Información del proceso de producción de mobiliario hotelero.
1. Proceso de producción de carpintería de madera maciza
1, corte
.1) El contenido de humedad de la madera que no se ha secado generalmente es superior a 50. El contenido de humedad de la madera utilizada en la producción de muebles debe controlarse entre 8 y 10. Después del secado, la madera. No es fácil de romper y deformar.
2). Preparación del material: Los productos de madera se pueden dividir en tres tipos según sus partes: materiales exteriores, materiales interiores y materiales oscuros. Se distinguen las vetas rectas y las vetas de montaña de la madera, y el color es uniforme. El ancho de la media debe permitirse razonablemente según el ancho requerido. Al seleccionar materiales, se deben eliminar las grietas internas, las grietas de los extremos, los nudos, las manchas azules y las partes de madera podridas.
3). Corte y recorte la longitud del espacio en blanco y alargue el espacio en blanco en 20 mm según la longitud requerida.
4) Cepillado rugoso, es decir, fijar el espesor del tablero de lana y eliminar rebabas inútiles en el tablero de lana.
5) Empalme: la proporción de agente de curado (10-15 g) y pegamento de empalme (100 g), ajuste aproximadamente 500 g de pegamento cada vez, distribuya el pegamento uniformemente entre la madera y use abrazaderas de empalme para la madera está bien ensamblada. Déjelo reposar durante 4 horas. Después de que el pegamento se solidifique, podrá desmontar la abrazadera de empalme. Preste atención a la diferencia de altura al empalmar.
6) Sierra para fijar el ancho y utilizar una sierra longitudinal para fijar el ancho de la madera.
7) Prensado y cepillado. Los materiales empalmados deben cepillarse sin exceso de pegamento sobre la superficie de la madera y luego presionarse para darle la forma requerida.
2. Procesamiento mecánico
1). Utilizando máquinas como fresadoras verticales, fresadoras de mesa, máquinas de artesas de flores y fresadoras pequeñas, las piezas de trabajo se pueden fresar en varias formas seleccionando diferentes herramientas y moldes para cumplir con los requisitos de ensamblaje de la apariencia. La forma y el tamaño procesados deben cumplir con los dibujos y se debe garantizar la precisión del procesamiento. La superficie de las piezas debe ser lisa y plana, con transiciones naturales y líneas suaves y consistentes. No se permiten astillas, rebabas, saltos ni marcas de procesamiento negras u onduladas.
2). Perfore los orificios de acuerdo con los requisitos del proceso de los dibujos. No se permiten grietas ni rebabas durante el procesamiento. El error de procesamiento de la posición del orificio no excede los 0,2 mm. El primer producto solo se puede procesar en lotes después de la perforación y la instalación regular para garantizar la calidad del procesamiento. de las partes.
3) Corte finamente y fije la longitud de la lana para garantizar que no se colapse ni se ennegrezca durante el procesamiento. El error de procesamiento de longitud y ancho es inferior a 0,2 mm, la línea diagonal por debajo de 1 m debe ser inferior a ≤0,5 mm y la línea diagonal de la placa por encima de 1 m debe ser inferior a 1 mm.
4) Abrir la espiga. De acuerdo con los requisitos de los diferentes productos, elija diferentes herramientas para el procesamiento. Coloque la madera del mismo espesor en la plataforma de la máquina, con el lado bueno como superficie. Después de sujetar la madera, presione el interruptor neumático. sujetado, avanzará a una velocidad constante. Empuje hacia adelante, luego tire hacia atrás la parte superior, suelte el interruptor de aire, retire la madera y continúe por segunda vez. Si es necesario espigar ambos extremos de la pieza, coloque la varilla del engranaje después de cortar un extremo y presione el extremo cortado contra la placa del engranaje y la varilla del engranaje. Manéjelo con cuidado durante la operación, coloque las piezas procesadas en la plataforma especial y colóquelas cuidadosamente en capas.
