Medidas preventivas para burbujas de aire en la superficie de componentes de hormigón de cemento
Durante el proceso de producción de componentes de hormigón de cemento, debido a una vibración insuficiente y una gradación de agregado irrazonable, el aire atrapado entre el hormigón y el encofrado no se puede descargar por completo. Después de retirar el encofrado, se forman hoyos y ranuras de diferentes tamaños (comúnmente conocidos como "panales" y "superficies picadas") en la superficie de los componentes de hormigón de cemento, que se denominan burbujas en la superficie de los componentes de hormigón de cemento. Las burbujas en la superficie del hormigón son un factor importante que afecta la apariencia de los componentes del hormigón. La mayoría de los componentes de cemento y hormigón utilizados en proyectos de carreteras, como vigas, columnas, muros anticolisión, pasamanos, barandillas, muros de contención, etc., son componentes expuestos formados por vibración única (sus superficies generalmente no están decoradas). Por lo general, los proyectos de carreteras tienen requisitos muy altos en cuanto a la apariencia de los componentes de cemento y hormigón. Para componentes de concreto ordinarios con apariencia simple y líneas simples, generalmente es más fácil controlar las burbujas en la superficie. Sin embargo, para componentes con apariencia compleja y muchas secciones transversales, no es fácil controlar bien las burbujas en la superficie, lo que afecta seriamente la suavidad y la belleza. de la superficie del componente, dando a las personas un efecto visual no denso.
Basándonos en muchos años de experiencia en construcción, para reducir y prevenir burbujas en la superficie de los componentes de cemento y hormigón, no solo debemos aprovechar el vínculo clave de la vibración de la construcción, sino también comenzar desde la instalación del hormigón. encofrado y soportes, diseño de proporción de mezcla, espesor. Se lleva a cabo un control de calidad de todo el proceso de selección de agregados, mezcla de concreto, transporte, vertido, vibración y curado para lograr el propósito de hacer que la superficie de los componentes sea plana y lisa y cumpla con los requisitos. requisitos de diseño.
1. Encofrado y soporte de encofrado
(1) El encofrado y el soporte están instalados firmemente y tienen suficiente rigidez.
Aunque el encofrado y los soportes son estructuras temporales, soportan la mayor parte de las cargas muertas durante la construcción y garantizan la precisión de la ubicación y el tamaño de la estructura. Por lo tanto, debe tener suficiente resistencia, rigidez y estabilidad, debiendo realizarse cálculos de tensiones si es necesario. Si el soporte se instala sobre una base de suelo con capacidad de carga insuficiente, o el soporte en sí no es lo suficientemente rígido, se excederá el asentamiento permitido, causando deformación por pandeo de la estructura vertida. Por lo tanto, además de cumplir con los requisitos de rigidez del soporte antes de la instalación, también debe haber una estimación y un cálculo suficientes para establecer la curvatura. Los compradores deben sentarse en la base del soporte para distribuir la presión. Si es necesario, para probar la deformación del soporte, se puede utilizar una carga igual al peso propio del componente para probar la estabilidad del soporte, se debe hacer contacto entre el soporte y los andamios y puentes temporales. ser evitado. NMC O F80-2003 "Estándar de control de calidad de ingeniería de carreteras de la región autónoma de Mongolia Interior" estipula que "cuando se vierte concreto, se debe asignar personal especial para verificar la estabilidad de los soportes, encofrados, barras de acero y piezas incrustadas. Si hay holgura, deformación y desplazamiento Si se encuentran, deben ser tratados de manera oportuna".
Si el encofrado en sí no es lo suficientemente fuerte o está mal soportado, el encofrado se expandirá o se desplazará durante el vertido del concreto, lo que resultará en fugas locales de lechada, panales o esquinas faltantes en la superficie de la estructura. Además, puede provocar deformaciones estructurales. Por tanto, el propio encofrado debe tener suficiente resistencia, rigidez y estabilidad. Antes de verter hormigón, compruebe que el encofrado esté firme y fiable. Al verter estructuras altas y estrechas, se deben instalar tirantes laterales a través de la estructura para evitar la expansión del encofrado.
