¿Qué incluye el proceso de moldeo por fundición a presión? ¡Cuanto más detallada sea la respuesta, mejor!
Las aleaciones utilizadas en la fundición a presión son principalmente aleaciones no ferrosas. En cuanto a los metales ferrosos (acero, hierro, etc.), son se utilizan menos debido a problemas como los materiales del molde. La aleación de aluminio es la fundición a presión de aleaciones no ferrosas más utilizada, seguida de la aleación de zinc. La siguiente es una breve introducción a los metales no ferrosos fundidos a presión. (1) Clasificación de aleaciones no ferrosas fundidas a presión: contracción impedida, contracción mixta, contracción libre, aleación de plomo-----0,2-0,3% 0,3-0,4% 0,4-0,5% aleación de bajo punto de fusión, aleación de estaño, zinc aleación--------0,3-0,4% 0,4-0,6% 0,6-0,8% Serie de silicio de aluminio - 0,3-0,5% 0,5-0,7% 0,7-0,9%. Aleación de aluminio fundido a presión no ferrosos Serie de aluminio y cobre Serie de aluminio y magnesio --- 0,5-0,7% 0,7-0,9% 0,9-1,1% Aleación de alto punto de fusión Serie de aluminio y zinc Aleación de magnesio ----------0,5 -0,7% 0,7- 0,9% 0,9-1,1% aleación de cobre
(2) Temperatura de vertido recomendada para diversas aleaciones de fundición a presión Tipos de aleaciones Espesor de pared promedio de las piezas fundidas ≤ 3 mm Espesor de pared promedio de las piezas fundidas > 3 mm Estructura simple Estructura compleja Estructura compleja simple Aleación de aluminio Sistema de aluminio-silicio 610-650 ℃ 640-680 ℃ 600-620 ℃ 610-650 ℃ Sistema de aluminio-cobre Sistema de cobre-aluminio 630-660 ℃ 660-700 ℃ 600-640 ℃ 630-660 ℃ Sistema de magnesio-aluminio 640-680℃ 660 -700℃ 640-670℃ 650 690℃ Sistema de zinc-aluminio 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ Aleación de zinc 420-440℃ 430 -450℃ 400-420 ℃ 420-440 ℃ Aleación de magnesio 640 -680 ℃ 660-700 ℃ 640-670 ℃ 650-690 ℃ Aleación de cobre Latón ordinario 910-930 ℃ 940-980 ℃ 900-930 ℃ 900- 980 ℃ 900 - 930 ℃ 900- 930 ℃ 650-690 ℃ Aleación de cobre 980 ℃ 900-930 ℃ 900-950 ℃ Latón de silicio 900-920 ℃ 930-970 ℃ 910-940 ℃ 910-940 ℃ * Nota: La temperatura de fundición generalmente se mide por la temperatura del metal fundido en el horno de mantenimiento. La temperatura de fundición de la aleación de zinc no puede exceder los 450°C para evitar granos gruesos.
Editar esta sección del proceso de diseño de moldes de fundición a presión
1. Realizar análisis de proceso en el producto de acuerdo con la categoría de material utilizada en el producto, forma y precisión y otros indicadores; y determinar el flujo del proceso. 2. Determinar la posición y la superficie de separación del producto en la cavidad del molde; analizar y diseñar el sistema de desbordamiento de escape y el sistema de vertido. 3. Diseñar los métodos básicos de montaje y fijación de cada actividad. 4. Diseño de la distancia de extracción del núcleo y la fuerza de extracción del núcleo. 5. Diseño del mecanismo de expulsión. 6. Determinar el diseño de la máquina de fundición a presión, el marco del molde superior y el sistema de enfriamiento. 7. Verifique las dimensiones relevantes del molde y de la máquina de fundición a presión, y dibuje planos del proceso del molde y de cada pieza. 8. Se completa el diseño.
Editar problemas comunes y soluciones para moldes de fundición a presión
1). Línea fría: Motivo: La temperatura del extremo frontal de la sopa fundida es demasiado baja y hay rastros de superposición. Métodos de mejora: 1. Verifique si el espesor de la pared es demasiado delgado (diseño o fabricación) y las áreas más delgadas deben rellenarse directamente. 2. 2. Compruebe si la forma es difícil de llenar; la distancia es demasiado grande, las áreas cerradas (como aletas, protuberancias), las áreas bloqueadas, las esquinas redondeadas son demasiado pequeñas, etc., no son fáciles de llenar. Y esté atento a las crestas o puntos fríos. 3. Acortar el tiempo de llenado. Métodos para acortar el tiempo de llenado:...4. Cambie el método de llenado. 5. Métodos para aumentar la temperatura del molde:... 6. Aumentar la temperatura de fusión. Verifique la composición de la aleación. 8. Puede resultar útil añadir canales de escape. 9. Puede resultar útil agregar un dispositivo de vacío. 2). Causas de las grietas: 1. Tensión de contracción. 2. Grieta debido a la tensión durante la expulsión o el recorte. Métodos de mejora: 1: 1. Agregue esquinas redondeadas.
