debe realizarse de acuerdo con el límite de excavación y la profundidad de excavación del canal, y la excavación debe realizarse con anticipación. El área restante es de aproximadamente 10 cm. Luego use el molde de excavación de zanjas en forma de U para palear. y repare una determinada sección de la zanja hasta que sea completamente consistente con el molde de la zanja en forma de U. Luego, recorte un canal en forma de U estándar a 4-5 m de distancia de la sección transversal, a la misma altura del. En la parte superior del canal, el canal entre las dos secciones fue renovado varias veces a lo largo de la línea de la pared del canal. Si no se puede rellenar demasiado corte de pendiente con tierra flotante, se debe rellenar con concreto del mismo grado que el moldeado en el lugar o rellenar y compactar con tierra nueva.

3. Ingeniería del hormigón

Los canales en forma de U generalmente se recubren con máquinas de revestimiento perfiladas, y se seleccionan diferentes tipos de máquinas de revestimiento según el tamaño de la sección del canal.

3.1 Materiales de hormigón

3.1.1 Requisitos de calidad del agua. Se puede utilizar agua que cumpla con los estándares de agua potable para mezclar y curar el concreto. También se pueden utilizar otras aguas, como aguas superficiales, aguas subterráneas u otros tipos de agua, en condiciones severas de escasez extrema de agua, pero la calidad del agua debe probarse para cumplir con los estándares para el agua para mezclar concreto.

3.1.2 Control de calidad del cemento. El sitio de construcción debe elegir un almacén con buenas condiciones de drenaje y ventilación para almacenar cemento. El cemento transportado al sitio de construcción debe prestar atención al tipo, grado de resistencia, fabricante y número de lote de fábrica. Almacénelos o apílelos por separado y no los mezcle. El lugar de apilamiento debe tener una capa impermeable, al menos a 30 cm del suelo y de las paredes laterales. La altura de apilamiento no debe exceder las 15 bolsas, dejando un canal de transporte. El cemento debe ser resistente al agua y a la humedad durante el transporte y almacenamiento. El cemento que se aglomera debido a la humedad debe tratarse e inspeccionarse antes de su uso.

El tiempo de almacenamiento del cemento se calcula en función de la fecha de producción y generalmente no supera los 3 meses.

3.1.3 Control de calidad de la arena. La arena utilizada para el hormigón colado en el lugar es arena media. Lo mejor es utilizar arena de río natural con buena gradación, textura dura y partículas limpias. También se puede utilizar arena artificial triturada por rocas duras. y buena durabilidad. No debe contener grumos, sal, marga, materia orgánica y otras impurezas nocivas. El módulo de finura de la arena artificial debe estar en el rango de 2,40 ~ 2,80, y el módulo de finura de la arena natural debe controlarse en el rango de 2,20 ~ 3, con un contenido de lodo inferior al 3% y un contenido de humedad inferior al 4%. El contenido de humedad de la arena fina debe permanecer estable y el contenido de humedad saturada de la arena artificial no debe exceder el 6%. Cuando sea necesario, se deben tomar medidas para acelerar la deshidratación.

3.1.4 Requisitos de calidad de la piedra. Según las normas nacionales actuales, el tamaño máximo de partícula de piedra no debe exceder 2/3 del espacio libre mínimo de barras de acero, 1/4 del tamaño mínimo de las secciones componentes y 1/2 del espesor del hormigón simple. Para estructuras de hormigón con poco o ningún refuerzo, se deben seleccionar piedras de mayor tamaño de partículas. Durante la construcción, dado que el espesor del revestimiento de la sección del canal en forma de U es generalmente de 80 ~ 40 mm, la piedra debe dividirse en dos grados, D20 y D40, según el tamaño de las partículas y el contenido de sobrediámetro y subdiámetro. Debe controlarse la pérdida de áridos en todos los niveles. La superficie de la piedra debe estar limpia. Si hay polvo, barro o contaminación, se debe eliminar. Cuando use pisolita, generalmente preste atención a controlar el contenido de lodo y cuando use grava, controle el tamaño de las partículas de la grava.

3.1.5 Aditivos. Los canales en forma de U de hormigón moldeado in situ tienen requisitos de resistencia a las heladas y antifiltración, y es necesario agregar algunos aditivos para mejorar su resistencia a las heladas y sus propiedades antifiltración. Los componentes principales del agente inclusor de aire PC-2 son el jabón de colofonia y su polímero térmico, que puede arrastrar aire, reducir el agua y mejorar la impermeabilidad y la resistencia a las heladas del hormigón. Según la relación de peso, la cantidad general agregada es de 0,50 ~ 1/10.000 de cemento. El agente reductor de agua tipo M, cuyos componentes principales son la lignina y el carbonato de calcio, tiene las propiedades de reducir el agua, aumentar el aire, mejorar la resistencia, prevenir la filtración y prevenir la congelación. Se agrega al 0,20-0,70% del peso del cemento durante. preparación.