(2) Las uniones de la plantilla deben estar apretadas.
Si las juntas entre los encofrados no están apretadas, la lechada se filtrará, dando como resultado panales en la zona de la fuga. Para plantillas con muchas uniones, para evitar fugas de lechada, se puede colocar una capa de papel de linóleo o una plantilla de plástico delgada sobre la plantilla, y se pueden usar tiras de madera de caucho, tubos de caucho o cinta de papel para las uniones de las plantillas laterales. .
(3) La superficie del panel táctil debe ser plana y lisa.
Si la superficie de la plantilla es irregular y no lisa, provocará que la superficie de la estructura quede irregular y rugosa, dificultando el desmoldeo. Por lo tanto, la superficie del encofrado de madera debe rasparse o recubrirse con una capa de hierro galvanizado. El encofrado reutilizado debe tratarse antes de su uso. El encofrado que no cumpla con los requisitos de la especificación debe renovarse o reemplazarse a tiempo.
(4) Uso correcto del agente desencofrado
El encofrado expuesto fuera de la estructura debe recubrirse con lubricante, como lechada de cal, agua jabonosa o aceite lubricante, y debe aplicarse de manera uniforme. Debe eliminarse el uso de aceite de motor usado como agente desmoldante. Si se utiliza aceite de motor usado como agente desmoldante, provocará la inmersión del aceite y hará que la superficie de la estructura se vuelva negra y suelta, por lo que se debe evitar su uso. Además, el desmoldeante no debe ser demasiado pegajoso para evitar que queden o se peguen burbujas de agua y aire.
2. Diseño de la mezcla de hormigón
(1) Se debe seleccionar un asentamiento más grande, que generalmente es de 10 a 20 mm más grande que el asentamiento utilizado para el concreto de pilares de puentes ordinarios para barras de acero densas; Para los componentes, se debe seleccionar 50 ~ 70 N3N.
(2) Cuando la relación agua-cemento de diseño es fija, el consumo unitario de agua debe aumentarse adecuadamente (es decir, la proporción de lechada de cemento y agregado) debe aumentarse adecuadamente para reducir el tiempo de trabajo de mezclar concreto y lograr mejores resultados de trabajo y trabajabilidad.
(3) Se puede considerar el uso de aditivos apropiados, como agentes reductores de agua o agentes vulcanizantes, para mejorar el rendimiento de trabajo del hormigón fresco.
3. Selección de materiales
(1) Selección del cemento. El cemento debe ser cemento ordinario o cemento Portland, pero no se debe utilizar cemento compuesto o cemento mixto porque el cemento mixto tiene poca saturación de agua y trabajabilidad. El grado de cemento debe ser consistente con el grado de la proporción de la mezcla de concreto. No es aconsejable utilizar cemento de alta calidad, de lo contrario reducirá la cantidad de cemento en el concreto y afectará la trabajabilidad del concreto.
(2)Selección de áridos. Para el agregado grueso, se debe seleccionar grava continuamente clasificada y bien graduada para que el concreto fresco tenga un buen rendimiento de trabajo y no sea fácil de segregar. Los agregados finos son materiales de la Zona II (arena media) y Zona III (arena fina), debido a que el concreto preparado con la arena de la Zona II y Zona III es ligeramente pegajoso, blando y fácil de insertar un vibrador, por lo que puede debe verterse completamente en la curva de la esquina. Los componentes de hormigón de cemento formados pueden estar llenos y regordetes. Además, el contenido de arena del hormigón no puede ser demasiado grande, porque será difícil que las burbujas de hormigón con demasiado contenido de arena floten y escapen.