5). Verifique si hay rayones o protuberancias en la superficie del molde y la plantilla, determine la ubicación específica de la ranura en la pieza de acuerdo con los requisitos del dibujo y comprenda la longitud, el ancho y la profundidad de la ranura. Antes de comenzar el procesamiento, utilice restos para inspeccionar la máquina y verificar si el borde de la ranura, la profundidad de la ranura y la longitud de la ranura cumplen con los requisitos antes de poder llevar a cabo la producción en masa. La ranura que se va a abrir debe estar en línea recta y perpendicular al lado y la superficie (excepto para piezas con formas especiales, se permite que el ancho y la profundidad de la ranura sean valores positivos).
6). Pulir las piezas. Una vez completado el procesamiento mecánico, la banda de arena fina se carga en la máquina lijadora de banda para lijar, y la cantidad de avance es de 0,1 mm cada vez, el producto terminado lijado debe ser liso, sin marcas de arena y tener bordes y esquinas consistentes.
2. Proceso de elaboración de tableros de madera
1.
El proceso de pegado de chapas en nuestra fábrica es procesado por el proveedor. Las chapas devueltas a la fábrica son inspeccionadas y almacenadas después de pasar la inspección de acuerdo con los estándares de nuestra empresa. El departamento de producción recibe los tipos y cantidades de chapas según el pedido.
2.
1). La presión y el tiempo de prensado en frío deben determinarse según los diferentes materiales del tablero, pegamento y clima. La presión de trabajo general es de 4 a 6 toneladas, el tiempo en climas fríos (por debajo de 15 grados Celsius) no es inferior a 4 horas y el tiempo en climas cálidos (por encima de 15 grados Celsius) no es inferior a 2 horas.
2). Es mejor utilizar látex blanco sin fugas ni flujo de pegamento. Después del pegado, los paneles deben quedar firmemente pegados y no se permite desgomar. Las tablas de la plataforma deben estar alineadas con los lados adyacentes del marco, y la desviación permitida de las tablas superiores e inferiores es inferior a 3 mm;
3). para ser inflado. No se permite que los clavos estén más altos que la superficie del tablero, y no hay dobleces, deformaciones, rayones, chapa podrida, manchas o derrames de pegamento.
3. Cortar.
1) Coloque la placa cerca de la placa de empuje, alinee el borde de la placa, corte el borde de la placa una vez y corte la chapa con un ancho de 5 mm;
2) Según la lista de materiales, la cantidad y el tamaño de la máquina se ajustan. El espesor de las placas de la máquina no puede exceder los 8 cm a la vez. Después de abrir, marque las piezas, el nombre, la cantidad y colóquelas en el lugar designado.
3) La diferencia en la longitud de las dos diagonales es inferior a 2 mm, y la tolerancia de longitud, ancho y tamaño es de 1 mm; la diferencia en la longitud de las dos diagonales es inferior a 1 mm, la la tolerancia de largo y ancho es de 0,5 mm;
4. Sellado de bordes de madera maciza. Prepare el tablero terminado y el borde de madera, procese las espigas y ranuras cóncavas en el costado del tablero, procese las espigas y ranuras convexas en el costado de la madera maciza, aplique pegamento uniformemente, luego fíjelo con una abrazadera, retire la abrazadera después del pegamento solidifica y Quita el pegamento de los muebles. También puede convertir las tiras de borde en pequeños resortes de espiga cuadrados de madera, procesar espigas y ranuras en la madera y las tablas, e incrustar las tiras de madera en las losas de piedra con pegamento. Después de que el pegamento se seque y solidifique, realice la decoración de bordes y el lijado plano. . El sellado de bordes de madera maciza debe utilizar especies de árboles iguales o similares al acabado del tablero, y el color y la textura deben coincidir para garantizar que el borde pueda integrarse con la superficie del tablero después del sellado.
