¿Cuál es el flujo de proceso del molde de plástico para hardware?

Fecha de lanzamiento del flujo del proceso de procesamiento del molde: 2011-10-12lt;lt;Volver a la página anterior Materiales: material del molde delantero, material del molde trasero, material de inserción, material de posición de fila, material de techo inclinado; : marco del molde delantero, marco del molde trasero abertura rugosa: la cavidad del molde delantero es gruesa, la cavidad del molde trasero es gruesa, la línea de separación es gruesa: macho de cobre del molde delantero, macho de cobre del molde trasero, macho de cobre de ángulo claro de línea de molde; corte de alambre: inserte la línea de separación, macho de cobre, almohada superior inclinada; gong de computadora: línea de separación de gong fino, núcleo del molde trasero de gong fino; electroerosión: molde frontal grueso, macho de cobre, esquinas claras de la línea del molde macho, posición del hueso del molde trasero; posición de la almohada, orificios, pasadores de expulsión; posición de la fila, poste de presión; pasador de expulsión superior inclinado; ① boquilla, hoyo de molde, clavo de basura (clavo limitador); cabezal de soporte, resorte, transporte de agua; ahorro de molde, pulido, molde delantero, posición del hueso del molde trasero, gancho de tornillo de tirante, enfriamiento de resorte, nitruración de superficie de fila; Modelado y grabado. Conocimientos de diseño de moldes 1. El diseño se basa en la precisión dimensional y la corrección de sus dimensiones relacionadas. De acuerdo con los requisitos y funciones específicos de todo el producto del producto plástico, determine a qué tipo pertenecen su calidad exterior y dimensiones específicas: productos plásticos con requisitos de calidad de apariencia más altos y requisitos de precisión dimensional más bajos, como productos plásticos funcionales con dimensiones; requisitos Productos plásticos estrictos con requisitos estrictos de apariencia y tamaño, como cámaras. ¿Es razonable el ángulo de inclinación? El calado del molde está directamente relacionado con el desmolde y la calidad de los productos plásticos, es decir, si la inyección puede realizarse sin problemas durante el proceso de inyección: el calado del molde es suficiente y la pendiente debe ser coherente con la separación o separación; superficie del producto plástico durante el moldeado; si afectará la apariencia y la precisión de la dimensión del espesor de la pared; si afectará la resistencia de una determinada parte del producto plástico; 2. Análisis y digestión de dibujos y entidades de productos plásticos (muestras reales) mediante el proceso de diseño: A. Geometría del producto; B. Dimensiones, tolerancias y estándares de diseño C. Requisitos técnicos; requisitos Número de cavidades y disposición de las cavidades: A. El peso del producto y el volumen de inyección de la máquina de inyección B. El área proyectada del producto y la fuerza de sujeción de la máquina de inyección C. Las dimensiones totales de la; molde y el área efectiva del molde de inyección instalado en la máquina de inyección (o espacio interior de la barra de acoplamiento de la máquina de inyección) D. Precisión y color del producto E. Si el producto tiene núcleo de eje lateral y su método de procesamiento; lote del producto; G. Beneficio económico (valor de producción de cada molde) Después de determinar el número de cavidades, lleve a cabo la disposición de la cavidad, es decir, la disposición de la posición de la cavidad. La disposición de la cavidad implica el tamaño. del molde, el diseño del sistema de vertido, el equilibrio del sistema de vertido, el diseño del mecanismo de extracción de núcleos (deslizante), el diseño de insertos y núcleos, y térmico En el diseño del sistema de intercambio, las cuestiones anteriores están relacionados con la selección de superficies de separación y ubicaciones de puertas, por lo tanto, se deben realizar los ajustes necesarios durante el proceso de diseño específico para lograr un diseño más perfecto. 3. La determinación de la superficie de separación no afecta la apariencia; favorece la precisión del producto y el procesamiento del molde, especialmente el procesamiento de la cavidad; favorece el diseño del sistema de vertido, el sistema de escape y el sistema de enfriamiento; favorece la apertura del molde (división del molde, desmolde) Molde) Asegúrese de que el producto permanezca en un lado del molde móvil al abrir el molde, esto facilita la colocación de los insertos metálicos; 4. Diseño del sistema de vertido El diseño del sistema de vertido incluye la selección del canal principal, la determinación de la forma de la sección transversal y el tamaño del canal, la selección de la ubicación de la compuerta, la determinación de la forma de la compuerta y el tamaño de la sección transversal de la puerta Cuando se utilizan puertas puntuales, para garantizar que el corredor esté separado, también se debe prestar atención al diseño del dispositivo de descompresión y al mecanismo de la compuerta del dispositivo de descompresión. Al diseñar un sistema de puertas, el primer paso es seleccionar la ubicación de la puerta.

