¿Cuál es el flujo del proceso de fundición a la cera perdida?
1.
Un artista o moldista crea un modelo original a partir de cera, arcilla u otros materiales. Las arcillas a base de cera y aceite se utilizan comúnmente porque estos materiales son blandos.
2. Dar la vuelta al molde.
Invertir el molde siguiendo el modelo original. Generalmente, hay un molde exterior rígido y un molde interior flexible. El molde interior tiene una forma negativa exacta del modelo original. El molde interior suele estar hecho de látex, caucho de poliuretano o silicona y está sostenido por el molde exterior. El molde exterior puede ser de yeso, pero también puede ser de fibra de vidrio u otros materiales.
3. Cera de fundición.
Cuando el molde está completo, la cera fundida se vierte en él y se agita para formar una capa uniforme en la superficie interior, generalmente de aproximadamente 1/8 de pulgada (3 mm) de espesor.
Retirar la cera.
Retirar del molde la versión hueca en cera del modelo original. Puedes reutilizar un molde para hacer varias copias, solo está limitado por la durabilidad del molde.
Polaco.
Puli cada réplica hueca de cera y borra las líneas de separación con una herramienta de metal calentada. No debe haber defectos en la superficie del modelo de cera y debe verse como el producto terminado. Los patrones de cera moldeados individualmente ahora se pueden calentar y unir.
6. Abrir el canal de flujo.
La réplica de cera se convierte en un árbol de cera con forma de árbol, que eventualmente proporcionará un camino para que el material fundido fluya y permita que escape el aire. Generalmente hay una "copa" de cera en la parte superior, con el patrón de cera conectado a varios puntos mediante pilares de cera.
7. Dimensionamiento.
Remojar el árbol de cera en lodo de sílice y luego introducirlo en mortero o sílice cristalizada de un determinado tamaño de partícula. La combinación de barro y grava se llama molde cerámico. Seque y repita el proceso hasta que al menos media pulgada de recubrimiento cubra toda la pieza. Cuanto más grande sea el objeto, más gruesa debe ser la cáscara.
8.
Se coloca el revestimiento de cerámica en el horno, el revestimiento de sílice se calienta y se endurece hasta formar una cáscara, y la cera se derrite y se descarga. La cera derretida se puede reciclar y reutilizar, pero normalmente simplemente se incinera. La forma del objeto original es ahora el interior de la cáscara de cerámica endurecida, la forma negativa que antes ocupaba la cera. El tubo de alimentación ahora también es hueco.
9.
Deje que la carcasa de cerámica se enfríe y luego pruebe que el agua fluya libremente a través del tubo de alimentación y de escape. Las grietas o fugas se pueden reparar con pasta refractaria espesa. Para probar el grosor, puede perforar agujeros en el caparazón y luego aplicar un parche.
10.
Recalentar la cáscara en un horno para fortalecer el parche y eliminar toda la humedad, luego colocar la boca en un balde lleno de arena. El metal se funde en el crisol del horno y luego se vierte con cuidado en la cáscara. El recinto debe estar muy caliente o la diferencia de temperatura lo destruirá. Luego se enfría la corteza rellena.
11.
Se quita la carcasa para retirar el material de fundición. La puerta de metal también se corta y se recicla para el siguiente vertido.
12. Pulido de metales.
Finalmente, las piezas metálicas fundidas se rectifican y pulen.