Tecnología de construcción de pilotes perforados

Pilote moldeado in situ: pilote formado perforando directamente agujeros en la posición del pilote de forma mecánica o manual, colocando barras de acero en los agujeros y vertiendo hormigón.

En comparación con los pilotes prefabricados, los pilotes moldeados in situ no están restringidos por cambios estratigráficos, no requieren empalme ni corte de pilotes, ahorran acero y tienen baja vibración y ruido.

De acuerdo con el método de formación de agujeros, los pilotes moldeados in situ se dividen en pilotes perforados protegidos por paredes de barro, pilotes moldeados in situ de tubo hundido, pilotes perforados en seco y pilotes moldeados in situ excavados artificialmente. colocar pilotes, etc.

1. ¿Tecnología de construcción de pilotes excavados manualmente?

Los pilotes moldeados in situ de gran diámetro se excavan manualmente, se colocan con jaulas de acero y se vierten con hormigón para formar una base de pilotes, también llamada base de muelle. Consiste en una plataforma de cubierta, un cuerpo de pilote y una cabeza agrandada (Figura 2-31), que atraviesa la capa profunda de suelo blando y se asienta directamente sobre la capa de roca dura.

La ventaja es que el diámetro del pilote es grande y la capacidad de carga es alta durante la construcción, la calidad de la formación del agujero se puede verificar directamente en el agujero y se pueden observar cambios en la calidad geológica del suelo; El orificio del pilote se controla de acuerdo con la condición real de la capa de suelo de cimentación y se limpia el fondo del pilote. La eliminación de escoria es completa y fácil para garantizar la calidad del vertido de hormigón. ?

¿Figura 2-31? Pilotes de excavación con soportes de hormigón

1) Técnica constructiva

En los muros de protección de pilotes excavados manualmente se utilizan a menudo muros de protección de hormigón moldeado in situ, revestimientos de acero o muros de protección de cajones. Cuando se utiliza protección de muros de hormigón moldeado in situ, el proceso de construcción es el siguiente:

(1) Determine la posición del pilote y establezca las líneas.

②Excavación de tierra. La excavación se realiza en secciones y la altura de cada sección depende de la capacidad de carga vertical del muro de tierra, que generalmente es de 0,5 a 1,0.

m, el diámetro de excavación es el diámetro del pilote de diseño más el doble del espesor del muro de contención. El orden de excavación es de arriba hacia abajo, primero en el medio y luego en los lados del hoyo.

(3) Encofrado de muro de soporte. La altura del encofrado depende de la altura de cada tramo de tierra excavada, que generalmente es 1.

m, compuesto por 4-8 plantillas de actividades. El espesor del muro de contención no debe ser inferior a 100 mm, generalmente D/10? 5 cm (D es el diámetro del pilote), el espesor de la pared protectora del primer círculo del pozo debe ser 100 ~ 150 más grueso que las siguientes secciones.

Mm, los muros de contención superior e inferior se pueden atar con barras de acero φ6-φ8 de aproximadamente 1 m de largo.

(4) Coloque la plataforma operativa encima de la plantilla. La plataforma se puede convertir en un semicírculo con ángulos de acero y placas de acero, y las dos juntas forman un círculo completo, que se utiliza para la colocación temporal de hormigón y el vertido de hormigón.

⑤Vertido de hormigón para muro de contención. El grado de resistencia del hormigón del muro de contención no debe ser inferior al grado de resistencia del hormigón del pilote, y se debe prestar atención al vertido y compactación.

