Causas de formación de poros de soldadura
Las razones de la formación de poros de soldadura son 1. El gas generado por la soldadura por arco contiene exceso de hidrógeno y monóxido de carbono.
2 El contenido de azufre en el acero básico es demasiado alto; ;
3. El rendimiento del fundente y la temperatura de horneado no son lo suficientemente altos;
4. La velocidad de enfriamiento de la pieza de soldadura es demasiado rápida;
>5. El área de soldadura está hecha de aceite, pintura, óxido, causado por agua o capa galvanizada;
6. Demasiada humedad y viento en el aire;
7. el arco está sesgado.
Medidas para evitar la formación de poros de soldadura (1) Seleccione los materiales de soldadura adecuados y seque las varillas de soldadura según sea necesario.
(2) Retire entre 10 y 15 mm de aceite y óxido en el borde de tope y en ambos lados de la pieza soldada hasta que emita un brillo metálico.
(3) Elija especificaciones de soldadura razonables, garantice la energía necesaria de la línea de soldadura y utilice soldadura de arco corto.
(4) Utilice precalentamiento u otros métodos para reducir la velocidad de enfriamiento de la piscina fundida.
(5) Mantenga una gran relación ancho-profundidad del charco fundido para permitir tiempo suficiente para que escape el gas.
En la soldadura por arco de CO2, dado que la superficie del baño fundido no está cubierta por escoria, el flujo de gas CO2 tiene un fuerte efecto de enfriamiento. El metal en el baño fundido se solidifica rápidamente, pero cuando el gas que contiene. No tiene tiempo de escapar, es fácil que se produzcan poros en la soldadura.
Hay tres tipos principales de poros que se pueden generar: poros de monóxido de carbono, poros de hidrógeno y poros de nitrógeno.
1. Poros de monóxido de carbono
La razón principal del CO suelto es que el FeO y el C en el baño fundido sufren la siguiente reacción de reducción: FeO C = = Fe Co.
Cuando el baño fundido está a la temperatura de cristalización, la reacción es más intensa. Debido a que el charco fundido ha comenzado a solidificarse en este momento, el gas CO no puede escapar fácilmente, por lo que se forman poros de CO en la soldadura.
Si el alambre de soldadura contiene suficientes elementos desoxidantes Si y Mn, y el contenido de carbono en el alambre de soldadura es limitado, se puede suprimir la reacción de reducción mencionada anteriormente y se puede prevenir eficazmente la generación de poros de CO. . Por lo tanto, en la soldadura por arco de CO2, siempre que el alambre de soldadura se seleccione correctamente, la posibilidad de que se formen poros de CO es muy pequeña.
2. Poros de hidrógeno
Si se disuelve una gran cantidad de hidrógeno en el baño fundido a alta temperatura y no se puede descargar por completo durante el proceso de cristalización, se formarán poros en la soldadura. metal.
El hidrógeno en la zona del arco proviene principalmente del aceite y el óxido de la superficie del alambre de soldadura y de la pieza de trabajo, así como de la humedad contenida en el gas CO2. Las manchas de aceite son hidrocarburos y el óxido contiene agua cristalina, que puede descomponer el hidrógeno bajo la alta temperatura del arco. Reducir la cantidad de hidrógeno disuelto en el baño fundido no sólo previene la formación de poros de hidrógeno, sino que también mejora la plasticidad del metal de soldadura. Por lo tanto, por un lado, las manchas de aceite y el óxido en la superficie de la pieza de trabajo y del alambre de soldadura deben eliminarse adecuadamente antes de soldar y, por otro lado, se debe utilizar gas CO2 con bajo contenido de agua tanto como sea posible. La humedad en el gas CO2 es a menudo la causa principal de la aparición de poros de hidrógeno.
Además, el hidrógeno se disuelve en el baño fundido en forma de iones. Cuando se invierte la polaridad de CC, el baño fundido se convierte en el electrodo negativo, liberando una gran cantidad de electrones para recombinar los iones de hidrógeno en la superficie del baño fundido en átomos, reduciendo así la cantidad de iones de hidrógeno que ingresan al baño fundido. Por lo tanto, cuando se invierte la polaridad de CC, el contenido de hidrógeno en la soldadura es de 1/3 ~ 1/5 en la polaridad positiva y la tendencia a generar agujeros de hidrógeno es menor que en la polaridad positiva.
3. Agujeros de nitrógeno
Las fuentes de nitrógeno: primero, el aire entra en el área de soldadura; segundo, el gas CO2 es impuro. Las pruebas muestran: Cuando ocurre una transición de cortocircuito, ¿agregar gas CO2? (N2)=3 ¿Nitrógeno, que se agrega al gas CO2 durante la transición de inyección? El nitrógeno con (N2)=4 todavía no produce poros de nitrógeno. Sin embargo, los gases normales contienen muy poco nitrógeno. (N2)? 1. De lo anterior se puede inferir que es poco probable que los agujeros de nitrógeno sean causados por gas CO2 impuro. La razón principal de la aparición de agujeros de nitrógeno en la soldadura es que la capa de gas protector se destruye y una gran cantidad de aire invade el área de soldadura. .
Los factores que provocan el fallo de la capa de gas protector son:
El caudal de gas CO2 es demasiado pequeño; las salpicaduras bloquean parcialmente la distancia entre la boquilla y la boquilla; la pieza de trabajo es demasiado grande y hay viento cruzado en el lugar de soldadura.
Por lo tanto, aumentar adecuadamente el caudal de gas protector de CO2 para garantizar un recorrido suave del gas y una capa de gas estable y confiable es la clave para evitar agujeros de nitrógeno en la soldadura.
Además, los factores del proceso también influyen en la formación de poros. Cuanto mayor sea el voltaje del arco, mayor será la posibilidad de que entre aire y más fácil será que se produzcan poros. La velocidad de soldadura afecta principalmente a la velocidad de cristalización del baño fundido. Cuando la velocidad de soldadura es lenta, el baño fundido cristaliza lentamente y el gas puede escapar fácilmente; cuando la velocidad de soldadura es rápida y el baño fundido cristaliza rápidamente, el gas no se puede descargar fácilmente y se generan poros fácilmente.
El tratamiento de fosfatación es una sal álcali fuerte y ácida débil. Algunos agentes activos generalmente se agregan al agente de tratamiento durante el tratamiento. Si la superficie de la pieza de trabajo está en buenas condiciones y la soldadura está completa, generalmente no hay poros, si la superficie de la pieza de trabajo es rugosa y hay algunos espacios durante la soldadura, es fácil causar algo de corrosión en la soldadura y causar poros. pero el tamaño de los poros tiene cierta relación con la duración del tiempo de procesamiento.
La norma estipula los indicadores permitidos de poros. Las diferentes industrias tienen diferentes regulaciones sobre soldadura, y las soldaduras clave y las soldaduras ordinarias también son diferentes, y todas están incluidas en las normas de prueba. Los poros principales son los de tipo N y los de tipo H, que son relativamente fáciles de producir. Las razones específicas son: la varilla y el alambre de soldadura contienen demasiada humedad, la pieza de trabajo está sucia (como óxido y humedad), el gas protector es impuro o el flujo de gas no está bien ajustado y hay un flujo de aire directo durante la soldadura. .