Bases y tratamientos de base
Base y base son dos conceptos diferentes.
La estructura portante situada en la parte inferior de un edificio, normalmente enterrada en el suelo, se denomina cimentación.
La cimentación es la parte de la capa de roca y suelo debajo de la parte inferior de la cimentación que soporta la carga de la cimentación. La capa de suelo debajo de la base se llama capa de soporte dentro del alcance de la base, la capa de suelo debajo de la capa de soporte se llama capa subyacente y la capa subyacente cuya resistencia es menor que la capa de soporte se llama capa subyacente débil; .
Existen dos métodos de tratamiento de base: método de tratamiento superficial y método de tratamiento profundo. Los métodos de tratamiento de cimientos poco profundos incluyen el método de laminado mecánico, el método de compactación con martillo pesado, el método de compactación por vibración y el método de reemplazo del colchón de suelo. Los métodos de tratamiento de cimientos profundos incluyen: método de exprimido, método de precarga de pozos de arena, método de inyección por chorro de alta presión, método de agitación profunda, etc.
Los cimientos se pueden dividir en cimientos poco profundos y cimientos profundos según la profundidad del entierro. La profundidad general del enterramiento es de aproximadamente 5 m, y los cimientos que se pueden construir utilizando métodos generales son cimientos poco profundos. Tales como: cimientos simples, cimientos de tiras, cimientos de balsa, etc. Cuando los cimientos deben enterrarse en un suelo más profundo y se construyen utilizando métodos especiales, se trata de cimientos profundos. Como cimientos de pilotes, cajones, muros continuos subterráneos, etc.
(2) Construcción de pilotes DJM y pilotes perforados
1. Los pilotes DJM
Los pilotes DJM adoptan el método de mezcla por chorro de polvo (combinación de pulverización rotativa y agitación profunda). , usando la rotación de la hoja de perforación, usando materiales en polvo como cal o cemento para mezclar completamente el polvo rociado con el suelo blando para formar una pila de cemento y suelo o una pila de cal con mayor resistencia, que trabajará junto con la tierra de los cimientos alrededor. el pilote para crear un compuesto. Las funciones de cimentación y el efecto de refuerzo son significativos. El método de mezcla por chorro de polvo puede mejorar la capacidad de carga de los cimientos, reducir el asentamiento y aumentar la estabilidad de la pendiente.
(1) Características de los pilotes DJM
1) Los materiales solidificados en polvo pueden absorber más agua en cimientos de suelos blandos y son más adecuados para reforzar suelos blandos con alto contenido de agua y suelos extremadamente blandos. Base de suelo y turba, el efecto es más evidente.
2) El material curado se pulveriza completamente en el hueco creado por la rotación de la paleta mezcladora, y al mismo tiempo queda adherido al interior del hueco por la humedad del suelo. Al agitar la paleta agitadora, el agente de curado se distribuye uniformemente en el suelo sin una dispersión desigual, lo que es beneficioso para mejorar la resistencia del refuerzo del suelo de base.
3) En comparación con la lechada por chorro de alta presión y la mezcla profunda, se introduce mucho menos material solidificado en el suelo de la base y no habrá fenómenos de lechada ni arqueamiento del suelo. Para reforzar 1 m3 de suelo blando se necesitan de 80 a 100 kg de cemento y sólo 40 kg de cal viva cuando las condiciones geotécnicas son adecuadas.
4) Durante el proceso de construcción, el polvo no se desbordará ni contaminará el medio ambiente, solo se descargará aire, lo cual es mejor que la mezcla profunda de pulverización rotativa y pulverización de lechada, y casi no hay pérdida de material.
5) El polvo puede ser un tipo de material o una mezcla de múltiples materiales. Por lo tanto, tiene una amplia gama de fuentes, bajo costo y una gran adaptabilidad al refuerzo del suelo de cimientos. Refuerzo de edificaciones para evitar pilotes de soporte para deslizamiento de suelos, muros de contención y cimentaciones de estructuras hidráulicas.
(2) Ámbito de aplicación de la agitación profunda
El método de agitación profunda es adecuado para tratar materiales con alto contenido de agua (generalmente 60% ~ 80%, hasta 100% ~ 200 %) y para limo, suelo limoso, limo y suelo arcilloso con un valor estándar de capacidad de carga de cimientos no superior a 1,2 MPa, la mezcla profunda se compara con la mezcla superficial. La profundidad de procesamiento de la mezcla superficial es generalmente de 3 a 4 m. La profundidad de procesamiento del método de agitación profunda es generalmente superior a 5,0 m, y la profundidad máxima de refuerzo en el exterior puede alcanzar los 60 m.