2. Compruebe si hay puntos calientes. Cambiar el tiempo de presurización (máquina de cámara fría). 4. Aumentar o acortar el tiempo de cierre del molde. 5. Aumente el ángulo del troquel. 6. Añade un dedal. 7. Compruebe si el molde está desalineado o deformado. 8． Verifique la composición de la aleación. 3) Estomas: Causa de aparición. 1. Queda aire atrapado en la sopa fundida. 2. Fuente de gas: durante la fusión, en el tubo de material, en el molde y en el desmoldante. Métodos de mejora: 1. Disminuir la velocidad adecuadamente. 2. Compruebe si los giros del canal de flujo son suaves y si el área de la sección transversal está reducida. 3. Compruebe si el área del canal de escape es lo suficientemente grande, si está bloqueado y si está ubicado en el punto de llenado final. 4． Compruebe si el agente desmoldante se rocía demasiado y si la temperatura del molde es demasiado baja. 4). Cavitación: Causa: Debido a la disminución repentina de la presión, el gas en la sopa fundida se expande repentinamente e impacta el molde, causando daños al mismo. Medidas de mejora: No cambiar el área de la sección transversal del canal de flujo. 5). Orificios de contracción: Motivo: Cuando el metal se solidifica de líquido a sólido, ocupa menos espacio. Si no hay un suplemento metálico, se formarán orificios de contracción. Generalmente ocurre cuando la velocidad de fraguado es lenta. Formas de mejorar: 1. Aumentar la presión. 2. Cambie la temperatura del molde. Enfriamiento local, pulverización de agente desmoldeante, reducción de la temperatura del molde. A veces es sólo cuestión de cambiar la ubicación del orificio de contracción en lugar de eliminarlo. 6). Pelado: Razones: 1. El modo de llenado es incorrecto, lo que provoca que la sopa fundida se superponga. 2. El molde se deforma y hace que la sopa fundida se superponga. 3. Añadir capa de óxido. Métodos de mejora: 1. Gire hacia la autopista lo antes posible. 2. Acorte el tiempo de llenado. 3. Cambie el método de llenado, la posición de la puerta y la velocidad de la puerta. 4. Compruebe si la resistencia del molde es suficiente. 5. Verifique si el dispositivo de pasador del molde está en buenas condiciones. 6. Compruebe si hay una capa de óxido en el molde. 7)． Aparecen ondas: Motivo: la primera capa de sopa fundida se enfría rápidamente en la superficie. Cuando la segunda capa de sopa fundida fluye, no logra derretir la primera capa, pero hay suficiente fusión, lo que da como resultado una estructura diferente. Medidas de mejora 1. Mejorar el modo de llenado. 2. 2. Acorte el tiempo de llenado. 8).Causa: La sopa fundida fluye demasiado lentamente o está demasiado fría, o el patrón de llenado es deficiente, por lo que aparecen agujeros en las juntas de metal solidificado. Método de mejora: 1:1. El mismo método que mejorar el molde en frío. 2. 2. Compruebe si la temperatura del metal fundido es estable. 3. Compruebe si la temperatura del molde es estable. 9). Hay agujeros en la superficie de separación: Motivo: Pueden ser agujeros o poros por contracción. Medidas de mejora 1. Si se trata de una cavidad de contracción, reducir el espesor de la compuerta o el espesor de la entrada del pozo de desbordamiento. 2. 2. Puerta de enfriamiento. 3. Si se trata de un orificio de pulverización de agua, preste atención a los problemas de escape o entrada de aire. 10)． Borde sin rematar: Razones: 1. Fuerza de sujeción insuficiente. 2. El molde no es lo suficientemente fuerte. 4. La temperatura de fusión es demasiado alta. 11).Contracción: Motivo: La contracción se produce debajo de la superficie de la prensa. Métodos de mejora: 1. El mismo método para mejorar los orificios de contracción; 2. Enfriamiento local; 3. Calentar el otro lado 12): El agente desmoldante u otras impurezas se acumulan en el molde. Métodos de mejora: 1. Reducir la cantidad de agente desmoldante pulverizado. 2. 2. Aumente la temperatura del molde. 3. Elija un agente desmoldante adecuado. 4. Utilice agua blanda para diluir el agente desmoldante. 13)． Burbujeo: Hace que el gas burbujee debajo de la superficie de una pieza fundida. Medidas de mejora 1. Reducir el volumen de gas (la porosidad permanece sin cambios). 2. 2. Enfriar o evitar que la temperatura del molde sea demasiado baja. 14). Pegado del molde: Razones: 1: 1. El zinc se acumula en la superficie del molde. 2. 2. La sopa fundida impacta el molde, provocando daños en la superficie del molde. Métodos de mejora: 1. Reducir la temperatura del molde. 2. Reducir la rugosidad de la superficie. 3. Aumente el ángulo del troquel. 4. Recubrimiento. 5. Cambie el modo de llenado. Reduzca la velocidad de la puerta
¡Espero que la información anterior le sea útil!