¿Cuáles son los problemas y soluciones comunes para los centros de mecanizado CNC?

Hola, experto de FANUC: cuando un centro de mecanizado horizontal de nuestra empresa está en funcionamiento, el 930AL y el CRT muestran códigos de barras, y todos los parámetros se pierden después de apagarse y reiniciando. Luego ingrese los parámetros en el estado de encendido y la máquina herramienta podrá funcionar normalmente. ¿Quiero saber por qué? Por favor brinden su apoyo y ayuda. ¡Gracias!

Respuesta: La pérdida repentina de parámetros puede estar relacionada con la tarjeta de memoria, la batería o interferencias externas. 930 también indicó que la interferencia externa puede hacer que la CPU funcione de manera anormal y provocar alarmas del sistema. No se puede descartar un fallo de la placa base u otros PCB.

Alarma 2. 926 (18i)

Gracias por sus respuestas a mis dos primeras preguntas. Ahora hay una alarma 926 en otro centro de mecanizado. La pantalla LCD del sistema de control no muestra más que la información de la alarma (la temperatura en el gabinete de control eléctrico era alta en ese momento). No sé por qué, espero que se pueda responder. Gracias

Respuesta: Causa y tratamiento de la alarma 926 (alarma FSSB): El FSSB (bus serie servo) que conecta el CNC y el servoamplificador está defectuoso. Esta alarma se producirá si hay un problema con el FSSB, el cable óptico y el servoamplificador conectados a la tarjeta de control del eje. Utilice el LED del servoamplificador para confirmar la ubicación del fallo. El LED de 7 segmentos del servoamplificador se puede utilizar para confirmar la ubicación del fallo. Si falla la fuente de alimentación del servoamplificador, se producirá la alarma FSSB. La falla del amplificador, la caída de voltaje de la fuente de alimentación del controlador o el cable del codificador de +5 V está conectado a tierra, u otras razones causan un corte de energía, lo que provoca una alarma FSSB. Reemplace la tarjeta de control del eje. Si las medidas anteriores diagnostican que la tarjeta de control del eje está defectuosa, reemplace la tarjeta de control del eje en la placa principal de la CPU.

3. Alarma (0imate-B)

Hola: Muchas gracias por la comodidad que aporta su producto a nuestra producción. Recientemente, las alarmas 920, 965, 438+065, 438+0 y 930 suelen aparecer en un torno de nuestra empresa, entre las cuales 930 es la más común. Por favor proporcione soporte técnico. Estaría muy agradecido. Dirección; Piston Company, condado de Huimin, ciudad de Binzhou, provincia de Shandong

Respuesta: 911 Paridad SRAM: (Byte 1) Se produjo un error de paridad en la RAM de almacenamiento de un determinado programa. Borre la RAM por completo o reemplace el módulo SRAM o la placa base. Luego restablezca los parámetros y los datos. 920 Alarma de servo (1-4 ejes) Esta es una alarma de servo (ejes 1.° a 4.°). Hay una alarma de monitoreo o un error de paridad de RAM en el módulo servo. Reemplace el módulo de servocontrol 930CPUINTERRUPTCPU en la placa base. La alarma se interrumpe de manera anormal. Placa base o tarjeta CPU defectuosa. La pieza defectuosa se puede identificar reemplazando la pieza. Además, también se debe prestar atención a la conexión a tierra de la máquina herramienta y a las interferencias externas.

4. Los parámetros no se pueden reescribir (BJ-Fanuco-MB)

Hola, nuestra empresa tiene una máquina nueva, una máquina del Lejano Oriente fabricada en la provincia de Taiwán. Después de instalar la nueva máquina, la probamos y descubrimos que el eje B no podía volver a cero. Cuando el eje B gira hacia el interruptor de retorno a cero, comienza a desacelerar, pero poco después aparece la alarma No. 90 y no puede regresar a cero. ¡No sé por qué, por favor ayuda! ¡Muchas gracias!

Respuesta: Declaración de alarma nº 90: ¿Cuándo no estás satisfecho? En el sentido de retorno al punto de referencia, cuando la desviación de posición (DGN.300) es superior a 128 pulsos, el CNC recibe al menos una vez la condición de señal de 1 rpm, y se produce esta alarma al regresar al punto de referencia. Verificar: 1. Regrese a velocidad cero. 2. ¿Una señal de giro?