La maquinaria mezcladora de chorro de polvo generalmente consta de un dispositivo mezclador, un proveedor de material solidificador en polvo, un compresor de aire, un ala agitadora y una parte eléctrica. Los principales indicadores de rendimiento del mezclador de chorro de polvo doméstico GPP-5 se muestran en la Tabla 4-7, y la maquinaria de soporte del mezclador de chorro de polvo se muestra en la Figura 4-5.
Tabla 4-7 Indicadores de rendimiento técnico del mezclador de pulverización de polvo GPP-5
(3) Flujo del proceso de construcción de mezcla profunda de pulverización de polvo.
Posicionamiento mecánico → Perforación y pulverización hasta el fondo → Agitación y levantamiento de hormigón proyectado → Pulverización y agitación repetidas hasta el fondo → Agitación y elevación repetidas hasta el orificio → Formación del orificio → Bombeo y lavado de la tubería → Desplazamiento mecánico → Fin.
Desde la perspectiva del flujo del proceso, el proceso es relativamente simple. El proceso anterior se explica a continuación. Después de que la broca mezcladora esté alineada con la posición del pilote, inicie el taladro mezclador de pulverización de polvo, gírelo mientras perfora, inyecte aire comprimido y deje de perforar cuando la mezcla alcance la profundidad diseñada. Encienda el plumero y levante el cabezal mezclador mientras lo gira en reversa, rociando continuamente el polvo solidificado y mezclándolo uniformemente con la tierra. Levante el cabezal mezclador a 30 ~ 50 cm del suelo, apague el pulverizador de polvo para evitar que el polvo se desborde del suelo y luego complete la construcción de la pila (columna) y transfiérala a otra posición de la pila. Repita los pasos para volver a rociar y volver a mezclar si es necesario.
Figura 4-5 Diagrama esquemático de la maquinaria de soporte del mezclador de agujas en polvo
En el caso de suelo blando y suelo licuado con alto contenido de agua y baja resistencia, la perforación descendente y lata para mezclar El material solidificador en polvo también se rocía para mejorar la consistencia del suelo y evitar que el polvo se licue debido a los pulsos de aire comprimido.
De acuerdo con el "Código de aceptación de calidad de la construcción para ingeniería de cimientos de edificios" GB50202-2002, para proyectos construidos utilizando el método de hormigón proyectado y el método de mezcla profunda con pulverización de polvo, se pueden utilizar los siguientes métodos para inspeccionar la calidad del procesamiento.
1) Siete días después de que se haya establecido el pilote, realice una perforación de prueba de penetración de cono estática portátil en la muestra de suelo después de reforzar el cuerpo del pilote para observar la uniformidad de la mezcla. Al mismo tiempo, se utiliza el método comparativo para juzgar la resistencia del cuerpo del pilote en función del número de pruebas de penetración de luz. El número de pilotes de prueba no debe ser inferior al 2% del número de pilotes completados.
2) En las siguientes circunstancias, también se debe realizar muestreo, prueba de carga de un solo pilote o prueba de excavación. (1) Para pilotes donde la resistencia del cuerpo del pilote es dudosa durante la prueba de penetración, se debe perforar un bloque de prueba para determinar la resistencia del cuerpo del pilote. Para pilotes con problemas complejos de sitio o construcción, se debe realizar una prueba de carga de un solo pilote para verificar su capacidad de carga (2) Para proyectos con requisitos estrictos de superposición para pilotes adyacentes, cuando los pilotes se mantienen hasta una cierta edad, se deben realizar varios pilotes; ser seleccionado para la prueba. Excave y verifique la calidad de la apariencia de la parte superior del pilote.
3) Después de la excavación de los pilotes de cimentación, se debe verificar la posición, el número y la calidad superior de los pilotes. Si no se cumplen los requisitos prescritos, se tomarán medidas correctoras efectivas.
4) Observación del asentamiento: para cimientos de edificios reforzados con mezcla profunda, la observación del asentamiento debe realizarse durante la construcción. Para edificios importantes o edificios con restricciones estrictas de asentamiento, la observación del asentamiento debe realizarse durante el uso. evaluar el efecto de refuerzo de la cimentación como base de uso.