Reales. Dependiendo de las condiciones de filtración de la capa de suelo, se podrá considerar el uso de agentes acelerantes de fraguado. No se deberá verter el hormigón de contención cuando el encofrado esté sumergido en agua en los agujeros de los pilotes. Cada sección del muro de contención se construirá consecutivamente el mismo día. La longitud de superposición de los muros de contención superior e inferior no debe ser inferior a 50 mm

6. Retire el encofrado y continúe con la siguiente sección de construcción. Por lo general, el encofrado se puede retirar después de 24 horas de verter el hormigón. Si se encuentran panales, agujeros, fugas de agua, etc. en la pared protectora, deben reforzarse y bloquearse a tiempo para evitar que el agua fuera del agujero fluya hacia el agujero del pilote a través de la pared protectora. Cuando el muro de contención cumple con los requisitos de calidad, se puede excavar la siguiente sección de tierra, y luego se vierte el encofrado en el concreto del muro de contención, y así sucesivamente, hasta excavar y compactar la profundidad requerida por el diseño.

Diseñar y ampliar el fondo.

⑦ Colocar la jaula de acero y verter hormigón. Cuando haya agua en el fondo del agujero, se debe retirar antes de verter el hormigón. Cuando se vierte el hormigón sobre las barras de acero,

cuando se alcanza la elevación de diseño de la superficie inferior, se vuelve a colocar la jaula de acero y se vierte el hormigón del cuerpo del pilote de forma continua.

2) Precauciones de construcción

(1) Excavación del agujero del pilote, cuando el espaciamiento del pilote sea inferior a 2 veces el diámetro del pilote y inferior a 2,5.

m, se debe utilizar excavación a intervalos. La distancia mínima de construcción para la excavación con salto de pilotes no deberá ser inferior a 4,5 m, y la profundidad del hoyo no deberá ser superior a 40 m.

(2) Después de excavar cada sección de suelo, se debe colocar un cable colgante. ¿Se utiliza para verificar si la posición de la línea central es correcta y la desviación de la posición del plano de la línea central del orificio del pilote no debe exceder 50? Mm, la desviación vertical del pilote no excede 65438±0, y el diámetro del pilote no es menor que el diámetro de diseño.

(3) Previene el colapso de las paredes del suelo y las arenas movedizas.

Si la excavación encuentra suelos sueltos o con arenas movedizas, se puede reducir la profundidad de excavación de cada tramo (0,3-?0,5

m) o utilizar carcasas de acero, cajones prefabricados de hormigón, etc. Como muro de contención, se construye según los métodos normales después de atravesar esta capa de suelo. Cuando el fenómeno de las arenas movedizas es grave, se debe utilizar la precipitación puntual.

(4) Al verter hormigón en el cuerpo del pilote, se debe prestar atención a limpiar los agujeros y evitar la acumulación de agua. El hormigón para el cuerpo del pilote se debe verter continuamente de una sola vez y no se permite ninguna construcción.

Para evitar que el hormigón se segregue, es recomendable verter el hormigón uno tras otro. Si el flujo de agua subterránea a través del muro de contención es demasiado grande para ser drenado, se debe utilizar el método del conducto para verter concreto bajo el agua.

⑤Se deben desarrollar medidas de seguridad.

A. Los trabajadores de la construcción deben usar cascos de seguridad al ingresar a la cueva. Cuando alguien está trabajando en un hoyo, alguien debe supervisar y proteger el hoyo.

b. Se deberá instalar una escalera de emergencia en el hueco para que el personal suba y baje del pozo, polipastos eléctricos, jaulas, etc. Debe ser seguro y fiable de utilizar y estar equipado con equipos de control automático.

Dispositivo de seguridad de sujeción dinámica; no utilice cuerda de cáñamo o cuerda de nailon para colgar o subir y bajar sobre la brida de la pared del eje; se debe probar la capacidad de elevación segura del polipasto eléctrico antes de su uso.

c. Se deben detectar gases tóxicos y nocivos bajo tierra antes de comenzar a trabajar todos los días y se deben tomar medidas de protección de seguridad adecuadas. Cuando la profundidad de excavación de los agujeros de los pilotes supera los 10 m, se debe utilizar equipo especial para suministrar aire al subsuelo y el volumen de aire no debe ser inferior a 25 L/s.

d. La pared de protección debe estar entre 200 y 300 mm más alta que el suelo para evitar que los escombros rueden hacia el hoyo; se debe colocar una barandilla de 0,8 m de altura alrededor del hoyo.

