Existen varias formas de control de alimentación flexible.
La automatización flexible es una combinación de tecnología mecánica y tecnología electrónica, es decir, una nueva generación de automatización con mecatrónica. Su programa de procesamiento es flexible y modificable, también conocido como automatización de programación variable. Con el desarrollo de la ciencia y la tecnología, la sociedad humana tiene requisitos cada vez más altos sobre la función y la calidad de los productos. El ciclo de reemplazo de productos es cada vez más corto y la complejidad de los productos es cada vez mayor, lo que plantea desafíos para la industria. modelo tradicional de producción en masa. Este desafío no sólo representa una amenaza para las pequeñas y medianas empresas, sino que también afecta a las grandes y medianas empresas estatales. Porque, en el modo de producción en masa, flexibilidad y productividad son contradictorias. Como todos sabemos, solo una única variedad, lotes grandes, equipos especiales, procesos estables y alta eficiencia pueden generar economías de escala. Por otro lado, los equipos para la producción de variedades múltiples y de lotes pequeños tienen una baja especificidad en las formas de procesamiento; son similares, el proceso es difícil de estabilizar y la eficiencia de producción inevitablemente se verá afectada. Para mejorar simultáneamente la flexibilidad y la eficiencia de la producción de la industria manufacturera, acortar el ciclo de producción y reducir los costos del producto, al mismo tiempo que se garantiza la calidad del producto y, en última instancia, permitir que la producción de lotes pequeños y medianos compita con la producción en masa, los sistemas de automatización flexibles surgieron como el los tiempos lo requieren.
Desde el nacimiento de la primera fresadora CNC en el MIT en 1954, la automatización flexible entró en la etapa práctica de producción a principios de los años 1970. En las últimas décadas, la aplicación de máquinas herramienta CNC independientes se ha convertido gradualmente en centros de mecanizado, unidades de fabricación flexibles, sistemas de fabricación flexibles y sistemas de fabricación integrados por computadora, lo que ha dado lugar al rápido desarrollo de la automatización flexible.
Contenido de la automatización flexible:
La automatización flexible se produjo en la década de 1950 y es una automatización que combina tecnología mecánica y tecnología electrónica. Basado en hardware y apoyado en software, el control requerido se puede lograr cambiando el programa. Por lo tanto, es flexible y modificable, logrando flexibilidad y eficiencia en el proceso de fabricación, y es adecuado para lotes multivarietales, pequeños y medianos. producción. Incluyendo máquinas herramienta CNC, centros de mecanizado, robots industriales, unidades de fabricación flexibles, sistemas de fabricación flexibles, etc.
1. Máquinas herramienta CNC
Las máquinas herramienta CNC (NC) utilizan información (instrucciones de programa) en forma de códigos digitales para controlar la herramienta y realizar el procesamiento automático de acuerdo con el trabajo dado. Programa, velocidad de movimiento y trayectoria de las máquinas herramienta. Las máquinas herramienta CNC procesan piezas en estricta conformidad con los parámetros y acciones especificados en el programa de procesamiento. Es una máquina herramienta automática o semiautomática de alta eficiencia. En comparación con las máquinas herramienta comunes, cuando cambia el objeto de procesamiento, generalmente solo es necesario cambiar el programa CNC, lo que muestra una buena adaptabilidad y puede ahorrar mucho tiempo de preparación de la producción. Las propias máquinas herramienta CNC tienen alta precisión y rigidez, pueden elegir cantidades de procesamiento favorables y tienen una alta productividad, que generalmente es de 3 a 5 veces mayor que la de las máquinas herramienta comunes. Para el procesamiento de algunas piezas complejas, la eficiencia de producción se puede mejorar diez veces o incluso decenas de veces. El uso de máquinas herramienta CNC favorece el desarrollo del control y la gestión de la producción por ordenador y crea las condiciones para la automatización del proceso de producción.
2. Centro de mecanizado
El centro de mecanizado (MC) es una máquina herramienta más compleja y orientada a aplicaciones que añade un almacén de herramientas y un cambiador automático de herramientas a una máquina herramienta CNC normal. Máquinas herramienta CNC más amplias y eficientes. Con el almacén de herramientas y el cambiador automático de herramientas, se pueden realizar torneado, fresado, taladrado, escariado, roscado y perfilado en una sola máquina herramienta. Por lo tanto, las máquinas herramienta del centro de mecanizado tienen la ventaja de contar con procesos centralizados, que pueden acortar efectivamente el tiempo de ajuste y el tiempo de manipulación, reducir el inventario de productos en proceso y mejorar la calidad del procesamiento. Los centros de mecanizado se utilizan a menudo en situaciones de producción donde las piezas son complejas, requieren procesamiento multiproceso y tienen lotes de producción medianos.