5. Sellado de bordes de chapa. Ajustar la máquina al tamaño y espesor de la pieza. Después de ajustar la máquina, intente sellar dos piezas para cumplir con los requisitos antes de la operación por lotes. Los paneles de revestimiento y decorativos deben estar firmemente combinados y sellados, y la superficie debe ser lisa, limpia, sin marcas de pegamento y sin grietas. Los sellos de las esquinas deben ser lisos, sin bordes rotos ni daños para garantizar la precisión del tamaño y la forma.
6. Arena fina. Utilice una banda abrasiva de 120# para pulir el material de la superficie del tablero para dejarlo liso y plano y mejorar el acabado.
3. Proceso de montaje del producto
1. Prepare todas las piezas a ensamblar de acuerdo con la lista y verifique el tamaño y la calidad de acuerdo con los dibujos para ver si hay grietas, rebabas o ennegrecimiento. Una vez ensamblada la primera pieza, se inspeccionará de acuerdo con los planos y requisitos del proceso. Una vez que todo esté correcto, comienza el montaje del lote. Durante el proceso de montaje, el pegamento debe aplicarse de manera uniforme. Al producto ensamblado no le deben faltar clavos y debe estar bien combinado, y el pegamento debe limpiarse con un paño.
2. Tipo de placa. Limpie todos los componentes, monte cajones independientes, colgadores y otros componentes internos para su uso posterior y bloquee todos los tornillos de conexión correspondientes. Después de instalar el gabinete, conecte y bloquee los paneles laterales, las particiones, los paneles traseros, las puertas, las bases y los componentes internos instalados del gabinete.
3. Los productos Pure Plate se envían desmontados. Siguiendo los pasos anteriores, se completa el montaje de prueba y no hay problemas de calidad. Después del desmontaje, se pasa al proceso de pulido y los tableros y productos de madera se envían enteros. El procedimiento de montaje es similar al de los productos de madera maciza.
IV.Proceso de recubrimiento del producto
1. Después de mezclar el agente limpiador, el colorista primero debe intentar limpiarlo para confirmar que la mezcla es correcta y adecuada (según la muestra de color, haga los ajustes apropiados) antes de entregárselo al supervisor de producción. Antes de trabajar, revuelva el colorante uniformemente sin que se asiente, limpie el pincel y frótelo con un paño que no destiña. Utilice una brocha para aplicar el producto de manera uniforme sin dejar manchas blancas. Luego, limpie rápidamente el removedor de color con un paño. Revisar el producto para ver si existen residuos de colorante sin limpiar, flacidez, coloración desigual, etc.
2. Pulido manual. El pulido se divide en dos partes: pulido de madera y pulido con aceite. Primero rellene todos los rayones con el producto ensamblado, luego use papel de lija para pulir las rebabas del producto y luego rocíe imprimación. Después de secar la imprimación, use papel de lija para suavizar las rebabas del producto pintado y pulirlo hasta que quede suave, luego rocíe la imprimación y repita varias veces antes de aplicar la capa superior.
3. Pulido mecánico. Para mejorar la eficiencia del trabajo, se utiliza el pulido mecánico para piezas con mayor área de productos de placa. Algunas tablas han sido procesadas por el proveedor antes de trabajar la madera y no es necesario pulirlas. Después de comprobar que no hay problemas de calidad, se entregará directamente el proceso de lubricación de superficies.
4. Imprimación en aerosol Antes de pulverizar, elimine el polvo y compruebe el efecto y la calidad del pulido. La primera concentración de cebador es de 16 segundos, la segunda concentración de cebador es de 18 segundos, la tercera concentración de cebador es de 16 segundos y el espesor es una cruz. El tiempo de secado natural después de cada pulverización es de 6 a 8 horas.
5. Modificación de color. Antes de cambiar el color, verifique si el producto está en buenas condiciones. Es necesario limpiar el polvo y los contaminantes del producto. Utilice una máquina mezcladora de pintura para mezclar colores y luego repare una muestra de preproducción de acuerdo con la muestra de color. El supervisor en el sitio determina el color antes de continuar.