2. Construcción de pilotes perforados
En la construcción inicial de pilotes perforados, los agujeros se excavaban manualmente y se pasaban a través del suelo blando para llegar a la primera capa de soporte efectiva. Esta excavación suele estar sostenida por deflectores de madera o aros de acero que se mantienen en su lugar a medida que avanza la excavación. Cavar hoyos y construir pilotes de esta manera no sólo requiere mucho tiempo, sino que también plantea algunos problemas de construcción importantes cuando la base del pilote pasa a través de un suelo que contiene agua y no es cohesivo.
A finales de la década de 1940, con el desarrollo de equipos de perforación y maquinaria de excavación montados en camiones y grúas, el período de construcción se acortó y el costo se redujo. Estas eficientes herramientas reemplazan casi por completo las operaciones manuales, excepto para limpiar el fondo y las paredes laterales antes de encontrar roca dura y verter concreto. Actualmente, las plataformas de perforación pueden perforar diversas formaciones rocosas. La plataforma de perforación puede perforar a una profundidad de menos de 50 m, un diámetro de más de 3 m y un diámetro de fondo de pozo de más de 6 m. Por lo tanto, los pilotes perforados, como una de las principales formas de cimentaciones profundas, se utilizan ampliamente en proyectos de cimentaciones en el país y en el extranjero.
En los últimos diez años, la aplicación de pilotes perforados de alta capacidad de carga se ha vuelto cada vez más frecuente, y la gente confía cada vez más en ellos, especialmente para cargas pesadas en edificios modernos de gran altura. Edificaciones e instalaciones industriales. Cuando criterios de asentamiento. Cuando se especifique que la estructura debe apoyarse sobre suelo duro o lecho rocoso.
El alto nivel de confianza en los pilotes perforados se debe principalmente a la inspección visual y a las pruebas de la capa de soporte. Es raro que los cimientos de pilotes perforados fallen debido a una capacidad de carga insuficiente. Cuando ocurren problemas, a menudo se debe al colapso de la pared del agujero, lo que resulta en una disminución en la calidad del concreto del pilote, o debido a problemas de drenaje (fugas), segregación del concreto y otros problemas de calidad. Los departamentos y unidades de construcción pertinentes conceden gran importancia a estos temas y han formulado las especificaciones, procedimientos de construcción y procedimientos de inspección correspondientes.
Los pilotes perforados se clasifican según el tipo de roca y suelo que soportan y los principales componentes de su capacidad de carga. Generalmente, los pilotes perforados se dividen en tres tipos principales según sus funciones: pilotes de fricción en suelos homogéneos, pilotes de punta en suelo duro y pilotes de punta en roca, como se muestra en la Figura 4-6.
Figura 4-6 Principales tipos de pilotes perforados
(3) Construcción de pilotes de doble chorro
Figura 4-7 Diagrama esquemático del método doble
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La pila de lechada giratoria doble, también conocida como pila de lechada rotativa de doble tubo, es una tubería de lechada doble de doble canal. Cuando el tubo de lechada doble se perfora en la capa de suelo a una profundidad predeterminada, las boquillas dobles coaxiales en el lado inferior del tubo expulsan simultáneamente lodo a alta presión y chorros de aire para impactar y destruir el suelo, es decir, la presión de pulverización. el dispositivo generador de alta presión, como la bomba de lodo de alta presión, es de aproximadamente 20 MPa. La lechada se pulveriza desde la boquilla interior a alta velocidad y el aire comprimido con una presión de aproximadamente 0,7 MPa se pulveriza desde la boquilla exterior. Gracias a la acción combinada del flujo de lodo a alta presión y el flujo de aire circundante, la energía para destruir el suelo aumenta significativamente y el rociado lateral de la boquilla. Mientras gira y levanta, se forma un cuerpo cilíndrico consolidado como se muestra en la Figura 4-7. finalmente formado en el suelo.
(4) Lechada básica
El método de lechada se refiere al uso de principios hidráulicos, neumáticos o electroquímicos para inyectar uniformemente lodo en la formación a través de tuberías de lechada. La lechada ocupa los lugares de humedad y aire entre las partículas del suelo o las grietas de las rocas al rellenarlas, infiltrarlas y compactarlas. Después de un cierto período de control manual, la lechada une las partículas originales de tierra sueltas o se agrieta en un todo, formando un "cuerpo de piedra" con nueva estructura, alta resistencia, alto rendimiento a prueba de agua y buena estabilidad química.
La lechada puede mejorar la impermeabilidad y la integridad del estrato o edificio inyectado, mejorar las condiciones de los cimientos y garantizar el funcionamiento seguro del edificio.