Los centros de mecanizado modernos se están desarrollando en la dirección del procesamiento y reensamblaje poliédrico, de múltiples estaciones y coordenadas múltiples (reemplazo de cajas de husillo principales y otros componentes), como centros de mecanizado de torneado y fresado, fresado y mandrinado. centros de mecanizado, centros de mecanizado pentaédricos, centros de mecanizado de cinco dimensiones, etc. Centros de mecanizado de coordenadas (multicoordinadas), etc., los sistemas CNC también se están desarrollando en la dirección de control abierto, distribuido, adaptativo, control jerárquico multinivel y redes. Por lo tanto, el mecanizado CNC no solo se puede utilizar para la producción de una sola pieza y de lotes pequeños.
Tercera celda de fabricación flexible
La celda de fabricación flexible (FMC) es una. unidad de procesamiento variable, que está controlada por un único centro de mecanizado controlado por computadora o máquina herramienta CNC, transportador de paletas anular (circular) (con forma, angular o rectangular) o robot. El sistema de monitoreo de corte se adopta para realizar procesamiento automático y producción continua sin detener la máquina para reemplazar piezas de trabajo. Es la unidad básica del sistema de fabricación flexible.
Las unidades de fabricación flexibles son más flexibles que una sola máquina herramienta CNC o un centro de mecanizado y pueden lograr más tipos de procesamiento de soporte. Según las prácticas japonesas, las células de fabricación flexibles generalmente pueden procesar 21,3 tipos de piezas por día, y el tiempo de procesamiento para completar 50 tipos de piezas para productos ensamblados es de 2,34 días. Sin embargo, utilizando un centro de mecanizado sólo se puede completar la misma tarea, y esto. Se necesitan 23,9 días para completar 50 tipos de piezas. Las células de fabricación flexibles pueden funcionar de forma continua durante 24 horas, mientras que los centros de mecanizado sólo pueden funcionar durante 18 horas. La tasa de utilización del empleo de la unidad de fabricación flexible es 65.438+0,5 veces la de MC. La inversión en una unidad de fabricación flexible que complete la misma tarea puede ahorrar un 17,34% en comparación con la inversión en sistema en un centro de mecanizado, y el número de operadores es sólo el 82,67% del de MC.
En comparación con los sistemas de fabricación flexibles, las principales ventajas de las unidades de fabricación flexibles son: tamaño reducido, estructura del sistema sencilla, bajo coste, baja inversión, alta fiabilidad y uso y mantenimiento sencillos.
Por lo tanto, las unidades de fabricación flexibles son una de las principales direcciones de desarrollo de los sistemas de fabricación flexibles y son bien recibidas por varias empresas.
Cuarto sistema de fabricación flexible
1. El concepto, las características y el ámbito de aplicación del sistema de fabricación flexible
El sistema de fabricación flexible (FMS) se compone de muchos Un sistema de fabricación compuesto por uno (al menos dos) centros de mecanizado o máquinas herramienta CNC, dispositivos automáticos de carga y descarga, sistemas de almacenamiento y transporte, etc. No existe una secuencia ni un ritmo de procesamiento fijos. Bajo el control centralizado de la computadora y su sistema de software, las piezas de trabajo y los accesorios se pueden ajustar y reemplazar sin detener la máquina, logrando así la automatización del procesamiento.
En comparación con las líneas de producción automáticas rígidas tradicionales, tiene las siguientes características sobresalientes:
(1) Tiene un alto grado de flexibilidad y puede lograr diferentes requisitos de proceso y diferentes "tipos" de procesamiento de piezas, y puede reemplazar automáticamente piezas de trabajo, accesorios, herramientas y sujeción automática, y tiene potentes funciones de software del sistema.
(2) Tiene un alto grado de automatización, es estable y confiable, y puede realizar un trabajo automático y continuo sin nadie durante mucho tiempo (como 24 horas de trabajo continuo).
(3) Mejorar la utilización del equipo y reducir el tiempo auxiliar como el ajuste y la preparación para la terminación.