5. Centro de Mecanizado (FANUC-18iM)

Cuando la máquina herramienta se detiene por un período de tiempo y luego se vuelve a encender, aparece una alarma: 701: Sobrecalentamiento: Motor del ventilador. . Después de la investigación, la alarma fue causada por una falla del ventilador de enfriamiento del sistema CNC. Sin embargo, después de la inspección, se encontró que el ventilador estaba funcionando normalmente y la alarma no se eliminó. Finalmente, sólo el número 0 del parámetro 8901 se cambia de "0" a "1" para proteger la alarma. Espero que esto pueda ayudar a resolver el problema, ¡gracias!

a: El ventilador está roto, pero aún puede funcionar. Sólo puedes comprar un reemplazo nuevo.

Preguntas y respuestas frecuentes

6. Alarma de máquina herramienta (FANUC-18)

La máquina emite una alarma después de que el husillo se sobrecarga. El número de alarma es 751. y las alarmas del servomódulo del husillo. El número es AL-73. ¿Cómo solucionarlo?

Respuesta: La señal del sensor del motor está desconectada. (1) Cuando se apaga la excitación del motor, se produce una alarma (a) Si la configuración de los parámetros es incorrecta, confirme los parámetros de configuración del sensor. (b) Si el cable está desconectado, reemplácelo. (c) Si falla el ajuste del sensor, ajuste la señal del sensor. Cuando no se puedan realizar ajustes o no se puedan observar las señales, reemplace el cable de conexión y el sensor. (d) Si el SPM falla, reemplace el SPM o la placa de circuito impreso de control del SPM. (2) Cuando se toca el cable (funcionamiento del husillo, etc.), la alarma puede deberse a que el cable está roto. Por favor reemplace el cable. Cuando el aceite de corte invada el conector, límpielo. (3) Cuando el motor gire, sonará una alarma. (a) Blindaje del cable entre el sensor y el SPM. Blindaje del cable de confirmación de fallo. (b) Está conectado al cable de alimentación del servomotor. Si el cable del sensor al SPM está incluido con el cable de alimentación del servomotor, hágalo por separado.

7. Alarma 351 (Oi-M)

un centro de mecanizado, sistema OI-M, controla NC los ejes X, Y, Z, B4 y el eje B es el eje de rotación. .

Fenómeno de falla: la alarma 351 ocurre durante el procesamiento, todo en la sección del programa N5H6Z344.2, pero no hay ningún comando de trabajo del eje B en esta sección. Después de que ocurre una falla, aparecen pantallas "-" en todos los módulos de 4 ejes. Funciona normalmente después de encenderlo nuevamente, pero la falla vuelve a ocurrir después de funcionar durante un período de tiempo. Ahora hay una media de 2-3 veces por clase. Solución: La pantalla de diagnóstico 0203#5#6 es 1 y el rango de falla es 1: Conexión de línea de señal defectuosa. 2. Hardware del codificador, placa base y módulo servo defectuosos. Debido a que la falla se puede eliminar temporalmente después de reiniciar, se puede eliminar 1. En vista de 2, volvimos a enchufar el codificador, la placa base y el módulo servo, pero todavía no funcionó y todavía había una falla. Por favor analice lo que debemos hacer a continuación.

Respuesta: Verifique principalmente desde 1, que está relacionado con la línea de señal. Revisar el cable de señal del eje de alarma para ver cuando se mueve (muchas veces cuando se mueve sobre otro eje, el cable de este eje se arrastra). Si el cable está doblado durante mucho tiempo y tiene mal contacto, las alarmas aparecerán de forma irregular. En este punto, la única opción es reemplazar el cable por uno nuevo.

Procesamiento simultáneo de alarmas 8, 408# y 409# (FANUC0MD)

Hay varias razones por las que aparecen las alarmas 408 y 409 en la máquina herramienta. Por favor avise.

Respuesta: Generalmente es poco probable que las alarmas 408 y 409 aparezcan al mismo tiempo. 408 significa mala comunicación, es decir, no hay comunicación entre el amplificador del husillo y el sistema (placa de almacenamiento). Por lo general, el amplificador del husillo no tiene energía o la interfaz está rota. Alarma 409, lo que significa que el amplificador del husillo tiene un número de alarma. El número de alarma específico se muestra en el amplificador.