1. Clasificación
1) Según el material de la lechada, se divide en lechada de cemento, lechada de mortero de cemento, lechada de arcilla, lechada de arcilla de cemento, silicato de sodio o solución de polímero químico. lechada.
2) Según la función de la lechada, se divide en: lechada de cortina antifiltración, lechada de consolidación de rocas, lechada de relleno para llenar el espacio entre la capa de revestimiento de hormigón del túnel y la roca, junta de presa de hormigón lechada y relleno del espacio entre el revestimiento de placa de acero y el hormigón, lechada de contacto para espacios entre presas de hormigón y lecho de roca, relleno de edificios de hormigón o terraplenes de tierra, refuerzo de lechada para grietas o cavidades en presas de tierra.
3) Según la composición del estrato de inyección, se divide en inyección de roca, inyección de karst (ver tratamiento kárstico), inyección de capa de grava y inyección de capa de limo.
4) Según la presión de inyección, se divide en: inyección de presión convencional inferior a 4 MPa; inyección de alta presión superior a 4 MPa.
5) Según el mecanismo de inyección, se divide en: inyección con presión normal y inyección con mayor presión para expandir las grietas originales en la roca o formar nuevas grietas.
Diseño
Antes de diseñar, es necesario hacer un buen trabajo en ingeniería geológica y exploración hidrogeológica, y dominar la litología, estructura de las rocas, fisuras, fallas y sus zonas de fractura, débiles. capas intermedias, distribución kárstica y sus materiales de relleno, permeabilidad de las rocas, estratificación de capas de arena o grava, condiciones de recarga y enterramiento de aguas subterráneas, calidad y flujo del agua, etc. Al diseñar la lechada de refuerzo de presas, se debe identificar el tamaño y la distribución de las grietas y cavidades superiores. Los proyectos de lechada a gran escala requieren pruebas de lechada en el sitio para determinar la profundidad del orificio, el espacio entre los orificios, el espacio entre las filas y el número de filas de los orificios de la lechada, y seleccionar los materiales de la lechada, la presión, la secuencia, el método de llenado, los estándares de calidad y los métodos de inspección. La presión de inyección es un parámetro importante que no sólo debe garantizar la calidad de la inyección, sino también destruir o levantar las capas y los edificios que se están inyectando. Generalmente, el valor inicial se calcula mediante una fórmula y la presión de inyección finalmente se selecciona mediante la prueba de inyección.
3. Herramientas
Las principales máquinas utilizadas para la perforación y el rejuntado son:
1) Taladro. El diámetro de perforación es de 32 ~ 65 mm y la profundidad de perforación en la roca es inferior a 15 m.
2) Equipo de perforación de testigos. El diámetro del pozo es de 75 ~ 110 mm y la profundidad del pozo en la roca es superior a 15 mm
3) Bomba de inyección. Según su estructura y principio de funcionamiento, se puede dividir en bombas alternativas, bombas de diafragma y bombas de tornillo, etc. , seleccionado principalmente en función de la presión y el flujo requeridos para la inyección.
4) Mezclador de barro. Se divide en tipo ciclón, tipo paleta y tipo chorro. El mezclador debe garantizar que el lodo en la máquina no se asiente y la construcción sea ininterrumpida.
5) Tapón de lechada. Hecho de caucho, se ajusta firmemente al tubo de lechada y su diámetro exterior es ligeramente menor que el diámetro del orificio perforado. Después de la presurización, el diámetro exterior aumenta para bloquear firmemente la parte superior o inferior de la sección de lechada.
4. Construcción
Dependiendo de la dureza e integridad de la roca, el método de perforación de la perforadora puede ser de carburo, partículas de acero o diamante. El polvo de piedra o las limaduras de hierro que se desprenden cuando se perforan partículas de acero a menudo bloquean las grietas en la pared del agujero y afectan la calidad de la lechada. Al perforar capas de grava, a menudo se utiliza lodo de alta calidad para asegurar las paredes del pozo. Al perforar agujeros en un lecho de roca, la inclinación del agujero debe medirse en secciones para analizar la calidad de la lechada. Para garantizar la calidad de la lechada de roca, el pozo debe lavarse con agua a presión antes de la lechada, de modo que el lodo que llena las grietas o agujeros pueda eliminarse del pozo o fuera del rango de tratamiento de la lechada. Según la cantidad de orificios lavados a la vez, se divide en lavado de orificio único y lavado de orificio grupal. Según el método de lavado, se puede dividir en lavado continuo con agua a presión, lavado pulsante y lavado con bomba de aire comprimido. Después del punzonado y antes de la inyección, se debe realizar una prueba simple de agua a presión en cada sección de inyección, es decir, una prueba de agua a presión en una etapa de presión. El propósito es:
1) Comprender la permeabilidad de las formaciones rocosas y compararla con datos geológicos.