(4) Alta productividad.
(5) Reducir los costes laborales directos y mejorar los beneficios económicos.
Los sistemas de fabricación flexibles tienen una amplia gama de aplicaciones. Si el lote de piezas es grande y la variedad es pequeña, se puede utilizar una línea de máquina herramienta dedicada o una línea de producción automática. Si el lote de producción de piezas es pequeño y hay muchas variedades, las máquinas herramienta CNC o las máquinas herramienta en general son adecuadas para el procesamiento en sistemas de fabricación flexibles;
2. Tipos de sistemas de fabricación flexible
Sistema de fabricación flexible es un término general con muchos tipos, que se pueden dividir en unidades de fabricación flexibles, líneas de producción flexibles, líneas de producción flexibles, etc. . Las celdas de fabricación flexibles se han analizado antes y ahora se dividen en líneas de fabricación flexibles y líneas de producción flexibles.
Una línea de fabricación flexible (FML) está formada por dos o más centros de mecanizado, máquinas herramienta CNC o células de fabricación flexible. Equipado con dispositivos de transporte automático (rieles, carros o robots), dispositivos automáticos de carga y descarga de piezas (cambio de paletas o robots) y almacenes automáticos, dispone de funciones de control jerárquico informático, funciones de gestión de datos, funciones de gestión de planificación y programación de la producción y funciones de gestión real. Funciones de seguimiento del tiempo.
FlexibleTransmissionLine (FTL) se compone de múltiples centros de procesamiento, pero el sistema de materiales no utiliza vehículos de transporte automático, robots industriales y almacenes automáticos altamente automatizados, sino que utiliza dispositivos de carga y descarga utilizados en líneas de producción automatizadas. como varios conductos de alimentación, etc. , en lugar de buscar un alto grado de flexibilidad y automatización, lo cual es económico y práctico. Este tipo de sistema de fabricación flexible también se denomina sistema de fabricación cuasi flexible.
3. Composición y estructura del sistema de fabricación flexible
El sistema de fabricación flexible consta de tres partes: sistema material, sistema energético y sistema de información.
Los principales equipos de procesamiento de FMS son los centros de mecanizado y las máquinas herramienta CNC. En la actualidad, los centros de mecanizado de fresado y mandrinado (verticales y horizontales) y los centros de mecanizado de torneado suponen la mayoría, constituyéndose generalmente de 3 a 6 juegos. En los sistemas de fabricación flexibles se utilizan habitualmente cintas transportadoras, vehículos transportadores sin rieles (sin rieles), robots industriales andantes, etc. , también se pueden utilizar algunos dispositivos de transmisión especiales. En un sistema de fabricación flexible, se pueden utilizar múltiples dispositivos transportadores simultáneamente para formar una red transportadora compuesta. El método de transporte puede ser lineal, circular y de malla. Los equipos de almacenamiento del sistema de fabricación flexible pueden utilizar almacenes y apiladores tridimensionales, o almacenes planos y estaciones de palets. El palet es un dispositivo móvil equipado con un dispositivo de sujeción de la pieza de trabajo al que se sujeta la pieza de trabajo. El palet, el soporte de la pieza de trabajo y la pieza de trabajo se integran y transportan mediante el dispositivo transportador, y el palet se sujeta a la mesa de la máquina herramienta. La estación de paletas también puede servir como almacenamiento temporal y se instala cerca de la máquina herramienta para actuar como amortiguador. El almacén se puede dividir en biblioteca en blanco, biblioteca de piezas, biblioteca de herramientas y biblioteca de accesorios. La biblioteca de herramientas tiene dos tipos: biblioteca de herramientas central para gestión centralizada y biblioteca de herramientas especiales distribuidas al lado de cada máquina herramienta. Además del equipo de procesamiento principal, el sistema de fabricación flexible también debe tener estaciones de trabajo de limpieza, estaciones de trabajo de desbarbado y estaciones de trabajo de inspección, todas las cuales son unidades de trabajo flexibles.