9. Ventilador (0i-mate-TB)

Después de que en el sistema apareció el número de alarma "611, 9113", se descubrió que el ventilador de refrigeración del módulo de alimentación no giraba. Reemplácelo por otro y funcionó normalmente. El ventilador funciona bien. Asegúrate de que el ventilador esté roto. Después de comprar un ventilador del mismo modelo y reemplazarlo, la alarma anterior aún ocurre (el ventilador funciona normalmente). Después de verificar, se encontró que la corriente de este ventilador era 0.03A más alta que los 0.1A originales. Después de cambiar con el ventilador en el módulo de accionamiento del husillo, la alarma "611.9113" ya no apareció. Me gustaría preguntar si la detección del ventilador no proviene de componentes de detección como los termistores, sino solo de la detección de corriente.

Respuesta: Lo mejor es comprar ventiladores del mismo modelo. La causa del parpadeo del "Fan" en el CRT es un problema con el ventilador externo en el disipador de calor del módulo de accionamiento del husillo.

¡Marca el 10 y el 971 para llamar a la policía! (BJFANUC0i-MateTB)

La máquina herramienta es el torno CNC CAK6150D producido por Shenyang Machine Tool Factory. Durante el funcionamiento automático, a menudo se producen 971 alarmas. ¡Apague el CNC y vuelva a encenderlo y la alarma desaparecerá! ¡Por favor guíe el mantenimiento ~!

Respuesta: Puede ser que la fuente de alimentación o el cable de conexión de la tarjeta de E/S esté suelto.

11.¿Qué significan las alarmas 506 y 507 del sistema FS21T (FS21T)?

Un torno CNC con sistema FS21T de nuestra empresa emitirá las alarmas 506 y 507 cuando se encienda. ¿Qué significan las alarmas 506 y 507 del sistema FS21T y cómo solucionarlas?

Respuesta: 506 sobrerrecorrido: +nexeedthen-Thaxis+hardware lateral ot. 507 sobrerecorrido:--nexeedthen-Thaxis-side hardware ot. ¿Se produce un exceso de recorrido del hardware al mismo tiempo?

12. Visualización de posición (FANUC-0M)

La visualización de posición es defectuosa y la visualización de posición cambia de los tres dígitos originales después del punto decimal a cuatro. Respuesta: Modificación de parámetros: No.0001 # 0SCW1 es suficiente.

Seguimiento: Encuentra algunos. . . . Muy poco. . . Respuesta:

1. Utilice métodos de configuración de herramientas adecuados y razonables.

Una vez instalada la herramienta, ésta debe alinearse para determinar la posición inicial antes de ejecutar el programa de mecanizado. Sin embargo, el ajuste de herramientas suele ser un dolor de cabeza para el operador (CNC económico sin dispositivo de autocontrol), lo que requiere mucho trabajo y mucho tiempo, especialmente cuando se procesa con varias herramientas, es necesario medir la herramienta para complementar el valor. Por lo general, los métodos de configuración de herramientas más utilizados son:

Método de configuración de herramientas punto a punto

Mantenga presionada la tecla de desplazamiento en el panel de control y toque ligeramente la punta de la herramienta (X, puntos de dirección Z) en la superficie de la pieza de trabajo (muévalo dos veces), el contador se borra, luego regresa a la posición inicial establecida (valor de diseño inicial X, Z) y luego se borra nuevamente para obtener la posición inicial de la herramienta. Determine la posición inicial de cada cuchilla por turno y ajústela a la posición de diseño precisa (punto de partida) después del procesamiento de prueba. Este método se puede realizar fácilmente y no requiere herramientas auxiliares, pero lleva mucho tiempo, especialmente si es necesario reajustar la herramienta cada vez que se afila.

Este método es adecuado para procesos simples o instalación y depuración iniciales.

El dispositivo de ajuste de herramientas seleccionado para la máquina herramienta utiliza un dispositivo de autocontrol, pero la operación es complicada y aún requiere una cierta cantidad de tiempo de preparación. Adecuado para medición con múltiples herramientas.