6. Molienda de aceite. Después del cambio de color, se deja que el producto se seque naturalmente durante 4 a 6 horas y luego se pule la superficie del producto con papel de lija 800#. Durante el proceso de lijado, se debe tener cuidado para evitar fugas de pintura y que la pintura de color se salga.
7. Capa superior. Antes de rociar, verifique si el producto está en buenas condiciones, si la superficie del producto es lisa y si se debe limpiar el polvo y los accesorios de la superficie. La concentración de la capa superior es de 11 a 12 segundos y el espesor es cruzado.
8. El número de veces que se pulveriza la imprimación y la capa superior para muebles variará según el proceso y los requisitos del cliente. La situación específica se operará de acuerdo con los requisitos de construcción del lote. El número de pulverizaciones para pintura abierta, pintura semicerrada y pintura completamente cerrada se mantiene básicamente entre tres bases y dos lados y cinco bases y tres lados.
5. Proceso de producción de envases flexibles
1. Clavar el marco de madera. La estructura de la cama totalmente flexible está hecha de madera contrachapada y la estructura del sofá totalmente flexible se puede clavar con madera variada. El contenido de humedad de la madera debe controlarse entre 12 y 18 y no debe haber insectos vivos ni termitas en la madera. La dureza de la madera seleccionada es adecuada y no existen requisitos especiales en cuanto a diseño y color. Después de clavar el marco del sofá, use madera contrachapada para cubrir la madera con espacios para evitar que la esponja y otros materiales colapsen bajo presión. Las piezas que deben pintarse, como los armazones de las camas, los reposabrazos o las patas de los sofás, son procesadas por el departamento de carpintería de acuerdo con el material y el color del lote de productos, pulidas y pintadas, y luego entregadas al proceso de envoltura suave.
2. Compra el dip. Después de que el marco de madera clavado pase la inspección, fije ambos extremos del resorte en el cojín del sofá y coloque los clavos para caballos. El rendimiento del acero para resortes no es inferior a 65Mn o acero 70, y luego clave la cinta de tela en el resorte. No es necesario clavar los productos de silla a los resortes. Las correas de tela se clavan en una malla densa con un ancho de tela de 50 a 70 mm y la elasticidad adecuada. Por último, cubre la base del sofá con una capa de tela base.
3. Haga plantillas según diferentes formas de productos de software, corte la esponja según el tamaño o plantilla requerida y péguela al chasis con un poco de pegamento en aerosol. La tela (tela, cuero o cuero genuino, etc.) se corta al tamaño o plantilla requerida y luego se cose en los cojines de la chaqueta, etc. mediante la estación de costura. y luego coser la tela cosida al marco del sofá con la esponja adjunta.
Seis: Proceso de producción de envases
1. Inspección visual: compruebe si la combinación de colores general del producto es consistente. Bajo luz natural, observe si la superficie de la pintura del producto es lisa y si hay flacidez, pulverización desigual, piel de naranja, fugas, empañamiento, etc. Toque manual: toque la superficie de la pintura con las manos para comprobar si la superficie es lisa y si hay partículas. Utilice sus manos para sentir la textura y el tacto de la pintura y reparar defectos menores en la superficie del producto.
2. Accesorios. La instalación del riel guía del cajón y los herrajes, como las piezas para quitar las manijas, se empaquetan especialmente en bolsas pequeñas para garantizar que se fijen dentro del producto con cinta adhesiva y no dañen ninguna parte del producto. Las piezas grandes de herrajes de acero inoxidable se pueden empaquetar individualmente y el número de cajas se puede marcar en la caja de embalaje.
3. Al empaquetar, use almohadillas de algodón perlado o gomaespuma en la placa base, el laminado y otras partes para asegurarse de que no se aflojen durante el transporte, lo que provocará que el producto raye y desgaste las partes pintadas. Las esquinas de los muebles terminados que son propensas a golpes deben envolverse con algodón perlado, tiras protectoras y protectores de esquinas antes de colocarlos en la caja de embalaje.
Siete. Diagrama de flujo del proceso de producción