E. Utilizar lámparas de seguridad o lámparas de minero de menos de 12V para la iluminación de la cueva. Todos los aparatos eléctricos deben tener una estricta conexión a tierra, conexión cero y protector contra fugas (como bombas sumergibles, etc.).

2. Tecnología de construcción de pilotes perforados en el lugar

1) Pilotes perforados en seco

(1) El proceso de construcción de pilotes perforados en seco se muestra en la Figura 2-17.

(2). La perforación en seco generalmente utiliza un taladro de barrena. Los diámetros exteriores de las brocas en espiral son de 400 mm, 500 mm y 600 mm respectivamente, y las profundidades de perforación son de 12 m, 10 my 8 m respectivamente. Es adecuado para capas de arcilla en general, suelos arenosos y cimientos de relleno artificial sin agua subterránea dentro de la profundidad de formación del agujero. No es adecuado para capas de suelo y suelos limosos con agua subterránea.

(3) Después de que la plataforma de perforación esté en su lugar, la tubería de perforación debe alinearse verticalmente con el centro de la pila. La perforación debe realizarse lenta y luego rápidamente para reducir la vibración de la tubería de perforación y corregirla. la desviación o desplazamiento de la perforación en el momento oportuno.

(4) Después de perforar hasta la profundidad requerida, retire la tierra del fondo del hoyo. El propósito de la limpieza del hoyo es eliminar la tierra flotante y la tierra virtual en el hoyo para reducir el asentamiento de la pila. El método consiste en dejar la plataforma de perforación en ralentí a la profundidad original para limpiar el suelo, luego dejar de girar y levantar la perforadora para descargar el suelo.

(5) Las barras principales, los estribos, el diámetro, el número, el espaciado y la capa protectora de la barra principal del marco de acero deben cumplir con los requisitos de diseño y deben estar atados firmemente para evitar deformaciones. Utilice barras guía de acero para introducirlas en los orificios y, al mismo tiempo, evite que tierra y escombros caigan en los orificios. Una vez colocada la estructura de acero, se debe verter hormigón inmediatamente para evitar que los agujeros colapsen. Al verter, el vertido debe realizarse en capas, siendo el espesor de cada capa de 50 a 60 cm.

¿Figura 2-17? Diagrama esquemático del proceso de construcción de pilotes colados en el lugar perforados con un taladro de barrena

(a) Perforación con una perforadora; (b) Colocación de la estructura de acero (c) Vertido de concreto

2) Taladro de retención de lodo Pilote moldeado en el lugar

La protección de la pared de lodo es un método de perforación mecánico que utiliza lodo para proteger y estabilizar la pared del pozo. Suspende los restos de lodo cortado mediante la circulación del lodo y los descarga fuera del hoyo. Es adecuado para capas de suelo con y sin agua subterránea.

La maquinaria formadora de agujeros incluye equipos de perforación sumergibles, equipos de perforación de impacto, conos de perforación, etc.

Tecnología de construcción de pilotes perforados con protección de pared de barro: determinación de la posición del pilote, enterramiento del revestimiento, posicionamiento del martinete, preparación del lodo, formación mecánica de agujeros (perforadora sumergible, perforadora de impacto, etc.). ), circulación de lodo y limpieza de escoria, limpieza de pozos, colocación de estructura de acero y vertido de concreto bajo el agua.

?

(1). Enterrar el revestimiento y preparar el lodo.

(1) Antes de perforar, establezca el posicionamiento de la línea en el sitio, excave la capa superior del suelo del agujero del pilote de acuerdo con las instrucciones. posición de la pila y enterrar la carcasa. Consulte la Figura 2-18 para ver el enterramiento de pilotes y revestimientos perforados. La carcasa tiene aproximadamente 2 m de altura y tiene de 1 a 2 orificios de rebosadero en la parte superior.