Uso de herramientas CNC

Después de instalar y posicionar inicialmente la herramienta, se desgastará después de un período de corte y será necesario afilarla. Al reinstalar una herramienta universal, la posición de la punta de la herramienta ha cambiado y requiere realineación. Las herramientas CNC se caracterizan por una alta precisión en la fabricación de la herramienta. Después de la indexación, la precisión de posicionamiento repetido de la hoja es de aproximadamente 0,02 mm, lo que reduce en gran medida el tiempo de ajuste de la herramienta. Al mismo tiempo, la capa resistente al desgaste (SiC, TiC, etc.) ) está recubierto en la superficie de la hoja, lo que mejora en gran medida su durabilidad (3 a 5 veces), pero su costo es mayor.

Adopte un método casero de colocación de cuchillos.

Un simple bloque de ajuste de herramientas hecho de plástico y plexiglás puede lograr fácilmente un posicionamiento repetido después del rectificado de la herramienta, pero la precisión del posicionamiento es deficiente, generalmente de 0,2 a 0,5 mm, pero sigue siendo un método de posicionamiento rápido. Muy conveniente para ajustar de nuevo.

2. Métodos para eliminar errores de forma que se producen fácilmente al procesar superficies esféricas.

Al procesar superficies esféricas, especialmente superficies esféricas con cuadrantes, se producen fácilmente hombros convexos y espaldas de pala debido a un ajuste inadecuado. La razón principal es:

Causado por el espacio del sistema

En el par de transmisión del equipo, hay un cierto espacio entre el tornillo y la tuerca. A medida que aumenta el tiempo de funcionamiento del equipo, la brecha aumenta gradualmente debido al desgaste. Por lo tanto, la compensación del juego correspondiente durante los movimientos inversos es el factor principal para superar los hombros en la superficie mecanizada. El espacio generalmente se mide con un indicador de cuadrante y el error se controla dentro de 0,01 ~ 0,02 mm. Cabe señalar aquí que la base del medidor y el vástago del medidor no pueden sobresalir demasiado alto ni demasiado largo, porque la base del medidor es fácil de mover. debido al largo voladizo durante la medición, esto da como resultado un conteo inexacto y valores de compensación poco realistas.

Margen de mecanizado desigual de la pieza de trabajo

Antes de realizar la superficie de diseño de la pieza, si el margen de mecanizado de la superficie a procesar es uniforme también es una razón importante para determinar si el La superficie de formación puede cumplir con los requisitos de diseño, porque los márgenes de mecanizado desiguales pueden causar fácilmente errores de "doble reflexión". Por lo tanto, para piezas con mayores requisitos de forma de superficie, el margen de mecanizado debe ser lo más uniforme posible antes de formar o procesar una superficie más para cumplir con los requisitos de diseño.

Causas de una selección inadecuada de herramientas

La herramienta elimina material a través del filo principal al cortar. Sin embargo, después de que el arco pasa a través del cuadrante y el arco es tangente al filo del par de herramientas (la intersección entre la parte posterior del par y la superficie base), el filo auxiliar puede participar posteriormente en el corte (es decir, palear hacia atrás). ). Por lo tanto, al seleccionar o rectificar una herramienta, se debe considerar el ángulo de cuña de la herramienta.

3. Diseño razonable de la tecnología de procesamiento

El uso de equipos de procesamiento CNC para el procesamiento tiene alta eficiencia y buena calidad, pero si el diseño del proceso no se organiza adecuadamente, sus ventajas no se pueden reflejar completamente. . A juzgar por el procesamiento y uso de algunos fabricantes, existen algunos problemas como los siguientes:

El proceso está demasiado disperso.

Las razones de este problema son el miedo a la complejidad (refiriéndose al tiempo de preparación), programación simple, operación y procesamiento simplificados, ajuste y configuración de herramientas fáciles al utilizar el procesamiento de herramientas y acostumbrarse al procesamiento ordinario.

Como resultado, la calidad del producto (tolerancia posicional) no es fácil de garantizar y la eficiencia de la producción no se puede utilizar por completo. Por lo tanto, los técnicos y operadores deben estar completamente familiarizados con el conocimiento del mecanizado CNC, tratar de dominar conocimientos más relevantes y adoptar métodos de procesamiento centralizados tanto como sea posible, lo que naturalmente reflejará sus ventajas. Después de adoptar el proceso centralizado, el tiempo de procesamiento de la unidad aumentó. Colocamos dos equipos frente a frente, lo que permitió que una persona operara dos equipos, lo que mejoró enormemente la eficiencia y garantizó la calidad.

