¿Busca planos de construcción de pilotes submarinos?

1. Descripción general del proyecto:

El ramal de la autopista Guangnan (Yuwotou-Huangge) está ubicado en Mo Village, Yuwotou Town, distrito de Panyu, con un inicio y un final. kilometraje de K5+106.80 -K5+942.84, con una longitud total de 836.04m, la estructura superior es una viga en T simplemente apoyada de 50 m y una viga cajón simplemente apoyada de 30 m y 25 m, y la estructura inferior es una pila de columna y cimentación de pilotes. El puente cruza el ramal. Entre ellos, los muelles 20, 21, 22 y 23 se encuentran en Qigangyong. La profundidad normal del agua en Hong Kong es de 3,4 metros y la profundidad del agua de marea alta es de 4,6 metros.

II. Plan general de construcción de pilotes submarinos:

En circunstancias normales, la profundidad de agua más profunda en Zhugang Swell es de 4,6 m (muelle n.° 22), seguida de 4,1 m (n.° 22). 23 Muelle)), la profundidad del agua de los muelles No. 20 y No. 21 es de solo 0,2 m según la relación entre la posición del pilote y la profundidad del río, para no afectar los requisitos de navegación del río. para no afectar el tramo del río debido a la construcción de islas a gran escala. Planeamos utilizar pilotes de acero y ataguías de sacos de tierra para construir los muelles No. 20, 21 y 23, usar plataformas de acero para construir el muelle 22 y usar un puente de acero de 2,5 metros de ancho para conectar los muelles 21 y 22 para facilitar la comunicación y transporte de objetos pequeños por parte de los trabajadores de la construcción, así como bombas de colocación de hormigón para el vertido. Entre los muelles 22 y 23 se reserva un canal con un ancho libre no inferior a 35 m para solucionar el problema de la navegación temporal. Consulte el plano de planta de construcción de pilotes submarinos para conocer el diseño detallado.

3. Construcción de ataguía y plataforma de acero:

1. Construcción de ataguía:

Ataguía de tierra y piedra: Cuando el sitio es poco profundo, se utiliza ataguía. para construir una isla. Según los datos hidrogeológicos y los resultados de las mediciones reales, los pilotes 20 y 21 del puente Qigangyong están ubicados en la orilla del río. Durante la marea baja, la elevación original está a menos de 0,3 m por debajo de la superficie del agua. Durante la marea alta, el agua no es profunda y la velocidad del flujo no es grande. Según la comparación técnica y económica, es apropiado utilizar ataguías para construir la isla, siendo la superficie de la isla entre 1,0 y 1,5 m más alta que el nivel de agua más alto que pueda ocurrir durante el período de construcción.

La secuencia de construcción de la ataguía y la construcción de la isla: La construcción de la ataguía comienza desde aguas arriba. Se apilan bolsas de tierra fuera de la ataguía con una altura de 1 a 1,5 m y luego se llena el suelo. El principio de llenado es: avanzar gradualmente a lo largo de la orilla del río hasta el centro del río, verter el relleno en la presa sobre la superficie del agua y enviarlo al agua a lo largo de la pendiente para evitar la segregación y fugas. El relleno no debe exceder los 2 m. Finalmente, se completa el llenado inicial, use la máquina de gancho PC200 para presionar las pilotes de acero. La profundidad de hinca de los pilotes de acero se determina de acuerdo con las condiciones geológicas del lecho del río. estabilidad de la ataguía, pero el mínimo no es inferior a 7 metros. La segunda vez, las bolsas de tierra se apilan en la parte superior del vertedero. El apilamiento debe escalonar hacia arriba y hacia abajo, hacia la izquierda y hacia la derecha, y apilarse cuidadosamente. la ataguía hasta la elevación de diseño. Al llenar, la parte media se llena con escombros y arcilla. El limo y la tierra blanda del lecho de surgencia en el fondo de la isla primero se excavan o se retiran con un equipo de succión para evitar que la ataguía se hunda. Para evitar que la ataguía se derrumbara debido a que el agua del río sumergiera el cuerpo de la presa, el área de 2 m dentro de la bolsa de tierra se compactó con arcilla y escamas de alta calidad. La plataforma de trabajo de ataguía tiene 7 m de ancho y 32 m de largo. El muelle 20.21 está conectado por un camino de tierra y piedra de 4,5 m de ancho, el muelle 21 y el muelle 22 están conectados por un caballete temporal de acero de 2,5 m de ancho, y el muelle 23 está conectado con la orilla este por un camino de tierra y piedra de 4,5 m de ancho.