Es un cilindro hecho de placa de acero con un espesor de 4~8 mm, y su diámetro interior debe ser 200 mm mayor que el diámetro de la broca. La función de la carcasa es fijar la posición del orificio del pilote, proteger la abertura del orificio, evitar que fluya agua superficial, aumentar la presión del agua en el orificio, evitar que el orificio colapse y guiar la dirección de la broca cuando se forma el agujero.

(2) Durante el proceso de perforación, inyecte lodo con una densidad relativa de 1,1 ~ 1,5 en el hoyo para llenar densamente los poros en la capa de suelo de la pared del hoyo, evitar fugas de agua en el hoyo y mantener el agua en el revestimiento. La presión es estable; la densidad relativa del lodo aumenta la presión del agua en el pozo, lo que puede estabilizar la pared del pozo y evitar que el pozo colapse al hacer circular el lodo, el lodo cortado puede suspenderse; y descargado, desempeñando el papel de acarrear arena y retirar tierra. ?

¿Figura 2-18? Entierro de revestimiento de pilotes perforados

(2) Formación de poros

1) Perforación con equipo de perforación sumergible

①Diagrama esquemático de la formación de pozos mediante perforación en profundidad rig

El diagrama esquemático de la perforación con plataforma de perforación de fondo se muestra en la Figura 2-20. ?

¿Figura 2-20? Diagrama de perforación de plataforma de perforación sumergible

1 posición; plataforma de perforación sumergible de 2 cables; motor de 4 cilindros; tubería de agua de 5;

6 rodillos (fulcro); 7 tubos de perforación; tambor de 8 cables; cabrestante de 9-5 nudos;

polipasto de 10-10 nudos; voltímetro de 11 corrientes; interruptor de arranque de 12

②Modo de trabajo

Una plataforma de perforación sumergible es un tipo de plataforma de perforación rotativa. Su mecanismo de cambio de velocidad del motor a prueba de agua está sellado con la broca y, después de ser colocado junto al marco del pilote y la tubería de perforación, puede sumergirse en agua y barro para perforar agujeros. Después de inyectar el lodo, las partículas de suelo y la grava extraídas del pozo se descargan del pozo utilizando el método de descarga de escoria de circulación directa o circulación inversa.

③Método de descarga de escoria

Hay dos formas de descargar escoria en el pozo de una plataforma de perforación de fondo de pozo: descarga de escoria por circulación directa y descarga de escoria por circulación inversa, como se muestra en Figura 2-21.

A. Método de descarga de escoria por circulación positiva: durante el proceso de perforación, la broca giratoria corta el lodo en lodo, y la bomba de lodo bombea el lodo a alta presión y lo envía a la broca. El tubo central y los ramales de la plataforma de perforación se rocían con fuerza, se mezclan con el lodo cortado en lodo, transportan el lodo hacia arriba a lo largo de la pared del pozo y se descargan por el orificio de desbordamiento de la carcasa.

B. Método de descarga de escoria por circulación inversa: la bomba de arena se sumerge en el pozo con la máquina principal y bombea directamente la escoria de corte fuera del pozo junto con el lodo. ?

a) Descarga de escoria de circulación directa; (b) Descarga de escoria de circulación inversa

1 tubería de perforación; 2 tuberías de suministro de agua; 4 brocas; -tanque de sedimentación;

6-Bomba de lodo sumergible; 7-Bomba de lodo; 8-Bomba de arena; 9-Tubo de extracción de escoria; 10-Manguera de descarga de escoria;(2) Perforación por impacto en el agujero

①El taladro de impacto levanta la broca pesada (martillo de impacto) con hojas a una cierta altura a través del marco y el cabrestante, y utiliza la fuerza de impacto de la caída libre para cortar la capa de roca rota o impactar la capa de suelo para formar un hoyo (Figura 2-veintidós).