La secuencia de procesamiento no es razonable.

Algunos operadores suelen organizar la secuencia de procesamiento de manera irrazonable, considerando algunos problemas en la preparación. El mecanizado CNC generalmente se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de las técnicas generales de mecanizado, como primero el desbaste y luego la finura (cambio de herramienta), el interior primero y luego el exterior, una selección razonable de los parámetros de corte, etc. , con el fin de mejorar la calidad y la eficiencia.

Utilice con precaución las instrucciones de posicionamiento rápido G00 (G26, G27, G29).

La instrucción G00 aporta gran comodidad a la programación y uso. Sin embargo, si se configura y utiliza incorrectamente, a menudo tendrá consecuencias adversas, como sobrepasamiento al volver a cero, precisión reducida y tensión en la superficie del riel guía del equipo. Si no se presta atención a la ruta de retorno cero, es fácil provocar accidentes de seguridad que colisionen con la pieza de trabajo y el equipo. Por lo tanto, estamos considerando usar G00.

A la hora de emitir órdenes, tenga cuidado y no sea arbitrario.

En el mecanizado CNC se debe prestar especial atención a la recuperación del programa y a la operación de prueba. Después de ingresar el programa en el sistema de control, el operador debe usar SCH.

Utilice las teclas ↑, ← y → para buscar incertidumbre y certeza, y modifique el programa si es necesario para garantizar la precisión del programa. Al mismo tiempo, antes de la implementación formal del procesamiento del programa, es necesario realizar una prueba del programa (encender el amplificador de potencia) para confirmar si la ruta de procesamiento es consistente con la ruta diseñada.

Los anteriores son algunos problemas y soluciones comunes al utilizar equipos de procesamiento CNC. Se pueden encontrar otros problemas en el trabajo real, pero siempre que los técnicos de ingeniería y los operadores intercambien ideas y dominen cuidadosamente los conocimientos y habilidades relacionados con el CNC, los equipos CNC pueden maximizar los beneficios para la empresa. 1. Pregunta: ¿Cómo dividir los procedimientos de tramitación? Respuesta: Generalmente, la división de los procesos de mecanizado CNC se puede realizar de acuerdo con los siguientes métodos: (1) Método de clasificación centralizada de herramientas.

El proceso se divide según la herramienta utilizada, y la misma herramienta se utiliza para procesar todas las piezas que se pueden completar. Utilice el segundo y tercer corte para terminar todo lo que puedan. Esto puede reducir la cantidad de cambios de herramientas, reducir el tiempo de inactividad y reducir errores de posicionamiento innecesarios. (2) Clasificación de piezas procesadas.

Para piezas con mucho contenido de procesamiento, las piezas procesadas se pueden dividir en varias partes según sus características estructurales, como forma interna, forma externa, superficie o plano curvo, etc. Generalmente, primero se procesan los planos y las superficies de posicionamiento, luego se procesan los agujeros primero; primero se procesan las formas geométricas complejas con menor precisión y luego se procesan las piezas con mayores requisitos de precisión; (3) Mediante métodos de desbaste y acabado.