2. Plano de construcción de plataforma de acero y caballete de acero:

2.1 Diseño general: El tamaño de la plataforma de construcción para el Muelle 22 está diseñado para ser de 32 m*6 m. 22 y Muelle 21 son conexiones de caballete temporales de acero de 4,0 m de ancho. En la plataforma, considere dos martinetes trabajando simultáneamente.

El nivel del agua en Qigang se ve afectado por la marea, y la profundidad máxima del agua es de entre 5,5 my 50 cm de tubería de acero (espesor de pared de 8 mm. La distancia entre pilotes es de 5 a 6 m, y la distancia entre ellos). las dos filas intermedias de pilotes son de 5,5 m. Están dispuestas a lo largo de la dirección del puente. Hay dos filas de pilotes de tubos de acero, con un total de 14 pilotes de tubos de acero diseñados. Se planea que la profundidad de enterramiento de un solo pilote sea de 8 m. Durante el hundimiento del pilote por vibración, la profundidad de hundimiento se determina de acuerdo con la situación real y la parte superior se fija en la viga de la plataforma. Las vigas en I I36b se utilizan como vigas principales a lo largo de la dirección del puente y las vigas en I I28b se utilizan como vigas de distribución a lo largo de la dirección del puente transversal. El espacio entre las vigas en I I28b es de 60 cm. Encima se coloca una placa de acero de 1 cm de espesor a modo de panel.

El período de construcción de los cimientos de pilotes coincide con la estación seca, y la elevación superior del caballete de acero y la plataforma de acero es: nivel del agua de construcción (4,6) +1,5 m = +6,1 m. Los pilotes de tubos de acero del caballete de acero están hechos de tubos de acero de 30 cm. Al vibrar los pilotes, la profundidad de hundimiento se determina de acuerdo con la situación real. El puente tiene dos filas horizontales, con acero I25b como viga principal en la dirección longitudinal y acero I20b como viga secundaria en la dirección transversal. El espacio es de 0,8 m. El caballete solo se utiliza para instalar tuberías de bombeo y transportar equipos pequeños. La estructura de la plataforma de acero se muestra en la figura adjunta: Diagrama esquemático de la estructura de la plataforma de construcción de pilotes perforados en alta mar del puente principal. Antes de la construcción de la plataforma y el caballete, solicitamos la aprobación de departamentos relevantes como vías navegables, asuntos marítimos y conservación del agua, emitimos avisos de construcción y establecimos las correspondientes señales de navegación y ayuda a la navegación. Durante y después de la construcción, se instalarán luces de advertencia nocturna en lugares apropiados para guiar a los barcos que pasan y garantizar la seguridad de la navegación y la construcción de los barcos que pasan.

2.2. Instalación de caballetes y plataformas de acero:

1. Transporte y apilado de pilotes de tubos de acero

Procesaremos pilotes de tubos de acero de 10-20 metros de longitud. por fabricantes profesionales Los pilotes de tubos de acero de 50 cm se transportan directamente al sitio de construcción y se organizan en lotes de acuerdo con el progreso de la construcción en el sitio para evitar que los pilotes de tubos de acero pesen en el barco. Durante el transporte, los pilotes de tubos de acero se pueden apilar en múltiples capas en el orden de hundimiento del pilote, con cada capa de almohadillas ubicadas en el mismo plano vertical. El número de capas de pilotes de tuberías apiladas a bordo del barco no debe exceder de tres para garantizar una navegación segura. Durante el izado, transporte y almacenamiento de pilotes de tubos de acero, es necesario evitar la deformación de los tubos y los daños causados ​​por colisiones y otros motivos. Antes de hundir la pila de tubos de acero, preste atención para comprobar nuevamente las soldaduras de las juntas de los tubos.

b. Hundimiento de pilotes de tubos de acero

Antes de hundir el pilote, calcule las coordenadas de cada pilote de tubos de acero, disponga una línea de base para cada pilote en los terraplenes de ambos lados y utilice el completo El instrumento de la estación mide con precisión la posición de las coordenadas de cada punto de observación en la línea de base y utiliza un nivel para medir su elevación, luego las coordenadas y el ángulo de intersección del punto de observación en cada pilote se calculan y se resumen en una tabla para la observación del hundimiento del pilote; . Al hundirse, se dispone una estación total en el frente para observación y posicionamiento, y dos teodolitos en el lateral para inspección.