(2) Las formas de las brocas de impacto incluyen forma de cruz, forma de I, espiga, etc. En términos generales, se suelen utilizar brocas de impacto cruzado (Figura 2-23).

(3) Antes de perforar, se debe enterrar la carcasa de acero y se debe preparar el material de protección de la pared. ?

¿Figura 2-22? Diagrama esquemático de un taladro de impacto simple

1 polea auxiliar; 2 poleas principales; 4 cables delanteros; 5 tirantes; elevador de 7 rodillos dobles; rueda de 8 guías; tubo de acero de 10; tubo de suministro de lodo de 12; acueducto de 13 revestimientos; ?

¿Figura 2-23? Esquema del punzón cruzado

(4) Después de que el taladro de impacto esté en su lugar, alinee el centro del martillo de impacto con el centro de la carcasa, aplique impactos intensivos dentro del rango de carrera de 0,4 ~ 0,8 m y agregue piedras y barro para proteger la pared a tiempo Hasta que la carcasa se hunda de 3 a 4 m, la carrera se puede aumentar a 1,5 a 2,0 m y luego cambia al impacto normal para medir y controlar la densidad relativa del lodo en cualquier momento.

⑤Durante el proceso de construcción, se deben comprobar con frecuencia los daños en el cable metálico, el apriete del mecanismo de sujeción y la flexibilidad del dispositivo de dirección para evitar perforar agujeros.

(3) Perforar y agarrar el cono para formar un agujero

①La cabeza del cono de agarre (Figura 2-24) está equipada con un bloque de hierro pesado y un agarre móvil. pedazo.

El cono de agarre se eleva hasta una determinada altura mediante el bastidor y el cabrestante. Al caer, suelte el freno del tambor, abra la cuchilla de agarre y deje que la cabeza del cono caiga libremente y se hunda en el suelo. Luego encienda el cabrestante para levantar la cabeza del cono y cierre la hoja de agarre para agarrar el suelo. El cono de agarre se levanta hasta el suelo en su totalidad, se eliminan los residuos del suelo y se forman los agujeros en secuencia.

(2) El proceso de construcción, los requisitos de instalación de la carcasa y la circulación del muro de contención de lodo de la perforación de cono de impacto son los mismos que los de la construcción de perforación de impacto.

(3) Es adecuado para perforar agujeros en suelos blandos (arena, arcilla), pero cuando se encuentre en suelos duros, se debe utilizar la perforación por impacto. ?

¿Figura 2-24? Cabezal de cono de agarre

Agarra el suelo; (b) Levantamiento del suelo

Pieza de 1 agarre; 2 bielas; 4 bloques de polea; La construcción de perforación de pilotes perforados se muestra en la Figura 2-19. ?

¿Figura 2-19? Construcción de perforación de pilotes perforados

(3) Limpieza del orificio

(1) La inspección del orificio consiste en utilizar un detector para verificar la posición, el diámetro, la profundidad y el canal del pilote; Limpiar el agujero. Los sedimentos y el suelo flotante de limo en el fondo se eliminan para reducir el asentamiento de la base del pilote y mejorar la capacidad de carga.

(2) Al limpiar los agujeros de protección de paredes de barro, para agujeros de pilotes con buena calidad de suelo y difíciles de colapsar, se puede utilizar un ventilador de succión para limpiar los agujeros con una presión de aire de 0,5 MPa para formar una fuerte flujo de aire de alta presión en la tubería mientras agrega continuamente agua limpia, y el lodo agitado se descargará de la boquilla con el flujo de aire hacia arriba hasta que se rocíe agua limpia.

(3) Para paredes de pozo con poca estabilidad, se debe usar el método de circulación de lodo para limpiar los agujeros o bombear cilindros para descargar la escoria. La densidad relativa del lodo después de la limpieza del pozo se debe controlar en 1,15 ~. 1.25.