El sistema de fabricación flexible tiene la flexibilidad única de fabricar diferentes productos. Puede producir diferentes productos sin cambiar la estructura del hardware del sistema, adaptándose así a los cambios del mercado y acortando el ciclo de desarrollo de nuevos productos; computadoras, el tiempo auxiliar de procesamiento del sistema de fabricación flexible se reduce considerablemente, lo que puede mejorar significativamente la tasa de utilización de la máquina herramienta, hasta un 75% ~ 90% debido a la combinación de procesos, la cantidad de tiempos de sujeción y la cantidad de máquinas; las herramientas utilizadas se reducen, el costo del equipo se reduce y el inventario de trabajo en progreso en el sistema reduce el tiempo del ciclo de trabajo y acorta el ciclo de producción. El control, la gestión y la transmisión del sistema se llevan a cabo bajo el; computadora, reduciendo el número de operadores.
Según las estadísticas de FMS, los costos de procesamiento se pueden reducir en un 50%, el área de producción se puede reducir en un 40%, la productividad se puede aumentar en un 50% y el trabajo en progreso se puede reducir en un 80%. Las principales desventajas de los sistemas de fabricación flexibles son: la gran inversión en el sistema y el largo período de recuperación de la inversión; la estructura compleja del sistema y los altos requisitos para los operadores hacen que el sistema sea poco confiable;
5. Tecnología de grupo
La tecnología de grupo se ha desarrollado desde el procesamiento de grupo en la década de 1950 hasta la tecnología de grupo en la década de 1960. Han aparecido unidades de producción y líneas de montaje del grupo, y su alcance también ha cambiado. desde un mecanizado sencillo hasta todo el proceso de fabricación del producto.
Después de la década de 1970, la combinación de tecnología de grupo con tecnología informática, tecnología de control numérico, teoría de similitud, metodología y teoría de sistemas se convirtió en tecnología de grupo.
La esencia de la tecnología de grupo es agrupar piezas producidas en lotes pequeños y medianos según sus similitudes estructurales y de proceso, lo que equivale a ampliar el tamaño del lote de piezas. Por lo tanto, se puede utilizar una tecnología similar a la producción en masa. utilizados para lograr mejoras en la productividad y beneficios económicos. La tecnología de grupo es una perspectiva de ingeniería de sistemas aplicada que considera el diseño, la fabricación y la gestión de la producción de lotes pequeños y de variedades múltiples como un sistema de producción completo, unifica y coordina todos los aspectos del sistema de producción y aplica de manera integral la tecnología de grupo para obtener lo mejor. resultados económicos integrales. La aplicación de tecnología grupal puede promover la estandarización del diseño de piezas y evitar la duplicación y diversificación innecesarias del diseño en el diseño de productos; en la fabricación de productos, puede promover la estandarización, estandarización y generalización del diseño de procesos, reducir el trabajo repetitivo y lograr el éxito en el procesamiento grupal. y la aplicación de accesorios grupales mejoran la eficiencia de la producción y la flexibilidad del sistema en la gestión de la producción, pueden acortar el ciclo de producción, simplificar los planes de trabajo, reducir la cantidad de productos en proceso, mejorar la utilización del personal y el equipo, mejorar la calidad y reducir los costos; .
1. Principios básicos
La tecnología de grupo es una tecnología integral que involucra múltiples disciplinas. Su base teórica es la similitud y su núcleo es la tecnología de grupo. características de la tecnología.
La tecnología de grupo consiste en agrupar piezas con tamaños, formas y procesos similares en familias de piezas (grupos) y fabricarlas de acuerdo con los procesos de las familias de piezas, ampliando así el tamaño del lote, reduciendo las variedades y Facilitar la adopción de métodos de producción eficientes. Mejorar la productividad laboral abre una manera de mejorar los beneficios económicos de la producción multivariedad y de lotes pequeños.
Similitudes de piezas en cuanto a geometría, tamaño, componentes funcionales, precisión, materiales, etc. Básicamente similar. Sobre la base de la similitud básica, la similitud derivada de vínculos de producción, operación y gestión, como la fabricación y el ensamblaje, se denomina similitud secundaria o similitud derivada. Por lo tanto, la similitud cuadrática es el desarrollo de la similitud básica y tiene una importancia teórica y un valor práctico importantes.
El principio básico de la tecnología de grupo muestra que la similitud de las partes es la condición básica para realizar la tecnología de grupo. La similitud del proceso significa que se puede usar el mismo método de proceso para el procesamiento, se pueden usar accesorios similares para la sujeción y se pueden usar herramientas de inspección similares para la inspección. El sistema de clasificación y codificación de piezas es una herramienta importante para realizar la tecnología de grupo. La tecnología grupal debe revelar y utilizar similitudes básicas y secundarias, de modo que las empresas industriales puedan obtener datos e información unificadas y transformar la producción de una sola pieza y de lotes pequeños en producción en masa.