El hundimiento de pilotes de tubos de acero utiliza un martillo vibratorio de 45 KW, que puede proporcionar una fuerza de vibración nominal de 45 t, cumpliendo con los requisitos de este proyecto. El equipo de elevación adopta una grúa de 30t. Una vez anclado y posicionado el barco grúa, los pilotes de tubos de acero se insertan previamente por gravedad en la capa de cubierta y la parte superior se ata al costado del barco grúa con cables. Después de que el cuerpo del pilote tiene cierta estabilidad, el pilote vibratorio sujeta el pilote de acero en la grúa flotante. El pilote vibratorio comienza a vibrar y hunde el pilote de acero en su lugar. Los pilotes de tubos de acero se hunden en filas. Después de hundir una fila de pilotes, el barco se mueve al otro lado.

Al hundir pilotes de tubos de acero, se debe prestar atención a: el centro del martillo vibratorio y el eje central del pilote deben mantenerse en la misma línea recta tanto como sea posible; Debe realizarse de forma continua y no se permite que el tiempo de pausa sea demasiado largo para evitar que se restablezca la fricción del suelo y sea difícil hundirse más. Durante el proceso de hundimiento se debe reforzar la observación. La desviación de los pilotes de tubos de acero no debe ser superior a 10 cm y la verticalidad no debe ser inferior al 0,1%.

c. Montaje de la plataforma de acero

Después de hundir los pilotes de tubos de acero, comienza el diseño de la plataforma de perforación. Los pasos específicos son los siguientes:

Cada pilote de tubos de acero se coloca en orificios abiertos en posiciones apropiadas en la dirección aguas abajo, instale vigas en I I45 empalmadas en los extremos de los pilotes de tubos de acero y suelde por puntos (agujeros abiertos) con las paredes del pilote de tubos de acero → vierta C15 hormigón al final de cada pilote de tubos de acero e incrustar las vigas I45. Cabeza del pilote → instalar la viga longitudinal de distribución de vigas I36 y soldarla con la viga I45 (con nervaduras de refuerzo) → en la viga H.

Al comienzo de la construcción de la plataforma, se colocaron señales de ayuda a la navegación, se colgaron señales de guía de navegación, como advertencias de luz roja durante la noche, y se colocaron pilotes de tubos de acero para evitar colisiones y garantizar la seguridad. .

Cuatro: Construcción de pilotes perforados

1. Producción y preincrustación de la carcasa de acero de cimentación de pilotes.

El diámetro interior diseñado de la carcasa de acero de cimentación de pilotes es de 270 cm. La carcasa es de chapa de acero A3 de 14 mm de espesor. La carcasa se forma mediante un posicionador y se alarga la base para conseguir que el bidón quede redondo y las uniones estancas. Para mejorar la rigidez general de la carcasa, se agrega una tira de acero de 10 mm de espesor y 20 cm de ancho a la costura de soldadura de la junta soldada, y una tira de acero de 14 mm de espesor y 30 cm de ancho a la raíz de la carcasa como hoja. raíz. La longitud de procesamiento de cada sección de carcasa de acero es de 10 a 15 m (o procesada en secciones según la longitud real). La soldadura adopta soldadura ranurada de doble cara y toda la soldadura debe ser continua para garantizar que no haya fugas. El revestimiento de acero se fabrica por secciones en la planta de procesamiento. Después de pasar la inspección, será transportado a la plataforma de perforación principal en barcaza y soldado y extendido en el sitio.

La elevación superior de la carcasa de acero es 30 cm más alta que la superficie de la plataforma, es decir, 6,8 m. La carcasa de acero está enterrada en una capa de arcilla impermeable de no menos de 1 m. Martillo vibratorio de 90KW y máquina de succión de aire en la carcasa. Si es necesario, la pared exterior de la carcasa se puede complementar con chorros de agua a alta presión. Los pasos para hundir la carcasa de acero son los siguientes:

Soldar un marco de posicionamiento para hundir el revestimiento en la posición del pilote de la plataforma → Instale la primera sección del revestimiento de acero en el marco guía y conéctelo con la guía. marco Suelde y fije temporalmente el revestimiento en la boca → Levante la segunda sección del revestimiento para alinearla con el revestimiento de la primera sección. Después de la corrección, suelde y fortalezca la conexión entre los dos casquillos → Corte la conexión entre el revestimiento de la primera sección y la guía. marco Uniones soldadas, flote y baje la primera y segunda sección del buje → Levante el martillo vibratorio de 90 KW y conéctelo firmemente con el puerto superior del buje → Encienda el martillo vibratorio para que vibre y se hunda.