(4) Verter hormigón bajo el agua

(1) El vertido de hormigón en los agujeros para la protección de paredes de barro se realiza en agua o barro, por eso se le llama vertido de hormigón bajo el agua.

(2) El hormigón submarino debe tener un nivel de resistencia superior a la resistencia de diseño y debe tener buena trabajabilidad. La proporción de mezcla debe determinarse mediante pruebas.

(3) El método del conducto se utiliza a menudo para el vertido de hormigón bajo el agua (Figura 2-25).

(4) Al verter, primero llene el conducto y el embudo con hormigón. La cantidad debe garantizar que el extremo inferior del conducto quede enterrado a más de 0,8 m por debajo de la superficie del hormigón a la vez, luego córtelo. el alambre de acero que cuelga del tapón impermeable y la mezcla de hormigón. El tapón de bola se descarga rápidamente del agua por su propio peso. El vertido de hormigón con pilotes perforados se muestra en la Figura 2-26.

¿Figura 2-25? Vertido submarino de hormigón

1-Tolva de alimentación; 2-Tolva de almacenamiento; 4-Grúa; 6-Conducto; ¿Tapón de agua?

3. Tecnología de construcción de pilotes tubulares hundidos

(1). Método de pilotaje.

Los pilotes tubulares sumergidos se hunden mediante martillo o vibración. equipo, hundir la punta del pilote (o zapata de acero) con hormigón armado o el tubo de acero con la zapata de pilote de solapa en el suelo (el diámetro de la tubería de acero debe ser consistente con el tamaño de diseño del pilote), crear un agujero para el pilote, y luego coloque la estructura de acero en él y vierta concreto, luego saque la carcasa y vibre y apisone el concreto durante el proceso de extracción de la tubería, formando así la pila moldeada en el lugar requerida. Consulte la Figura 2-27 para ver los botas de pilotes de pilotes de tubo sumergido moldeados in situ.

¿Figura 2-27? Zapatas para pilotes de tubos hundidos moldeados in situ

(2) Clasificación de pilotes

El uso de equipos de tubos de hundimiento de martillo para extraer los tubos sumergidos en pilotes se denomina hundimiento de martillo. pilotes de tubos moldeados in situ (Figura 2-28) Use un vibrador para hacer vibrar el tubo sumergido y extraiga el tubo para formar un pilote, que se denomina pilote de tubos sumergidos vibratorio moldeado in situ (Figura 2-29); ).

① Martillado de pilotes de tubos hundidos colados in situ

El diagrama esquemático del equipo mecánico para martillar pilotes de tubos hundidos colados in situ se muestra en la Figura 2-28. ?

¿Figura 2-28? Diagrama esquemático del equipo mecánico para martillar pilotes de tubos hundidos moldeados en el lugar

Cable de alambre de martillo de 1 pilote; Grupo de polea de tubo de 2 pilotes; Cable de alambre de 3 palas; tapa;

6-Embudo de hormigón; 7-Tubo de pilote; 8-Cucharón de hormigón; 10-Cuerda de retorno;

11-Tubo de acero para conducción; Punta de pilote prefabricada; 13 elevadores; 14 traviesas

②Pila vibratoria de tubos hundidos moldeados en el lugar

El diagrama esquemático de la máquina vibratoria de tubos hundidos moldeados en el lugar es se muestra en la Figura 2-29.

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¿Figura 2-29? Diagrama esquemático del martinete de tubería sumergida vibratoria

1-Polea guía; 2-Bloque de polea; 3-Excitador de vibración; 4-Tubo de concreto;

6-cable de acero de presión; marco de 7 pilotes; 8-cucharón de hormigón; 9-cable de retorno; 14-cable de traviesa; atracadero

(3) Secuencia de formación de agujeros

Durante el proceso de construcción de pilotes de tubos sumergidos moldeados in situ, habrá efectos de compresión y vibración del suelo en la formación de agujeros. La secuencia debe considerarse junto con las condiciones de construcción en el sitio.