Para piezas que son propensas a deformarse por mecanizado, se requiere corrección de forma debido a una posible deformación después del mecanizado en desbaste, por lo que, en términos generales, el proceso se divide en mecanizado en desbaste y mecanizado de acabado. En resumen, al dividir el proceso, debemos captar de manera flexible la estructura y la artesanía de las piezas, la función de la máquina herramienta, el contenido del mecanizado CNC de las piezas, el número de instalaciones y la organización de producción de la unidad. . Además, se recomienda adoptar el principio de proceso centralizado o proceso descentralizado, que debe determinarse de acuerdo con la situación real, pero debe ser razonable. 2. Pregunta: ¿Qué principios se deben seguir al organizar la secuencia de procesamiento? Respuesta: La disposición de la secuencia de procesamiento debe considerarse de acuerdo con la estructura de la pieza, el estado de la pieza en bruto y las necesidades de posicionamiento y sujeción. La clave es que no se destruya la rigidez de la pieza de trabajo. En términos generales, la secuencia debe llevarse a cabo de acuerdo con los siguientes principios: (1) El procesamiento del proceso anterior no puede afectar el posicionamiento y sujeción del siguiente proceso, y los procedimientos de procesamiento de las máquinas herramienta generales también deben considerarse de manera integral. (2) Agregue primero la cavidad interior y luego procese la forma exterior. (3) Es mejor conectar los mismos métodos de posicionamiento y sujeción o la misma tecnología de procesamiento con una cuchilla para reducir el número de posicionamientos repetidos, cambios de herramientas y placas de presión móviles. (4) Para múltiples procesos en la misma instalación, se debe organizar primero el proceso que causará menos daño a la rigidez de la pieza de trabajo. 3. Pregunta: ¿A qué aspectos se debe prestar atención al determinar el método de sujeción de la pieza de trabajo? Respuesta: Preste atención a los siguientes tres puntos al determinar el punto de referencia de posicionamiento y el plan de sujeción: (1) Intente unificar los puntos de referencia de diseño, proceso y cálculo de programación. (2) Minimizar el número de abrazaderas y procesar todas las superficies a procesar en un solo posicionamiento. (3) Evite soluciones de ajuste manual. (4) La abrazadera debe abrirse suavemente y su mecanismo de posicionamiento y sujeción no debe afectar la herramienta (como una colisión) durante el procesamiento. Cuando se encuentre con esta situación, puede usar un tornillo de banco o agregar una placa base para tirar del tornillo y sujetar la abrazadera. 4. Pregunta: ¿Cómo determinar el punto de ajuste razonable de la herramienta? ¿Cuál es la relación entre el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación? 1. El punto de ajuste de la herramienta se puede ubicar en la pieza a procesar, pero tenga en cuenta que el punto de ajuste de la herramienta debe ser la posición de referencia o la pieza procesada. A veces, el punto de ajuste de la herramienta se daña después del primer proceso, lo que conducirá al segundo proceso y a los puntos de ajuste de la herramienta posteriores. Por lo tanto, al calibrar la herramienta en el primer proceso, es necesario establecer la posición de calibración relativa en un lugar que tenga una relación de tamaño relativamente fija con el dato de posicionamiento, de modo que el punto de calibración original pueda recuperarse en función de la relación posicional relativa. entre ellos. Esta posición relativa de alineación de la herramienta generalmente se establece en la mesa o dispositivo de la máquina herramienta. Los principios de selección son los siguientes:

1) La alineación es fácil. 2) La programación es conveniente. 3) El error de alineación de la herramienta es pequeño. 4) La inspección durante el procesamiento es conveniente y confiable. 2. La posición de origen del sistema de coordenadas de la pieza la establece el propio operador. Una vez sujeta la pieza de trabajo, se determina mediante la configuración de la herramienta, que refleja la distancia y la relación posicional entre la pieza de trabajo y el punto cero de la máquina herramienta. Una vez que se fija el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, generalmente no cambiará. El sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de programación deben estar unificados, es decir, el sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de programación son consistentes durante el procesamiento.

Verbo (abreviatura de verbo) P: ¿Cómo elegir la ruta de corte? La trayectoria de la herramienta se refiere a la trayectoria y dirección de la herramienta en relación con la pieza de trabajo durante el mecanizado controlado. La selección razonable de rutas de procesamiento es muy importante porque está estrechamente relacionada con la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie de las piezas. Al determinar la ruta de alimentación, se deben considerar principalmente los siguientes puntos:

1) Garantizar los requisitos de precisión del procesamiento de las piezas. 2) Facilita el cálculo numérico y reduce la carga de trabajo de programación. 3) Busque la ruta de procesamiento más corta para reducir el tiempo de herramienta vacía y mejorar la eficiencia del procesamiento. 4) Reducir el número de segmentos del programa tanto como sea posible. 5) Asegure la rugosidad de la superficie del contorno de la pieza de trabajo después del procesamiento, y el contorno final debe procesarse continuamente en la última pasada. 6) También se deben considerar cuidadosamente las rutas de avance y retroceso (corte y salida) de la herramienta para minimizar las marcas de cuchillo dejadas en el contorno (deformación elástica causada por cambios repentinos en la fuerza de corte) y evitar cortar la pieza de trabajo verticalmente. la superficie del contorno.