En primer lugar, la posición de la carcasa de acero debe liberarse con precisión en cada plataforma, y ​​las vigas en I verticales y horizontales de la plataforma de perforación deben usarse para instalar el marco guía para hundir la carcasa. que es 5 cm más grande que el diámetro exterior de la carcasa. Cuando el río Pingtidal deja de fluir, una grúa flotante de 45 toneladas levanta la carcasa de acero y la baja lentamente a través del marco guía hasta que las patas de las palas se hunden naturalmente en el lecho del río. Después de corregir la verticalidad (menos del 0,5%) y la desviación de la posición del plano (menos de 3 cm) del revestimiento, use un martillo vibratorio de 90 KW para vibrar y hundirse, y suelde el revestimiento alargado según sea necesario. Al soldar el revestimiento de acero en el sitio, se deben tomar medidas efectivas para garantizar la rectitud axial del revestimiento de acero, y el martillo vibratorio vibrará y se hundirá hasta que la parte inferior del revestimiento de acero alcance la elevación de diseño.

Si la carcasa de acero no puede hundirse a la profundidad requerida, utilice una máquina de succión de lodo con aire de 300 mm para aspirar arena en el orden primero en el medio, luego en los cuatro lados y luego en el medio, si es necesario. Se puede complementar con chorros de agua a alta presión en la pared exterior de la carcasa. Proceder al fregadero.

Se debe prestar atención al hundimiento de la carcasa de acero: antes de hundir la carcasa de acero, se deben enviar buzos para limpiar las posiciones de los pilotes. No debe haber escombros, como rocas grandes y acero, que puedan verse afectados. puede afectar el hundimiento de la carcasa de acero y la construcción de perforación, etc. cuando el revestimiento de acero se suelda y se alarga, el revestimiento de acero debe estar recto y la soldadura debe estar completa. El centro de gravedad del martillo vibratorio y el eje central de la carcasa deben mantenerse en la misma línea recta tanto como sea posible cuando se pone en marcha el ventilador de succión, se debe agregar agua a la carcasa de acero y el nivel del agua en el; la carcasa no debe estar por debajo del nivel del agua en la superficie del río durante el proceso de hundimiento de la carcasa, cuando la carcasa se hunde a cierta profundidad, el marco guía de la carcasa debe retirarse a tiempo para evitar afectar el hundimiento de la carcasa. El hundimiento de la carcasa de acero debe medirse durante todo el proceso para garantizar que la deflexión y la inclinación de la carcasa estén dentro del rango permitido.

2. Construcción de formación de agujeros

①Configuración del equipo: considerando los requisitos del período de construcción y la imposibilidad de ocupar la vía fluvial durante mucho tiempo, planeamos construir dos martinetes en cada muelle en al mismo tiempo. Está equipado con dos bombas de lodo y un bote de lodo.

②Sistema de circulación de lodo

La construcción de cimientos de pilotes de este proyecto utiliza lodo de bentonita de alta calidad (preparado a partir de bentonita, álcali industrial, poliacrilamida y lignocelulosa en proporciones adecuadas para garantizar la seguridad y). calidad de construcción y cumplir con los requisitos de diseño de ausencia de revestimiento de lodo en la pared del pilote y ausencia de sedimentos en el fondo del pilote.

Durante el proceso de construcción, se utilizó un barco de barro como muelle principal de circulación de lodo, que fue modificado de un barco de transporte de 300 toneladas con una capacidad de 150-200 m3. Cada muelle está equipado con un bote de barro y un bote de barro para asegurar el almacenamiento de lodo y facilitar el transporte del exceso de lodo. La circulación de lodo adopta la circulación inversa con elevación de gas. Para proteger el medio ambiente, está prohibido descargar lodo y residuos de desechos directamente en los ríos. Estos deben transportarse a los sitios designados para su descarga en barcos de lodo.