Se forma un agujero en cada dos posiciones del pilote;

Se forma un agujero antes del fraguado inicial o después del fraguado final del hormigón del pilote adyacente;

Si hay un rodamiento Hay más de cinco pilotes debajo de la plataforma. Perfore primero el pilote del medio y luego el más externo.

(4) Tecnología de la construcción

Para mejorar la calidad y la capacidad de carga de los pilotes, a menudo se utilizan el método de un solo pilote, el método de varios pilotes y el método de inserción invertida para el vaciado. -colocar pilotes.

Método de un solo golpe (también conocido como método de extubación única): al extubar, levante el tubo 0,5 ~ 1,0 m cada vez, vibre durante 5 ~ 10 s y luego extube 0,5 ~ 1,0 m, repita esto hasta sacarlo por completo.

Repetir juego: juega dos sencillos consecutivos en el mismo hoyo de pila o realiza una repetición parcial según sea necesario. Durante la construcción, asegurarse de que los ejes de los dos tubos sumergidos coincidan antes y después del fraguado inicial del hormigón.

Método de inserción flip: cada vez que se levanta el tubo de acero 0,5 m, se insertan otros 0,3 m, y así sucesivamente, hasta que se extraiga.

1) Pilotes colados in situ de tubo hundido martillado

(1) Proceso constructivo de pilotes colados in situ de tubo hundido martillado

Tubo martillado martillado Los pilotes moldeados in situ son adecuados para cimientos generales. El proceso de construcción para suelos arcillosos, suelos limosos y cimientos de relleno artificial se muestra en la Figura 2-30. ?

¿Figura 2-30? Tecnología de construcción de pilotes moldeados in situ

(a) en el lugar; (b) tubería de acero sumergida en agua; (c) comenzar a verter concreto;

(d) bajar el estructura de acero y continuar vertiendo hormigón (e) Dibujo y formación de tuberías

1-Punta de pilote 2-Tubo de acero 3-Refuerzo

(2) Puntos de construcción de fundición hundida martillada; pilotes in situ

(1) La conexión entre la punta del pilote y la tubería del pilote debe rellenarse con una arandela de cáñamo (o cuerda de paja) para evitar que el agua subterránea se filtre en la tubería y sirva como amortiguador. capa. Al sumergir la tubería, martille primero con un martillo bajo y luego martíllela normalmente después de observar que no hay desviación.

(2) Antes de sacar la tubería, primero se debe martillar o vibrar la carcasa. La tubería sólo se puede sacar después de que el hormigón a probar haya salido de la carcasa.

(3) El hormigón en la tubería del pilote debe llenarse tanto como sea posible, la tubería debe extraerse de manera uniforme y se debe mantener un martillado continuo para controlar la velocidad de extracción de la tubería. Generalmente, la capa de suelo no debe exceder 1 m/min, y la capa de suelo blando y la unión entre blando y duro deben controlarse dentro de 0,8 m/min.

(4) Los golpes o martillazos no deben interrumpirse antes de que la parte inferior de la tubería se haya llevado a la elevación de diseño de la parte superior del pilote. Preste atención a mantener el concreto en la tubería ligeramente por encima del suelo y manténgalo hasta que se saque toda la tubería.

⑤ Cuando la distancia entre centros entre pilotes es inferior a 5 veces el diámetro exterior de la tubería del pilote o inferior a 2 m, se debe utilizar el método de salto para la construcción, los pilotes que quedan vacíos en el medio solo se pueden usar; construido después de que el hormigón de los pilotes adyacentes alcance el 50% de la resistencia de diseño.

(2) Pilotes de tubos hundidos moldeados in situ con vibración

1) Los pilotes de tubos hundidos moldeados in situ con vibración utilizan vibradores o pilotes moldeados in situ de tubos hundidos vibratorios.