2. Formulario de organización de producción e implementación de tecnología grupal
1) Pasos de implementación de la tecnología grupal
Los pasos de implementación del proceso grupal son los siguientes:
(1) Agrupar y clasificar las piezas del producto según el sistema de codificación de clasificación de piezas.
(2) Utilice el diseño de procesos asistido por computadora para formular la tecnología de procesamiento grupal de piezas.
(3) Diseñar grupos de equipos de proceso, como grupos de accesorios, grupos de herramientas de corte y grupos de herramientas de medición.
(4) Diseñar grupos de equipos de proceso, como grupos de accesorios, grupos de herramientas de corte y grupos de herramientas de medición.
(5) Construir una línea de producción de procesamiento de grupos, diseñar dispositivos de transporte de grupos, dispositivos de descarga de grupos, almacenes, etc.
2) La forma de organización de la producción de la tecnología grupal
La forma de organización de la producción de la tecnología grupal se puede dividir básicamente en tres categorías.
(1) Las máquinas herramienta de procesamiento en grupo independientes o las unidades de fabricación flexibles de procesamiento en grupo se utilizan principalmente para piezas con formas simples y grandes similitudes, y se pueden completar en una sola máquina herramienta.
(2) La línea de producción mixta de procesamiento grupal y procesamiento general se utiliza principalmente cuando las piezas son complejas, tienen poca similitud y requieren múltiples máquinas herramienta para completar todo el proceso. Aquellos que se pueden procesar en grupos se procesan con máquinas herramienta de procesamiento grupal, y aquellos que no se pueden procesar en grupos se procesan con máquinas herramienta ordinarias o incluso máquinas herramienta especiales para formar una línea de producción mixta (segmento).
(3) Línea de producción de procesamiento grupal o sistema de fabricación flexible de procesamiento grupal Esta es la forma organizativa más alta de procesamiento grupal, y todos los procesos de piezas se procesan en grupos.
3. Sistema de clasificación y codificación de piezas
(1) Concepto y función del sistema de clasificación y codificación de piezas. La codificación de clasificación de piezas utiliza números para describir la forma geométrica, el tamaño y las características del proceso de la pieza, es decir, la digitalización de las características de la pieza.
En la tecnología de grupos, la función del sistema de clasificación y codificación de piezas no es describir completamente las características de las piezas, sino clasificar y agrupar las piezas para formar una familia de piezas para el procesamiento grupal. Por lo tanto, siempre que la información en el sistema de codificación de clasificación de piezas pueda satisfacer las necesidades de describir la clasificación de grupo de piezas, es imposible deducir la forma, el tamaño y la tolerancia completos de la pieza a partir de la codificación de clasificación de piezas.
(2) Características de las piezas que debe describir el sistema de clasificación y codificación de piezas y su extracción. La clasificación de piezas se basa en las características de las piezas, que generalmente se pueden dividir en tres aspectos:
(1) Características estructurales, forma geométrica, tamaño, función estructural, tipo de pieza en bruto, etc.
(2) Características del proceso, forma de la pieza en bruto, precisión del procesamiento, rugosidad de la superficie, métodos de procesamiento, materiales, métodos de posicionamiento y sujeción y tipos de máquinas herramienta.
(3) Características de planificación y organización de la producción, lotes de procesamiento, recursos de fabricación, rutas de proceso entre talleres y secciones, colaboración entre fábricas, etc.
(3) Estructura del sistema de clasificación y codificación de piezas. Las características de las piezas están representadas por los símbolos correspondientes y pueden describirse mediante los enlaces correspondientes en el sistema de clasificación y codificación.
El sistema de clasificación y codificación de partes se puede dividir en dos categorías: multinivel y de un solo nivel según el número de enlaces de clasificación. Actualmente, el sistema de clasificación y codificación de varios niveles se usa ampliamente y cada nivel se describe mediante múltiples. enlaces de clasificación.
La codificación de piezas es una descripción matemática. Cada pieza tiene un código de identificación, y el código de identificación es el número de pieza o número de dibujo de la pieza. Para fines de diferenciación, los códigos de identificación de piezas son únicos y no pueden repetirse. Entre los códigos de clasificación de piezas, se encuentran los códigos de clasificación, que se proponen durante la implementación de la tecnología del grupo y pueden repetirse. Las piezas con el mismo código de clasificación indican que son similares y se pueden clasificar en una categoría, es decir, una familia (grupo) de piezas.