3.2 Proporción de mezcla del hormigón

La proporción de mezcla del hormigón colado in situ debe cumplir los requisitos de resistencia, resistencia a las heladas, impermeabilidad y trabajabilidad. Las mezclas de hormigón para la construcción deben probarse y aprobarse antes de su uso. Los ingredientes para la construcción de concreto deben distribuirse después de la revisión. Los ingredientes deben dosificarse en estricta conformidad con la lista de ingredientes de construcción de concreto emitida y los cambios no autorizados están estrictamente prohibidos. En la construcción de canales en forma de U, el grado de resistencia del hormigón es C15, la resistencia a las heladas es F50, la impermeabilidad es W4, la relación agua-cemento máxima permitida en los ingredientes es 0,6 y el asentamiento del hormigón se controla entre 1 y 3 cm. . En temporadas de baja temperatura o cuando la superficie del lecho del tanque está húmeda, el asentamiento debe reducirse adecuadamente; en estaciones cálidas o cuando la superficie del lecho del tanque está seca, el asentamiento debe aumentarse adecuadamente;

3.3 Mezclado y transporte del hormigón

3.3.1 Mezclado del hormigón. En la construcción de canales en forma de U, de acuerdo con la distribución de los canales y el entorno circundante del área de riego, la estación de mezcla debe ubicarse en un lugar a poca distancia del canal revestido, terreno plano y espacio abierto. Para mezclar el concreto generalmente se utiliza una mezcladora y los ingredientes del concreto deben dosificarse de acuerdo con la proporción de mezcla determinada. En la construcción de canales pequeños, para facilitar la mezcla y mejorar la eficiencia de la mezcla, la cantidad de arena y grava se puede convertir en ingredientes volumétricos. El volumen correspondiente de arena y grava se calcula para una bolsa de cemento, pero no puede exceder el rango de error. . La mezcla de hormigón debe tener una trabajabilidad adecuada a las condiciones de construcción.

Transporte de hormigón. El transporte de hormigón es el vínculo intermedio entre el mezclado y el vertido del hormigón y debe cumplir los requisitos de mezcla, transporte y uso. De acuerdo con los requisitos de las diferentes situaciones de construcción del canal en forma de U, se pueden usar carros, camiones con cremallera, camiones volquete y camiones de descarga automática, pero se deben usar vehículos especiales y el equipo de transporte debe ser hermético, estable y sin fugas de lodo. . Al descargar, se debe descargar el hormigón y limpiar el carro en cualquier momento. Si ocurre segregación de concreto liviano durante el transporte, se debe realizar nuevamente la mezcla manual en el lugar de vertido. Todo el proceso, desde la carga hasta la carga y descarga, debe controlarse en un plazo de 30 a 60 minutos. Si por alguna razón se excede el tiempo de envío, el concreto debe desecharse como residuo.

3.4 Vertido de hormigón en canal en forma de U

El revestimiento del canal está equipado con una máquina de revestimiento en forma de U correspondiente. La máquina de revestimiento en forma de U está equipada con una guía deslizante en forma de U. membrana, un sistema de alimentación de polvo y un El dispositivo de vibración y el motor diesel como potencia motriz se instalan fijamente frente al canal y se conectan a la máquina de revestimiento con un cable para tirar de la máquina de revestimiento hacia adelante a una velocidad constante. En la actualidad, la nueva máquina de revestimiento de hormigón con canales CU4 se ha convertido en un producto actualizado de la máquina de revestimiento en forma de U. Integra revestimiento de tracción y vibración, y tiene funciones automáticas de corte de costuras y prensado de bordes para un fácil control mecánico. Antes del revestimiento, si el lecho del canal está seco y comienza a levantarse, se debe aplicar agua primero para evitar una pérdida excesiva de agua que pueda causar pequeñas grietas en la superficie de la losa de concreto vertida. Cuando la máquina de revestimiento está funcionando, el hormigón mezclado se carga continuamente en el puerto de alimentación manualmente y el equipo vibratorio funciona al mismo tiempo, de modo que el revestimiento del canal se forma de una sola vez. Para garantizar la calidad del revestimiento, la velocidad de avance de la máquina de revestimiento generalmente se controla a 0,50 ~ 0,80 m/min. Al mismo tiempo, se preparan de 3 a 4 láminas de hierro de 2 mx 3 m en el costado del canal. Objetos de vertido de hormigón. Evite que otros materiales a lo largo del canal se mezclen con el hormigón. Dado que la máquina de revestimiento es móvil, la posición del hormigón transportado en el lado del canal se debe adelantar en cualquier momento. De acuerdo con la velocidad de movimiento de la máquina de revestimiento, la lámina de hierro que está detrás debe reorganizarse hacia adelante en cualquier momento para garantizar que la posición de descarga del hormigón transportado esté sincronizada con la máquina de revestimiento.