3. Proceso de formación del agujero

A. Elaboración de lodo: Antes de perforar, suministrar lodo al fondo del pilote a construir y al orificio de la carcasa circular para reemplazar el orificio original. . Agua clara en el interior. En la preparación del lodo se utiliza arcilla bentonita de alta calidad. Al perforar, se debe preparar lodo de diferentes concentraciones de acuerdo con las diferentes capas del suelo, de modo que el lodo pueda proteger la pared y eliminar la escoria sin ser demasiado espeso como para afectar la velocidad de perforación.

b. Perforación: Una vez que la plataforma de perforación esté en su lugar, verifique la posición del pilote para garantizar un posicionamiento preciso. Después de aplicar lechada, comience a perforar a baja velocidad y luego ingrese a la perforación normal después de que toda la broca entre en la capa de suelo. Es necesario perforar lentamente el fondo de la carcasa. Cuando el taladro giratorio alcance la altura de la roca, reemplace la broca raspadora y use una broca cónica para perforar. Durante todo el proceso de formación del pozo, las operaciones continuas deben realizarse por turnos, y una persona dedicada debe ser responsable de mantener registros y observar el nivel de lodo en el pozo y el nivel del agua fuera del pozo. Si se encuentran anomalías, se deben tomar medidas inmediatamente. La gravedad específica del lodo se controla en 1,2~1,25 y la viscosidad se controla en 18~22s.

El índice de lodo en el agujero del pilote debe controlarse estrictamente. Un buen lodo no sólo puede garantizar la estabilidad de la pared del pozo, sino que también ayuda a suspender la escoria de roca y acelerar el progreso de la construcción. Durante el proceso de perforación, cada turno debe detectar periódicamente el índice de lodo del agujero del pilote. Al limpiar el pozo después de su formación, se debe inyectar lodo de alta calidad en el fondo del pozo para garantizar que el fondo del pozo esté limpio.

Los indicadores de rendimiento del lodo limpio son los siguientes:

Tabla de índice de rendimiento del lodo limpio

Relación de lodo

Rendimiento del lodo limpio

Agua: bentonita

(relación en peso)

Proporción

(r)

Viscosidad

( s)

Fuerza de corte estática

(Pa)

Contenido de arena

( % )

Tasa coloidal

(%)

Tasa de pérdida de agua

(ml/30 minutos)

Historia del paciente

Historial del paciente

600:100

1.065

17.8

1.342

& lt1

99

21.6

9.2

Los indicadores de desempeño del lodo de construcción se muestran en la Tabla 3-2 a continuación.

Tabla 3-2: Tabla de índice de desempeño del lodo de construcción

Comportamiento del lodo durante la construcción

Proporción

(r)

Viscosidad

(s)

Fuerza de corte estática

(Pa)

Contenido de arena

( % )

Tasa coloidal

( % )

Tasa de pérdida de agua

(ml/30 minutos)

Registros Médicos (Historial del Paciente)

Registros Médicos (Historial del Paciente)

1.1~1.45

18~28

1.342

& lt八

≥95

≤20

8~11

Si las condiciones geológicas reales se encuentran Si es inconsistente con la información proporcionada por el diseño, se debe notificar al ingeniero supervisor de inmediato para negociar con el departamento de diseño para resolver el problema.

c. Limpieza del pozo: Una vez que la profundidad del pozo alcanza la elevación de diseño, se lleva a cabo una inspección exhaustiva del diámetro del pozo, la profundidad, la verticalidad, la roca incrustada en el fondo del pozo, etc. Se adopta el método de limpieza. Cuando básicamente no hay sedimentos en el fondo del pozo, solo se descarga agua fangosa de la zanja de lodo y no hay residuos fangosos, se puede detener la primera limpieza del pozo y se puede iniciar la máquina para prepararla para bajar el acero. jaula.

4. Detección de formación de poros

a. Después de perforar y perforar el orificio final, se debe detectar la posición y la profundidad del orificio.

b. Levante una sonda de orificio de acero con un diámetro exterior de 100 mm y una longitud de 4 a 6 veces el diámetro del orificio dentro del orificio para detectar el diámetro, la forma y la inclinación del orificio.

c. Los estándares de calidad para taladrado y punzonado son:

Artículo

Desviación de tolerancia

La posición central del agujero

p>

Una hilera de pilotes: 3 cm

Agujero

No menor que el diámetro del pilote diseñado

Inclinación

Inferior a 0,5%

Profundidad de perforación

La profundidad de los pilotes de soporte no será inferior a 50 mm de la profundidad de diseño.

Espesor del sedimento

Requisitos de diseño: menos de 5 cm

Índice de lodo después de la purificación del pozo

Densidad relativa: 1,03~1,10.