①Estructura general. Los sistemas de clasificación y codificación de piezas se presentan principalmente en forma de tabla y constan de dos partes: clasificación horizontal y clasificación vertical.
El enlace de clasificación horizontal se denomina bit de código y se utiliza principalmente para describir la clasificación de información macro como tipo, forma, tamaño, elementos del proceso, materiales, precisión y espacios en blanco de las piezas. Su número de dígitos oscila entre 4 y 80, y los números de uso común son del 9 al 21. Cuantos más bits de código, más detallado se puede describir el contenido, pero más compleja es la estructura.
El enlace de clasificación vertical se denomina dominio de código o valor de código y se utiliza principalmente para describir información estructural jerárquica y más detallada en información macro. Generalmente tiene 10 dígitos, representados por números del 0 al 9, y el número específico de dígitos depende de la necesidad.
4. Diseño de procesos grupales
El diseño de procesos grupales se basa en la clasificación y agrupación de partes. Existen básicamente cuatro métodos.
(1) Métodos típicos de procesamiento de piezas. En una familia (grupo) de piezas, seleccione una de las piezas que pueda contener todos los elementos de superficie del grupo de piezas como parte representativa de la familia (grupo), denominada pieza o muestra típica, y formule el flujo de proceso de la familia (grupo) típica. parte, es decir, la familia de partes. El flujo de proceso grupal de la familia (grupo) se utiliza luego para generar el flujo de proceso específico de cada parte de la familia (grupo) mediante la eliminación y otros procesos.
(2) Tecnología de piezas de material compuesto. La idea del método de piezas compuestas es diseñar piezas compuestas que puedan representar las características de la familia (grupo) según cada familia (grupo) y formular el flujo de proceso de las piezas compuestas, es decir, el flujo de proceso del grupo. de la familia (grupo), y luego cada familia (grupo). El flujo de proceso específico de cada parte es generado por el flujo de proceso del grupo a través de la eliminación y otros procesos.
(3) Método típico de ruta de proceso. Seleccione la ruta de proceso de una pieza de la familia de piezas (grupo), que puede incluir las rutas de proceso de todas las piezas, y utilícela como el proceso de grupo típico del grupo de piezas.
(4) Método de ruta de proceso compuesto. El método de enrutamiento compuesto se puede utilizar cuando no es posible seleccionar directamente un enrutamiento de cada pieza en una familia de piezas (grupo) para generar un enrutamiento que incluya todas las piezas del grupo. Una vez agrupadas las piezas, primero formule la ruta del proceso de cada pieza de la familia de piezas (grupo) y combínelas para formar una ruta de proceso imaginaria. Esta ruta de proceso imaginaria es la más compleja y completa, e incluye los procesos de todas las piezas. la ruta del grupo, es decir, la ruta del proceso del grupo.
Principales medidas y beneficios de la automatización flexible El uso de la automatización flexible puede mejorar la flexibilidad y productividad del sistema de fabricación y obtener beneficios económicos. Las principales medidas para lograr este objetivo son las siguientes:
(1) Transmisión automática y suministro de herramientas y piezas.
(2) Con la ayuda de las computadoras se puede lograr el uso racional de las máquinas herramienta y la programación del trabajo.
(3) Seguimiento informático del proceso de fabricación.
(4) Mantenimiento preventivo y revisión de máquinas herramienta y sistemas de transporte. A través de las medidas anteriores, podemos lograr:
1) Mejorar la utilización de la máquina herramienta
2) Cambiar las tareas de procesamiento sin detener la máquina
3) Multi; -enfermería mecánica;
4) Separación de humanos y máquinas;
5) Nadie trabaja en el turno de noche.
Por lo tanto:
①El procesamiento se puede realizar de acuerdo con los lotes necesarios para el ensamblaje, reduciendo el trabajo en curso y los costos de almacenamiento;
(2) Acortando la producción ciclo y realización Organizar la producción según la fecha de entrega
③ Aprovechar al máximo la vida útil de la herramienta y reducir los costos de la herramienta
(4) Reducir los costos del producto; ⑤ Responder rápidamente al mercado.