4. Mezcla de hormigón
La proporción de hormigón de la mezcla de construcción debe controlarse estrictamente. El concreto debe mezclarse mecánicamente. Los materiales en el tambor mezclador no deben exceder la capacidad estándar y no debe haber residuos de concreto viejo en el tambor. El tiempo de mezclado no debe ser inferior al tiempo especificado, que generalmente es de 90 a 120 s, sujeto a un mezclado uniforme. Cuando el concreto se descarga después de mezclarlo, se debe verificar su trabajabilidad, fluidez y otras propiedades para ver si cumple con los requisitos. Si no cumple con los requisitos, se debe desechar o se debe volver a verificar la proporción de la mezcla.
5. Transporte del hormigón
La distancia entre el lugar de mezcla del hormigón y el lugar de vertido no debe ser demasiado grande. Cuando se produce segregación debido a tiempos de transporte prolongados y golpes severos, se deben volver a probar varios indicadores. Si no se cumplen los requisitos, se debe reorganizar la distancia entre el lugar de mezcla y el lugar de vertido.
6. Hormigón y vibración
(1) Hormigón. Antes de verter, verifique la firmeza, planitud y suavidad interna del encofrado. No hay grietas ni agujeros. Verifique si el agente aislante se aplica uniformemente para evitar picaduras al retirar el encofrado. El espesor de cada capa de hormigón no puede ser demasiado grueso, debiendo verterse en capas según un determinado espesor, orden y dirección. Si se trata de un componente de hormigón largo, grande y grueso, se debe verter en el orden de pendiente de hormigón deslizante automática y no se permite el vertido con saltos. Si se trata de una estructura alta de hormigón, se debe utilizar tobogán o conducto y no se permite arrojar piezas fundidas. Si hay componentes de hormigón inclinados, se debe partir de la parte inferior y expandirse y elevarse capa a capa, manteniendo la estratificación horizontal. En la esquina se debe tratar como un solo nivel. Si las condiciones lo permiten, se pueden perforar pequeños agujeros en la plantilla para drenar el aire o el exceso de agua que se encuentra debajo.
(2) Vibración del hormigón. Cuando se utiliza un vibrador enchufable, la distancia de inserción no debe ser mayor que el radio efectivo del vibrador, se debe reducir el espacio, el tiempo de vibración debe extenderse adecuadamente y debe haber una fila de varillas vibratorias cerca de la plantilla; ; el cabezal del vibrador enchufable no debe estar sujeto a la plantilla. Cuando las esquinas de los componentes pequeños están inevitablemente cerca del encofrado, la cabeza se puede envolver con goma. Al vibrar, también puedes insertar una pala plana entre el hormigón y el encofrado y bombearla hacia arriba y hacia abajo para ayudar a que escapen las burbujas de aire, o golpear ligeramente el encofrado con un mazo. También se puede utilizar un vibrador adjunto para promover el movimiento del mortero hacia el encofrado, lo que ayudará a reducir la cantidad y el tamaño de las burbujas. Al vibrar una nueva capa de hormigón, el cabezal vibrador debe insertarse ligeramente en la capa inferior para facilitar la unión de las dos capas.
Se debe vibrar el hormigón hasta que el barro deje de hundirse y no surjan burbujas evidentes. Alise la superficie y aplique lechada hasta que la lechada de cemento esté fina, luego levante lentamente el vibrador. Cuando la vibración es inadecuada, debe ser demasiado larga o demasiado larga, de lo contrario se producirá segregación. Para componentes de hormigón de gran volumen, se debe instalar una cantidad adecuada de placas vibratorias fuera del molde para reducir la generación de burbujas.
7. Mantenimiento del hormigón
La formación de los componentes del hormigón cemento es un proceso de hidratación térmica, con el fin de evitar que la superficie del hormigón se agriete, se pele y tenga menos burbujas. Debe mantenerse en el tiempo y curarse con vapor cuando las condiciones lo permitan. Cuando las condiciones sean insuficientes, mantenga siempre húmedos los componentes del hormigón.