2) De acuerdo con la situación de filtración, reserve material para la sección de lechada y determine la concentración de lechada al iniciar la lechada.
3) Comprobar la relación aproximada entre la permeabilidad de la formación rocosa y la masa real de material seco vertido en la sección de inyección por metro, y comprobar si hay anomalías.
4) Verifique la ley de que la permeabilidad de los orificios de lechada en cada secuencia disminuye gradualmente a medida que aumenta la secuencia.
5. Se deben realizar varias construcciones de lechada en el orden prescrito.
La construcción de lechada se divide generalmente en orificios primarios, orificios secundarios, orificios terciarios, etc. A medida que aumenta el número, los agujeros de lechada se vuelven gradualmente más densos. Hay dos métodos de lechada de un solo orificio:
1) Método de lechada de una sola vez para todo el orificio. La abertura del orificio se cierra con un tapón de lechada y la lechada presurizada se vierte en el orificio completo de la fisura de la roca, que es adecuada para la lechada de orificios poco profundos.
2) Método de lechada segmentada de agujero completo. Todo el pozo se divide en varias secciones de abajo hacia arriba, una sección se aísla de la sección adyacente con un tapón de lechada y la lechada presurizada solo se inyecta en las fisuras de la roca en esta sección, que es adecuada para la lechada de pozos profundos. Según el método de inyección, se puede dividir en: ①Método de inyección a presión pura. El lodo inyectado se introduce en las grietas de la roca para evitar que regrese al suelo. Por ejemplo, la lechada química es principalmente cuantitativa y este método se utiliza a menudo. ②Método de lechada circular. La cantidad de lodo inyectado es mayor que la cantidad de lodo absorbido por las fisuras, y el lodo sobrante se devuelve al mezclador a través de la tubería de retorno. Su principal ventaja es que la lechada no se sedimenta fácilmente, lo que resulta beneficioso para garantizar la calidad del rejuntado. Este método se utiliza comúnmente para lechada de cortina o de consolidación.
6. Accidentes que puedan ocurrir durante el proceso de rejuntado.
1) Se interrumpe el rejuntado.
2) Levantamiento del suelo.
3) Hay lodo, lodo que sale o lodo que regresa alrededor del tapón.
Después de que ocurra un accidente, identifique inmediatamente la causa, tome las medidas oportunas y deje de trabajar si es necesario. Después de la inyección, cada orificio de inyección debe sellarse con inyección mecánica. La calidad del sellado es muy importante y afecta directamente a la seguridad del edificio.
7. Pasos de construcción de lechada y puntos clave
1) El diámetro del orificio de lechada es generalmente de 75 ~ 110 mm y la desviación vertical debe ser inferior al 1%. Cuando el orificio de inyección tiene un ángulo diseñado, el ángulo de la tubería de perforación debe ajustarse con anticipación y la desviación de la inclinación no debe ser mayor a 20°.
2) Cuando el pozo alcanza la profundidad de diseño, se debe inyectar lodo sellador a través de la tubería de perforación hasta que el lodo se desborde del pozo. Cuando la tubería de perforación se eleva a una profundidad media, se debe inyectar nuevamente el lodo de sellado y, finalmente, la tubería de perforación se debe sacar por completo.
3) La presión de la lechada generalmente está relacionada con la presión de cobertura de la profundidad del refuerzo, la carga del edificio, la viscosidad de la lechada, la velocidad de la lechada y la cantidad de la lechada. Durante la inyección, la presión cambia, siendo la presión inicial pequeña y la presión final alta. Generalmente, por cada 1 m de profundidad, la presión aumenta entre 20 y 50 kPa.
4) Si se realiza una inyección secundaria, la viscosidad de la lechada química debe ser pequeña y no se deben utilizar dispositivos de sellado de anillo autosellantes con un tubo central de inyección de sellado de expansión presurizado con agua en ambos extremos. debe usarse.