Viscosidad: 17~20s

Contenido de arena:

Tasa coloidal:>98%

Dispersión de la producción de acero

p>

(1) Producción de jaulas de acero:

La jaula de acero se fabrica en secciones en la orilla, utilizando nervaduras de refuerzo (espaciadas de 2 m) para formar, y la longitud de cada sección es de 9 a 12 m. . Durante la producción, los refuerzos se sueldan por puntos en el interior de las nervaduras principales, se corrige la verticalidad de los refuerzos y las nervaduras principales, y luego se coloca la soldadura por puntos firme y se sueldan por puntos las nervaduras principales, y se suelda. Se distribuye uniformemente en las nervaduras principales cada 5 metros a lo largo de la dirección circunferencial según el diseño. El proceso de soldadura debe garantizar que el área de superposición de las juntas de las barras principales en la sección no supere el 50% de la soldadura de un solo lado y que la longitud de la soldadura no sea inferior a 10d (d es el diámetro de; la barra de acero).

Según el diseño, cada pilote tiene requisitos para pruebas ultrasónicas. Cada pilote está equipado con 4 tubos de ensayo y está fijado a la jaula de acero. La longitud estándar del tubo de ensayo es de 8 metros y el diámetro exterior es de 57 mm. La junta está soldada con un tubo de acero de 70 mm, el extremo superior es 50 cm más alto que la parte superior del pilote y el extremo inferior está soldado firmemente a la placa de acero inferior.

(2) Elevación de la jaula de barras de refuerzo:

La jaula de acero procesada se transporta al sitio en una barcaza y se baja a su lugar en un barco de 45 toneladas. Utilice dos puntos de elevación durante la instalación para evitar la deformación del marco después de que la jaula de acero esté vertical, verifique su verticalidad; Al entrar en el orificio, enderécelo y bájelo lentamente. Está estrictamente prohibido balancearse y chocar con la pared del agujero. Se bajó la jaula de acero y se retiraron los soportes interiores. La jaula de acero está conectada mediante soldadura de un solo lado con una longitud de soldadura de 10d para garantizar que cada jaula de acero esté en el mismo eje vertical. Después de bajar la jaula de acero a la elevación de diseño, se coloca en el centro del orificio y las barras principales o sus barras de extensión se sueldan a la carcasa para evitar que el esqueleto flote y se mueva al verter el concreto. Antes de verter hormigón, llene el tubo con agua y tape la abertura superior. Después de bajar la jaula de acero, baje inmediatamente el conducto para la limpieza del orificio secundario y complete el trabajo de vertido de concreto bajo el agua.

6. Vertido de hormigón bajo el agua

El hormigón de cimentación del pilote se suministra mediante hormigoneras situadas a ambos lados del banco, y las bombas de hormigón se envían al punto de vertido a través del caballete de acero para vertido directo.

①Preparación antes del vertido

Se debe limpiar el agujero por segunda vez antes del vertido, utilizando el método air lift. Está previsto utilizar un tubo con un extremo superior sellado, insertar el tubo de presión de aire y el tubo de salida de pulpa a 20 cm del fondo del orificio y extender el exterior hacia el orificio de entrada de pulpa. El compresor de aire utiliza un compresor de aire de alta potencia, preferiblemente 20 m3/h. Cuando los indicadores de rendimiento del lodo y el espesor del sedimento de la limpieza del pozo secundario cumplen con los requisitos de diseño y especificaciones, y son inspeccionados y aprobados por el ingeniero supervisor, se debe realizar el vertido de concreto bajo el agua lo antes posible. La construcción de vertido de hormigón de los cimientos de pilotes del puente principal adopta el método de conducto. El conducto es un conducto rígido con un diámetro interior de ф300 mm. Antes del primer uso y después de un cierto período de uso, se deben realizar pruebas de estanqueidad y presión de acuerdo con las especificaciones para evitar el envejecimiento de la almohadilla de goma y garantizar que. la junta del conducto está en buenas condiciones y no tiene fugas.

(2) Requisitos básicos para la proporción de mezcla de hormigón

El grado de hormigón de cimentación de pilotes es C30. Teniendo en cuenta varios factores del vertido de hormigón bajo el agua, se deben cumplir los siguientes requisitos al diseñar la proporción de mezcla:

Revenimiento: 18 ~ 22 cm;

Revenimiento reducido a 15 cm Tiempo mínimo: 3 h;

Tiempo de fraguado inicial del hormigón: ≥12h

Diámetro máximo del árido grueso: 30 mm.