3.5 Calandrado del canal en forma de U y superficie receptora

Después de pasar la máquina de revestimiento, la superficie del canal revestido debe calandrarse manualmente, lo cual es un proceso importante para el revestimiento del canal en forma de U. .

El revestimiento adecuado de los canales en forma de U puede reducir la rugosidad, mejorar la capacidad de suministro de agua, mejorar el efecto antifiltración y extender la vida útil. El trabajo de acabado de la superficie requiere una superficie lisa, sin fugas de piedra y sin superficies picadas en forma de panal. La superficie debe sellarse con la lechada original inmediatamente después de verter el concreto y no debe sellarse con mortero ni rociarse con agua. Su proceso consiste en utilizar madera larga para alisar la superficie, hacer una pausa y luego utilizar barro de hierro para dejarla fina. Finalmente, después de que se haya evaporado una gran cantidad de agua, utilizar barro de hierro para alisarla hasta que quede densa, plana y lisa. .

3.6 Mantenimiento

El mantenimiento del hormigón es un vínculo importante para garantizar y mejorar la calidad del hormigón. En particular, la estructura de revestimiento de hormigón en forma de U tiene las características de paredes delgadas y grandes. zona expuesta. Si el mantenimiento no se realiza a tiempo, aparecerán grietas en la superficie y afectarán la calidad del proyecto, por lo que el trabajo de mantenimiento es particularmente importante. Alguien tiene que ser responsable. Los métodos de mantenimiento más comunes son cubrir la superficie de concreto con esteras de paja mojadas y esteras de caña mojadas. A temperatura normal, el concreto se puede curar de 6 a 18 horas después del vertido. El tiempo de curado variará según el cemento y la temperatura reales. Se debe rociar con agua con frecuencia para su mantenimiento y la superficie de concreto siempre debe mantenerse húmeda. Para que el hormigón pueda curar por completo.

4. Ingeniería de juntas de dilatación de canales

Las juntas de dilatación son juntas longitudinales del canal para evitar que el canal colapse y se dañe debido a cambios de temperatura y heladas. Generalmente se deben reservar de 2 a 3 cm. En el tratamiento de las juntas de expansión, los materiales de relleno de las juntas de expansión deben seleccionarse razonablemente de acuerdo con los requisitos de diseño, y las juntas de expansión deben tratarse adecuadamente para prevenir eficazmente grietas y fugas de agua causadas por la expansión y contracción lateral del canal. Los materiales de relleno más utilizados actualmente incluyen mortero asfáltico, grasa asfáltica y grasa de PVC. Al rellenar, primero limpie la superficie de concreto dentro y en ambos lados de la junta de expansión, luego llene la junta con el relleno preparado, apisónelo con un palo de madera y deje 15 mm lisos con mortero de cemento.

5. Conclusión

Durante el proceso de construcción, las fluctuaciones en la calidad de la materia prima tienen un gran impacto en la calidad del concreto. Por ejemplo, las fluctuaciones en la resistencia del cemento afectan directamente la resistencia del concreto. ; el diámetro excesivo de los agregados o el diámetro excesivo cambiará la gradación del concreto y afectará la trabajabilidad del concreto; los errores en el pesaje de los ingredientes durante la construcción causarán cambios en la proporción de la mezcla, afectando así la calidad del concreto, cambios en la mezcla y el transporte; El vertido y el curado también provocarán cambios en la trabajabilidad, resistencia y durabilidad del hormigón. Para garantizar la calidad del hormigón, las materias primas y las técnicas de construcción del hormigón deben controlarse y gestionarse estrictamente. Por lo tanto, la mezcla de concreto debe revisarse con frecuencia. Se debe controlar estrictamente la calidad de los materiales utilizados. La proporción de mezcla de concreto debe controlarse estrictamente y no se debe agregar agua a voluntad durante la mezcla. El asentamiento se debe verificar al menos tres veces por turno. Si el asentamiento no está dentro del rango permitido, se debe verificar la causa y tratarla rápidamente, y se deben registrar los resultados de la inspección. Al verter hormigón, los bloques de prueba de resistencia del hormigón se deben tomar muestras al azar y fabricarse de acuerdo con el volumen de vertido, con tres bloques en cada grupo. Los métodos de preparación y mantenimiento de los bloques de prueba deben ser los mismos que las condiciones de construcción. Una vez producido el bloque de prueba, se debe registrar y numerar. Una vez que expire el período de mantenimiento, se enviará a la unidad correspondiente para su prueba y los resultados de las pruebas se incluirán en los archivos de construcción para su archivo.