5) Después de llenar con suspensión química, es necesario extubar el tubo. Si no se retira a tiempo, la suspensión solidificará el tubo, dificultando la extubación. Se debe utilizar un extubador al extubar. Al realizar el enlechado con tubos de válvulas de plástico, la altura del tubo central del enlechado debe ser de 330 mm. Al realizar el enlechado con tubos de flores, la altura de cada tubo de flores debe ser de 500 mm. Después de la extubación, cepille el tubo de lechada a tiempo para mantenerlo liso y limpio. El agujero en el suelo que queda al sacar la tubería debe rellenarse con mortero de cemento o material de tierra.
6) El caudal de lechada es generalmente de 7 ~ 10 l/min. Al llenar la lechada, el caudal se puede acelerar adecuadamente, pero no debe ser superior a 20 l/min.
7) Bajo la premisa de cumplir con los requisitos de resistencia, se pueden usar cenizas volantes molidas o cenizas volantes gruesas para reemplazar parcialmente el cemento. La dosis debe determinarse mediante pruebas. Generalmente, la dosis es aproximadamente el 20% de. la masa de cemento.
8) Para mejorar el rendimiento de la lechada de cemento, se pueden agregar los siguientes aditivos al mezclar la lechada de cemento: ① El módulo de vidrio soluble para acelerar la solidificación de la lechada de cemento debe ser de 3,0 ~ 3,3. El contenido de silicato de sodio debe determinarse experimentalmente, generalmente entre 0,5 y 3%. (2) Surfactantes (o agentes reductores de agua) que pueden mejorar la difusión y bombeabilidad del lodo, como la trietanolamina, etc. , su dosis es 0,3 ~ 0,5% de la dosis de cemento. (3) Para mejorar la uniformidad y estabilidad del lodo y evitar la segregación y precipitación de partículas sólidas, se agrega bentonita, y su dosificación no debe ser mayor al 5% de la dosis de cemento. Antes de iniciar la inyección a presión, el lodo debe agitarse total y uniformemente, durante el proceso de inyección debe agitarse continua y lentamente, y antes de bombear, el lodo debe filtrarse a través de una malla.
9) Procesamiento de pulpa. Cuando la presión en la parte superior de la capa de suelo es baja y la presión en la parte inferior es alta, el lodo tiene una tendencia ascendente. La profundidad de la lechada es relativamente grande, pero la elevación no es obvia. Sin embargo, si la profundidad de la lechada es poco profunda, la lechada se elevará más e incluso desbordará el suelo. En este momento, se puede utilizar el método de lechada intermitente, es decir, después de verter una cierta cantidad de lechada en el suelo superior con poros más grandes, el trabajo se detiene para permitir que la lechada se solidifique. Después de repetir esto varias veces, el canal liberado puede bloquearse. O acelere el tiempo de solidificación de la lechada para que se solidifique cuando salga del tubo de lechada. La práctica ha demostrado que debe haber una capa de suelo de al menos 1 m de espesor por encima de la capa de suelo que necesita ser reforzada; de lo contrario, se deben tomar medidas para evitar que el lodo se levante. Los conceptos de efecto y calidad de la lechada no son exactamente iguales. La calidad de la lechada generalmente se refiere a si la construcción de la lechada se lleva a cabo en estricta conformidad con las especificaciones de diseño y construcción, como la variedad y especificaciones de los materiales de la lechada, el rendimiento de la lechada, el ángulo de perforación, la presión de la lechada, etc. , deben cumplir con los requisitos de las especificaciones; de lo contrario, se deben tomar medidas complementarias adecuadas según la situación específica. El efecto de la lechada se refiere al grado en que las propiedades físicas y mecánicas del suelo de cimentación se pueden mejorar después de la lechada. Una lechada de alta calidad no significa un buen efecto de lechada. Por lo tanto, en el diseño y construcción, además de algunos indicadores de calidad, también se deben especificar el efecto de la lechada y los métodos de inspección.
8. Evaluación de calidad
Unos días después de la inyección de los cimientos, se suele perforar un cierto número de orificios de inspección para realizar pruebas de presión hidráulica. Al comparar los cambios en el coeficiente de permeabilidad de la formación y la filtración antes y después de la inyección, los datos de construcción y los resultados de las pruebas de agua a presión se analizaron hoyo por hoyo y luego se combinaron con otros datos de observación de pruebas para una evaluación integral, y se obtuvo una evaluación de calidad realista. Los métodos para comprobar el efecto del grouting son:
1) Ingeniería de exploración y detección geofísica.
2) Realice una inspección de prueba del núcleo desde el orificio de inspección.
3) Inspección visual de sondeos de gran diámetro.
4) Fotografía en pozo o inspección por TV.