3. Conducto

El conducto es un tubo de acero sin costura con un espesor de pared de 5 mm y un diámetro de 30 cm. Antes y después de usarlo durante un período de tiempo, se deben verificar cuidadosamente las especificaciones, la calidad de la apariencia y la estructura de empalme del conducto, y se deben realizar pruebas de empalme, paso de bolas, soporte de presión y estanqueidad al agua.

El conducto debe procesarse en secciones, y su longitud debe ser fácil de desmontar y transportar, y debe ser menor que la altura de elevación del equipo de elevación. La longitud de cada sección es de 2 a 4 m. Se deben procesar dos secciones de 1 m para ajustar la altura.

Antes de verter el hormigón, la distancia entre el conducto y el fondo del agujero es de unos 25 a 40 cm.

Vertido de concreto

Cuando el espesor del sedimento y la proporción de lodo de los orificios de limpieza secundaria cumplen con los requisitos de diseño y especificaciones, y son inspeccionados y aprobados por el ingeniero supervisor, se puede realizar el vertido de concreto bajo el agua. llevado a cabo.

Comience a verter hormigón para cumplir con los requisitos del primer lote de hormigón y asegúrese de que la profundidad enterrada de la tubería sea superior a 1 m después de verter el primer lote de hormigón.

Como se muestra en la figura: el diagrama de cálculo del primer lote de concreto, la demanda del primer lote de concreto:

V≥(πd2h1+πD2Hc)/4

El primer lote de hormigón. Para el vertido se utiliza el método del tapón superior. Después de que se vierte el primer lote de concreto en el fondo del pozo, se detecta inmediatamente la altura de la superficie de concreto en el pozo y se calcula la profundidad de enterramiento del conducto. Después de confirmar que se cumplen los requisitos, puede comenzar el vertido normal. Durante el proceso de vertido del hormigón se debe prestar atención a los siguientes aspectos:

a. Después de iniciar el vertido, este debe ser denso y continuo, y prestar atención a la caída del hormigón en la tubería y a la subida y bajada. caída del nivel del agua en el pozo, mida la altura de la superficie de concreto en el pozo de manera oportuna y dirija la tubería correctamente para levantarla. La profundidad de enterrado del conducto en el hormigón se controla en aproximadamente 2 m ~ 6 m.

b. Cuando la superficie de vertido de hormigón se eleva hasta el extremo inferior de la estructura de acero, para evitar que el hormigón levante la estructura de acero, la velocidad de vertido debe reducirse adecuadamente. Si el hormigón penetra entre 4 y 5 m en la estructura de acero, el conducto debe elevarse adecuadamente para reducir la profundidad de enterramiento del conducto debajo de la estructura de acero.

c.Durante el proceso de vertido de hormigón, el hormigón posterior se debe verter lentamente a lo largo de la pared del conducto para evitar que se formen bolsas de aire de alta presión en el conducto. Además, para garantizar la compacidad de la base del pilote, el catéter vibratorio debe insertarse regularmente para lograr el efecto vibratorio.

d. Para garantizar la calidad de la parte superior del pilote, la elevación de vertido de hormigón debe ser 80 cm más alta que la elevación de la parte superior del pilote diseñada. Una vez completado el vertido, se debe eliminar el exceso de hormigón, pero se deben reservar unos 30 cm. Una vez que la base del pilote alcance su resistencia, utilice un pico neumático para cincelar hasta la elevación de diseño.

e. Problemas que pueden surgir durante el proceso de vertido de hormigón y sus soluciones:

(1), el primer lote de vertido de hormigón falló: utilice un ventilador de succión de 300 mm con una altura alta. -chorro de agua a presión para aspirar el hormigón vertido y volver a verter según sea necesario.

(2) Intrusión de agua en el conducto: si el conducto tiene intrusión de agua debido a una profundidad de enterramiento insuficiente, inserte el conducto en el concreto, use una pequeña bomba sumergible para drenar el agua en el conducto y luego comience a verter; si el conducto tiene fugas o si la junta no está apretada, debe reemplazar rápidamente el conducto de repuesto empalmado e inspeccionado, y luego manipularlo como antes, si los dos métodos anteriores fallan, se debe desmantelar el equipo de vertido; y se debe utilizar un ventilador de succión de 300 mm combinado con un chorro de agua a alta presión para aspirar el concreto vertido. Limpie el orificio antes de verter el concreto.