P: ¿Cómo monitorear y ajustar durante el procesamiento? Una vez alineada la pieza de trabajo y completada la depuración del programa, se puede ingresar a la etapa de procesamiento automático. Durante el procesamiento automático, los operadores deben monitorear el proceso de corte para evitar problemas de calidad de la pieza de trabajo y otros accidentes causados ​​por un corte anormal.

El seguimiento del proceso de corte considera principalmente los siguientes aspectos: 1. Seguimiento del proceso de elaboración.

El mecanizado de desbaste considera principalmente la eliminación rápida del exceso de tolerancia en la superficie de la pieza de trabajo. Durante el procesamiento automático de la máquina herramienta, la herramienta corta automáticamente según la ruta de corte predeterminada de acuerdo con los parámetros de corte establecidos. En este momento, el operador debe prestar atención a observar los cambios en la carga de corte durante el procesamiento automático a través de la tabla de carga de corte y ajustar la cantidad de corte de acuerdo con la tolerancia de la herramienta para maximizar la eficiencia de la máquina herramienta.

2. Monitoreo del sonido de corte durante el proceso de corte.

En el proceso de corte automático, generalmente cuando comienza el corte, el sonido de la herramienta cortando la pieza de trabajo es estable, continuo y enérgico, y la máquina herramienta se mueve suavemente en este momento. A medida que avanza el proceso de corte, el proceso de corte se vuelve inestable cuando aparecen puntos duros en la pieza de trabajo, la herramienta se desgasta o se atasca. La inestabilidad se manifiesta como cambios en el sonido de corte, el sonido de colisión entre la herramienta y la pieza de trabajo y la vibración de la máquina herramienta. En este momento, la cantidad de corte y las condiciones de corte deben ajustarse a tiempo. Cuando el efecto de ajuste no es obvio, se debe detener la máquina herramienta y se debe verificar el estado de la herramienta y la pieza de trabajo.

3. Monitoreo del proceso de acabado

El acabado es principalmente para garantizar el tamaño del procesamiento y la calidad de la superficie de la pieza de trabajo, con alta velocidad de corte y gran cantidad de avance. En este momento, se debe prestar atención al impacto del borde reconstruido sobre la superficie mecanizada. Para el mecanizado de cavidades, también se debe prestar atención al corte y dar paso a la herramienta en la esquina. Para resolver los problemas anteriores, primero debemos prestar atención a ajustar la posición de inyección del fluido de corte para que la superficie mecanizada esté siempre en un estado de enfriamiento óptimo; en segundo lugar, debemos prestar atención a la calidad de la superficie mecanizada de la pieza de trabajo; Evite cambios de calidad tanto como sea posible ajustando los parámetros de corte.

Si el ajuste aún no tiene un efecto evidente, se debe detener la máquina para comprobar si el plan original es razonable.

Es especialmente importante tener en cuenta la posición de la herramienta al detener o detener una inspección. Si la herramienta se detiene durante el corte y el husillo se detiene repentinamente, se producirán marcas en la superficie de la pieza de trabajo. Normalmente, la máquina se detiene cuando la herramienta sale del estado de corte.

4. Monitoreo de herramientas

La calidad de la herramienta determina en gran medida la calidad del procesamiento de la pieza. En el proceso de mecanizado y corte automático, es necesario juzgar el desgaste normal y el daño anormal de la herramienta mediante monitoreo de sonido, control del tiempo de corte, inspección de pausa durante el proceso de corte y análisis de la superficie de la pieza de trabajo. Procese las herramientas de manera oportuna de acuerdo con los requisitos de procesamiento para evitar problemas de calidad del procesamiento causados ​​por el procesamiento inoportuno de las herramientas.

P: ¿Cómo elegir razonablemente las herramientas de procesamiento? ¿Cuántos factores hay en los parámetros de corte? ¿Cuántos tipos de cuchillos existen? ¿Cómo determinar la velocidad de rotación, la velocidad de corte y el ancho de corte de la herramienta?