2) El proceso constructivo es el siguiente:

(1) El martinete está en su lugar.

②Sonda sumergida

③Alimentación.

④Extubación

(3) Problemas de calidad y métodos de tratamiento de pilotes sumergidos colados in situ.

1) Escotilla

(1) Escotilla: se refiere al fenómeno de que el diámetro local del cuerpo del pilote es menor que los requisitos de diseño.

(2) Cuando la tubería se sumerge en limo y tierra blanda, la pared de tierra exprimida generará presión de agua intersticial y luego se exprimirá en el concreto recién vertido después de sacar la tubería, y la parte local del pilote se comprimirá para formar constricciones. ?

(3) Cuando la velocidad de remoción de la tubería es demasiado rápida o la cantidad de concreto es pequeña, o la mezcla de concreto tiene poca trabajabilidad, el limo circundante aprovechará la oportunidad para rellenarse y también se producirá estricción. .

(4) Método de tratamiento: cuando se extrae la tubería, la superficie del concreto en la tubería debe mantenerse más alta que el suelo para que tenga suficiente presión de difusión. El asentamiento del concreto debe controlarse a 50 ~. 70 mm Al sacar el tubo, el Multicarrera, control estricto de la velocidad de extubación.

2) Pila Rota

①Pila Rota: Significa que parte del cuerpo del pilote está separado o roto. Lo más grave es que no hay concreto en una sección del pilote. .

②Causa: La distancia entre pilotes es demasiado corta y el hormigón de los pilotes adyacentes no tiene suficiente resistencia durante la construcción, por lo que los pilotes formados se rompen por la presión.

③ Método de tratamiento: durante la construcción, la distancia entre los centros de control debe ser no inferior a 4 veces el diámetro del pilote; determine la secuencia y la ruta del pilotaje para reducir el impacto sobre los pilotes de hormigón recién vertidos. Utilice el método de salto de pilote o espere hasta que el hormigón del pilote alcance el 60% de la resistencia de diseño antes de continuar con la construcción del siguiente pilote.

3) Pilotes suspendidos

(1) Los pilotes suspendidos se refieren al fenómeno de que el hormigón en la parte inferior del pilote está vacío o blando y no se ha implementado en la capa de suelo de cimentación. en el fondo del agujero.

②Razones: la presión del agua subterránea es alta, o la punta del pilote prefabricado está dañada, o el espacio en la aleta de la zapata del pilote es grande, el agua y el barro ingresan a la tubería de acero con manguito, o la aleta de la punta del pilote está tirada hasta cierta altura debido a la presión del suelo. Al abrir la tubería, el hormigón caerá, provocando que los pies del pilote se aflojen y formen una capa blanda.

③ Método de tratamiento: para evitar que la válvula no pueda abrirse, se puede utilizar el método de tirar con fuerza y ​​tirar lentamente al extubar el tubo. La parte inferior del pie de la pila se gira parcialmente sobre varios. veces, y el tubo se puede extubar normalmente. La interfaz entre la zapata de perforación y la carcasa debe revestirse con un revestimiento de mejor rendimiento para evitar la penetración de agua subterránea y lodo.

4) Desbordamiento de hormigón

Si la cantidad de hormigón utilizada al verter los pilotes es más de 65.438 0 veces superior a lo normal, puede deberse a un agujero en el fondo del agujero. o en limo saturado. Durante la operación, el suelo se altera y su resistencia se reduce considerablemente. Bajo la acción de la presión lateral del hormigón, el cuerpo del pilote se expande y aumenta la cantidad de hormigón. Por lo tanto, las condiciones geológicas del sitio deben entenderse en detalle antes de la construcción. Cuando se utilizan pilotes de tubos hundidos moldeados in situ en suelos blandos saturados de limo, primero se debe realizar un pilote de prueba. Si se descubre que la cantidad de concreto es demasiado grande, se debe contactar a la unidad de diseño para utilizar otros tipos de pilotes. ?