La diferencia entre válvulas de acero forjado y válvulas de acero fundido
¿Cuál es la diferencia entre válvulas de acero forjado y válvulas de acero fundido?
Este artículo toma la diferencia entre válvulas de globo forjadas y válvulas de globo fundidas como ejemplo para presentar en detalle las diferencias entre válvulas de globo forjadas y válvulas forjadas. Si cree que la respuesta le resulta útil, levante la mano; y ayúdenos. Aprobado por la válvula VTON.
Las válvulas forjadas están forjadas y generalmente se usan en tuberías de alta calidad. El diámetro es relativamente pequeño, generalmente por debajo de DN50. Pero también hay algunas válvulas importadas con grandes diámetros forjados, como la válvula de cierre forjada VTON estadounidense, con diámetros que van desde DN15-500. Los materiales de las válvulas de cierre forjadas generalmente se dividen en A105, acero inoxidable forjado, P91, F91, etc. .
Una válvula de fundición es una válvula en la que el material se vierte integralmente en un molde. Generalmente, los niveles de presión de las válvulas de cierre de fundición son relativamente bajos (como PN16, PN25, PN40, PN64), pero existen. También son de alta presión, que pueden alcanzar 1500Lb, 2500Lb), la mayoría de los diámetros son DN15 o superiores. Por ejemplo, la válvula de cierre fundida American VTON está hecha de hierro fundido, hierro dúctil, acero fundido, 304, 304L, 316, 316L.
1. Válvulas de fundición
1. Fundición: Consiste en fundir metal en un líquido que cumpla con ciertos requisitos y verterlo en el molde, luego de enfriarlo, solidificarlo y limpiarlo. Se obtiene una válvula predeterminada. El proceso de dar forma a la forma, tamaño y propiedades de las piezas fundidas (piezas o piezas en bruto). La tecnología básica de la industria de fabricación de maquinaria moderna.
2. El costo de la pieza en bruto producida por fundición es bajo y puede mostrar su eficiencia económica para piezas con formas complejas, especialmente aquellas con cavidades internas complejas, al mismo tiempo, tiene amplia adaptabilidad y; Buen rendimiento. Propiedades mecánicas integrales.
3. Sin embargo, los materiales (como metal, madera, combustible, materiales de modelado, etc.) y los equipos (como hornos metalúrgicos, mezcladoras de arena, máquinas de moldeo, máquinas para fabricar machos, máquinas de sacudida, etc.) .) necesarios para la producción de fundición (hay muchas granalladoras, placas planas de hierro fundido, etc.), que producirán polvo, gases nocivos y ruido que contaminarán el medio ambiente.
4. tecnología de procesamiento que los humanos dominaron antes y tiene alrededor de 6.000 años de historia. Los moldes de ranas de bronce aparecen en Mesopotamia en el año 3200 a.C. Entre el siglo XIII a. C. y el siglo X a. C., China entró en el apogeo de la fundición de bronce y la artesanía alcanzó un nivel muy alto, como el Simu Wu Fang Ding de 875 kilogramos de la dinastía Shang, Zeng Hou Yizun Pan de Los espejos translúcidos del Período de los Reinos Combatientes y de la Dinastía Han Occidental son productos representativos de la fundición antigua. Las primeras piezas de fundición estuvieron muy influenciadas por la cerámica. La mayoría de las piezas fundidas eran herramientas o utensilios para la producción agrícola, la religión, la vida, etc., con un fuerte color artístico. En el año 513 a. C., China produjo la fundición de hierro escrita más antigua del mundo: el Jin Ding (que pesa unos 270 kilogramos). Alrededor del siglo VIII d.C., Europa comenzó a producir piezas de hierro fundido. Después de la Revolución Industrial en el siglo XVIII, las piezas fundidas entraron en una nueva era al servicio de la gran industria. En el siglo XX, la fundición se desarrolló rápidamente: hierro fundido dúctil, hierro fundido maleable, acero inoxidable con contenido de carbono ultrabajo, aluminio-cobre, aluminio-silicio, aleaciones de aluminio-magnesio, aleaciones a base de titanio, aleaciones a base de níquel y otros materiales metálicos fundidos. Se desarrollaron y se inventó el gris. Un nuevo proceso para inocular hierro fundido. Después de la década de 1950, aparecieron nuevos procesos como el moldeo a alta presión con arena húmeda, el moldeo con arena endurecida químicamente y la fabricación de núcleos, el moldeo con presión negativa y otras fundiciones especiales y granallado.