1. Se deben utilizar fresas de carburo o fresas de extremo para el fresado frontal. Generalmente, al fresar, intente utilizar dos avances. Para un avance, es mejor utilizar una fresa para fresado en desbaste y avanzar continuamente a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo. Se recomienda que el ancho de cada avance sea del 60 % al 75 % del diámetro de la herramienta.

2. Las fresas y fresas con insertos de carburo se utilizan principalmente para procesar salientes, ranuras y superficies de cajas. 3. Las cuchillas esféricas y las cuchillas circulares (también llamadas cuchillas de punta redonda) se utilizan generalmente para procesar superficies curvas y formas de contornos de bisel variables. Las fresas de bolas se utilizan principalmente para semiacabado y acabado. Las fresas redondas de las herramientas de carburo se utilizan principalmente para el mecanizado en desbaste.

8. Pregunta: ¿Cuál es la función de la hoja del programa de procesamiento? ¿Qué se debe incluir en la lista de procedimientos de mecanizado? (1) La hoja del programa de procesamiento es uno de los contenidos del diseño del proceso de mecanizado CNC y también es una regulación que los operadores deben cumplir e implementar. Es una descripción específica del procedimiento de procesamiento. El propósito es permitir que el operador comprenda el contenido del programa, el método de sujeción y posicionamiento, y las cuestiones a las que se debe prestar atención al seleccionar la herramienta para cada programa de procesamiento.

(2) La lista de programas de procesamiento debe incluir: dibujos y nombres de archivos de programación, nombres de piezas de trabajo, bocetos de sujeción, nombres de programas, herramientas utilizadas en cada programa, profundidad máxima de corte, propiedades de procesamiento (como mecanizado de desbaste o acabado), tiempo teórico de mecanizado, etc.

P: ¿Qué preparativos se deben realizar antes de la programación CNC? Respuesta: Después de determinar la tecnología de procesamiento y antes de programar, es necesario comprender: 1. Método de sujeción de la pieza de trabajo.

; 2. El tamaño de la pieza de trabajo: para determinar el rango de procesamiento o si se requiere sujeción múltiple; 3. El material de la pieza de trabajo: qué tipo de herramienta elegir para el procesamiento; ¿Están en stock? -Evitar modificar el programa porque no existen tales herramientas durante el procesamiento. Si debe utilizar esta herramienta, prepárela con antelación.

P: ¿Cuáles son los principios para establecer una altura segura en la programación? Respuesta: El principio de fijación de la altura de seguridad: generalmente más alto que la superficie más alta de la isla. O establecer el punto cero de programación en la superficie más alta también puede minimizar el riesgo de colisión de la herramienta. 11. Pregunta: Una vez compilada la ruta de la herramienta, ¿por qué necesita posprocesamiento? Respuesta: Dado que diferentes máquinas herramienta pueden reconocer diferentes códigos de dirección y formatos de programas NC, es necesario seleccionar el formato de posprocesamiento correcto para la máquina herramienta utilizada para garantizar que el programa compilado pueda ejecutarse.

12. Pregunta: ¿Qué es la comunicación DNC? (1) Los métodos de entrega del programa se pueden dividir en CNC y DNC. CNC significa que el programa se transfiere a la memoria de la máquina herramienta a través de medios (como disquetes, lectores de cintas, líneas de comunicación, etc.). ) se almacena y el programa se transfiere desde la memoria para su procesamiento. Debido a que la capacidad de la memoria está limitada por el tamaño, DNC se puede usar para procesar cuando el programa es grande. Debido a que la máquina herramienta lee el programa directamente desde la computadora de control durante el procesamiento DNC (es decir, lo envía mientras lo hace), no está limitada por el tamaño de la memoria.

(2) Los parámetros de corte tienen tres elementos: profundidad de corte, velocidad del husillo y velocidad de avance. El principio general para seleccionar los parámetros de corte es: pequeña cantidad de corte y avance rápido (es decir, pequeña profundidad de corte y velocidad de avance rápida).

(3) Las herramientas de corte se clasifican según el material, generalmente divididas en herramientas de corte de acero blanco duro ordinario (material de acero de alta velocidad), herramientas de corte recubiertas (como el revestimiento de titanio) y herramientas de corte de aleación (como como acero de tungsteno, herramientas de corte de nitruro de boro).