(3) Bloqueo de la tubería: cuando la tubería se bloquea después del llenado inicial, o cuando el concreto mismo bloquea la tubería, se puede usar un poste largo para apisonar el concreto en la tubería, se puede usar una cuerda para agitar la tubería, o se puede instalar un vibrador adjunto en la tubería para dejar que los pernos impermeables se caigan. Si aún así no cae, salga del agujero con el conducto junto con el concreto adentro, luego baje el conducto y comience a verter nuevamente. Si el concreto permanece en el conducto por mucho tiempo debido a fallas mecánicas u otras razones, y el primer lote de concreto en el pozo ya ha fraguado inicialmente, es aconsejable sacar el conducto, usar una máquina de succión para succionar el concreto y barro en la superficie interior del agujero y vuelva a llenar el nuevo conducto. Después de la lechada, utilice pilotes rotos para reforzar los pilotes.

(4) Tubería enterrada: Si se ha producido un accidente con una tubería enterrada, puede intentar tirar de ella con un polipasto manual y un gato al principio. Si aún no se puede sacar y el concreto de la superficie vertida aún no se ha fraguado inicialmente, puede agregar un conducto y continuar vertiendo concreto después de que se resuelva el accidente de fuga del conducto. Cuando ocurre un accidente de vertido por encima de la elevación del fondo del revestimiento, se puede considerar terminar el vertido de concreto. Después de bombear el agua fuera del revestimiento, se tratará como una junta de construcción y luego se conectarán los pilotes. a longitudes más largas.

7. Inspección de los cimientos del pilote

Después de verter el hormigón bajo el agua, los cimientos del pilote solo se pueden inspeccionar después de que el hormigón alcance una cierta resistencia. Después de pasar la inspección, se puede llevar a cabo la construcción de vigas y columnas de la estructura superior del pilote.

②Medidas de protección de seguridad: establezca marcas de navegación de construcción llamativas en la boca de la marca de navegación y aguas abajo para garantizar la seguridad de la navegación de los barcos que pasan. La instalación de ayudas a la navegación de construcción deberá cumplir la normativa sobre ayudas a la navegación interior. Mida y trace con precisión las líneas antes de la construcción. Cuando la zanja de la tubería esté cerca del terraplén, tome medidas efectivas de manera oportuna. Organice razonablemente las pasarelas de construcción, realice análisis y diseño científicos, detallados y completos del plano general de construcción, y trate de evitar apilar objetos pesados ​​junto al caballete. Durante el proceso de construcción, se fortalecerá el monitoreo del terraplén y se tomarán medidas oportunas para eliminar peligros ocultos y garantizar la seguridad del terraplén.

Verbo (abreviatura de verbo) Medidas de prevención de inundaciones:

De acuerdo al plan de construcción, el tiempo de construcción del muelle submarino es de noviembre de 2003 a enero de 2004 durante la temporada seca. Según los datos hidrológicos "Formulario de previsión del nivel del agua de 2003", el nivel de agua más alto se produce en octubre, 165438 y 65438 meses del calendario lunar. Para garantizar la seguridad de la construcción del proyecto y la seguridad de la vida y la propiedad de las personas circundantes, nuestro departamento tomará las siguientes medidas en la sala de construcción del muelle submarino:

1.

1. Grupo de liderazgo de seguros

Líder del equipo: Han Guoqiang

Líderes adjuntos del equipo: Lin y Yang Lihua.

Miembros del equipo: Zhao, Zhuo Qiangfa, Zhao

La sede está ubicada en la Oficina del Departamento de Gestión.

b. El equipo de rescate y prevención de inundaciones

está compuesto por jóvenes que trabajan en el departamento de gestión y pueden reunirse rápidamente para participar en el rescate de emergencia en caso de emergencia.

c.Establecer un sistema de informes periódicos y un sistema de inspección.

6. El río rompe su terraplén

Las vigas de cubierta de los pilares 20, 21 y 23 se retirarán una vez finalizada la construcción. El ancho del terraplén será de 6 m según sea necesario. para el tráfico durante el período de construcción. Cuando el río se rompe, se deben colocar pendientes en ambos lados y se deben clavar pilotes de madera en ambos lados del campo para garantizar la seguridad de la orilla del río, los vehículos de construcción y el personal. Utilizaremos una máquina de dragado para eliminar los restos de tierra que quedan en la orilla del río y que son incómodos de eliminar.