5. Existen muchos tipos de piezas fundidas, que habitualmente se dividen según el método de modelado: ① Fundición en arena ordinaria, incluidos moldes de arena verde, moldes de arena seca y moldes de arena endurecidos químicamente.
② La fundición especial, según los materiales de modelado, se puede dividir en piezas fundidas especiales con arena mineral natural y grava como principales materiales de modelado (como fundición a la cera perdida, fundición en barro, fundición en taller de fundición, fundición a presión negativa, fundición sólida, molde cerámico). fundición, etc.) y piezas fundidas especiales con metal como material de fundición principal (como fundición en molde metálico, fundición a presión, fundición continua, fundición a baja presión, fundición centrífuga, etc.)
6. Incluye: ① Fundición Preparación de moldes (recipientes que convierten el metal líquido en piezas fundidas sólidas). Los moldes de fundición se pueden dividir en moldes de arena, moldes de metal, moldes de cerámica, moldes de arcilla, moldes de grafito, etc., según los materiales utilizados. dividirse en tipos desechables, tipos semipermanentes y tipos permanentes según el número de usos. La calidad de la preparación del molde de fundición es el factor principal que afecta la calidad de las piezas fundidas. ② Fusión y vertido de metales fundidos, metales fundidos (aleaciones fundidas); incluyen principalmente hierro fundido, acero fundido y aleaciones no ferrosas fundidas. ③ Procesamiento e inspección de fundición, el procesamiento de fundición incluye Eliminación de materias extrañas en la superficie de núcleos y piezas fundidas, eliminación de elevadores de vertido, pulido con pala de protuberancias como rebabas y costuras, también; como tratamiento térmico, conformado, tratamiento antioxidante y desbaste, etc.
2. Válvulas forjadas
1. Forja: La maquinaria de forja se utiliza para ejercer presión sobre piezas metálicas para provocar deformación plástica para obtener piezas forjadas con determinadas propiedades mecánicas, determinadas formas y tamaños. métodos.
2. Uno de los dos componentes principales de la forja. Mediante la forja, se pueden eliminar la holgura del metal fundido y los orificios de soldadura. Las propiedades mecánicas de las piezas forjadas son generalmente mejores que las de las piezas fundidas del mismo material. Para piezas importantes en maquinaria con cargas elevadas y condiciones de trabajo severas, se utilizan principalmente piezas forjadas, excepto formas simples que pueden ser placas laminadas, perfiles o piezas soldadas.
3. Refiriéndose al método VTON americano, la forja se puede dividir en métodos de conformado: ① Forja abierta (forja libre). La fuerza de impacto o presión se utiliza para deformar el metal entre los yunques superiores e inferiores (yunques) para obtener las forjas requeridas. Existen principalmente dos tipos: forja manual y forja mecánica. ② Forja en modo cerrado. La pieza en bruto de metal se comprime y deforma en una cámara de matriz de forja con una determinada forma para obtener piezas forjadas, que se pueden dividir en forja por matriz, estampación en frío, forja rotativa, extrusión, etc. Según la temperatura de deformación, la forja se puede dividir en forja en caliente (la temperatura de procesamiento es superior a la temperatura de recristalización del metal en bruto), forja en caliente (inferior a la temperatura de recristalización) y forja en frío (temperatura normal).
4. Los materiales de forja son principalmente acero al carbono y aceros aleados de diversos componentes, seguidos del aluminio, magnesio, titanio, cobre, etc. y sus aleaciones. Los estados originales de los materiales incluyen barras, lingotes, polvo metálico y metal líquido, etc. La relación entre el área de la sección transversal del metal antes de la deformación y el área de la sección transversal del troquel después de la deformación se denomina relación de forja. La elección correcta de la proporción de forjado tiene mucho que ver con la mejora de la calidad del producto y la reducción de costes.
3. La principal diferencia entre válvulas fundidas y válvulas forjadas
Las piezas fundidas están hechas de materiales que se vierten integralmente en el molde. Su distribución de tensiones es uniforme y no hay restricción en la presión. dirección de la presión. Como las piezas forjadas son presionadas por fuerzas en la misma dirección, la tensión dentro de ellas es direccional y solo puede soportar la presión direccional.
Para piezas fundidas y forjadas hechas del mismo material y con el mismo espesor de pared, las piezas forjadas son mejores que las piezas fundidas en términos de resistencia y estructura cristalina. Para las válvulas de cierre, el espesor de pared de las válvulas de cierre fundidas de la misma clase de peso y del mismo material es mayor que el de las piezas forjadas. Su resistencia a la compresión es igual a la de las piezas forjadas.
Las piezas fundidas tienen requisitos relativamente altos para los procesos de fundición. La característica más importante es que se pueden fabricar en formas más complejas. La estructura del cuerpo y los canales de flujo de la válvula de cierre se pueden formar de una sola vez. Siempre que se pase el proceso, se puede fundir un cuerpo de válvula de cierre de gran diámetro.
Por ejemplo, la válvula de globo forjada VTON estadounidense, la válvula de bola forjada importada y la válvula de globo forjada importada pueden tener diámetros de hasta 20 pulgadas.
La densidad de las piezas forjadas es relativamente buena, pero para canales de flujo demasiado complejos y formas que no se pueden formar al mismo tiempo, a menudo es necesario modularizarlos, forjarlos por separado y luego soldarlos juntos, por lo que el tamaño del Las forjas están sujetas a ciertas limitaciones.
Las piezas forjadas a menudo no pueden producir canales de flujo complejos y optimizados. El canal de flujo se procesa girando y se forman muchas transiciones de esquinas afiladas en el interior. Estas esquinas afiladas pueden causar fácilmente tensiones desiguales y grietas. Al mismo tiempo, el diseño está hecho de soldadura modular y el diámetro del asiento de la válvula del globo forjado. La válvula es relativamente fija. En algunos tamaños de válvula de cierre, su diámetro es demasiado pequeño, lo que afecta la capacidad de flujo. Esto hace que la resistencia al flujo de la válvula de cierre aumente y la eficiencia de todo el sistema disminuya.
Debido a las limitaciones del proceso de forjado de las válvulas de cierre de gran tamaño y para ahorrar costes, muchos fabricantes utilizan actualmente una estructura de piezas fundidas en el centro del cuerpo de la válvula y piezas forjadas en ambos extremos. Ya sean piezas fundidas o forjadas. Durante el procesamiento, puede haber defectos en el producto. Los principales defectos de las piezas fundidas son el tracoma, las burbujas, etc.; los principales defectos de las piezas forjadas son los granos grandes, el endurecimiento en frío, las grietas, las grietas, etc. Para obtener una calidad de producto calificada, las piezas fundidas correspondientes deben tratarse térmicamente para eliminar la tensión durante el proceso de fundición y, al mismo tiempo, se utilizan rayos X, inspección por partículas magnéticas, inspección por penetrantes y otros métodos de inspección. En el caso de las piezas forjadas, esto requiere un estricto tratamiento térmico de las soldaduras y los correspondientes métodos de detección para garantizarlo. Las piezas forjadas suelen requerir inspección ultrasónica. Además, cabe mencionar que el proceso de soldadura es muy estricto y la calificación del ingeniero de soldadura es la clave;
¿Precio marca? Para esto, puedes consultar algunos agentes de válvulas importadas, como VTON de Estados Unidos y LTT de Alemania;