La selección de la ubicación de la puerta está directamente relacionada con la calidad del moldeado del producto y el buen progreso del proceso de inyección. La selección de la ubicación de la puerta debe seguir los siguientes principios: ① La ubicación de la puerta debe elegirse en la superficie de separación tanto como sea posible. para facilitar la posición de la puerta durante el procesamiento y uso del molde. ② La distancia entre la posición de la puerta y cada parte de la cavidad debe ser lo más consistente posible y el proceso de mecanizado debe ser lo más corto posible; debe asegurarse de que cuando el plástico fluya hacia la cavidad, tenga un área de pared ancha y gruesa en la cavidad para facilitar el flujo suave. ④ La posición de la compuerta debe establecerse en la sección más gruesa de la parte de plástico; desde que fluya directamente hacia la pared de la cavidad, el núcleo o el inserto cuando fluya hacia abajo por la cavidad, de modo que el plástico pueda fluir hacia todas las partes de la cavidad lo más rápido posible y evitar que el núcleo o el inserto se deforme ⑥ Trate de evitar marcas de soldadura; el producto, o hacer que las marcas de soldadura ocurran en partes sin importancia del producto ⑦ La posición de la compuerta y la dirección de entrada del plástico deben ser tales que cuando el plástico fluya hacia la cavidad, pueda fluir a lo largo de la cavidad del molde. la dirección paralela y favorece la descarga de gas en la cavidad; ⑧ La compuerta debe colocarse en la parte del producto que sea más fácil de limpiar, sin afectar la apariencia del producto tanto como sea posible. 5. Diseño del sistema de escape El sistema de escape juega un papel vital para garantizar la calidad del moldeado del producto. A. Utilice la ranura de escape. La ranura de escape generalmente está ubicada en la última parte llena de la cavidad del molde. La profundidad de la ranura de escape varía según los diferentes plásticos y está determinada básicamente por el espacio máximo permitido del plástico sin rebabas. Por ejemplo, el ABS 0,04 se utiliza para fabricar marga de 0,02 mm o menos y el acero de 0,02 mm o menos. B. Utilice el espacio correspondiente de la varilla de empuje del inserto del núcleo, etc. o el tapón de escape especial para expulsar el aire. C. A veces, para evitar que el producto cause deformación por vacío durante la expulsión, se debe instalar un pasador de aire; A veces, para evitar que el producto entre en contacto con el molde, se diseñan componentes de adsorción al vacío y antivaho. 6. Diseño del sistema de enfriamiento El diseño del sistema de enfriamiento es una tarea relativamente complicada, que requiere considerar el efecto de enfriamiento y la uniformidad del enfriamiento, así como el impacto del sistema de enfriamiento en la estructura general del molde. La disposición del sistema de enfriamiento y la forma específica del sistema de enfriamiento; determinación de la ubicación y el tamaño específicos del sistema de enfriamiento; enfriamiento de piezas clave como moldes o insertos móviles; enfriamiento de deslizadores laterales y estándares de enfriamiento; de componentes de refrigeración Selección de componentes; diseño de estructura de sellado. Dibujar el dibujo del molde 1. Al transferir el dibujo del producto terminado al dibujo del molde, el dibujo del producto terminado debe multiplicarse y reducirse. (Tamaño del molde = tamaño del producto. Las líneas se eliminan en el molde posterior y las líneas que no pertenecen al molde posterior deben eliminarse. 2. El producto terminado debe seguir el principio de centrado en el molde, especialmente si es simétrico. Si el producto terminado no está centrado, es probable que se produzcan errores durante su procesamiento en fábrica. 3. Para todos los moldes de almohada, la almohada debe evitar la entrada de agua. Si es imposible evitarlo, agregue una boquilla de hierro. 4. La distancia entre los productos terminados es de 12 a 20 mm (en circunstancias especiales, se pueden usar 3 mm. Al ingresar al agua para bucear, debe haber una posición de buceo suficiente. La distancia entre el producto terminado y el NÚCLEO es de 15 a 50 mm). La distancia entre el producto terminado y el NÚCLEO está relacionada con el grado de almacenamiento del producto; los productos generales se pueden seleccionar consultando los valores empíricos en la siguiente tabla. Espesor del producto (mm)

Valor desde el producto terminado hasta el borde del CORE (mm)

5. La profundidad del CORE (material interior del molde) debe ser superior a 28 mm. , y el espesor del material del molde en los moldes delantero y trasero debe ser el mismo que el espesor del producto. Está relacionado con el área de proyección plana. Para productos generales, consulte la siguiente tabla y seleccione el valor empírico. Debe haber una distancia de 10 mm desde el borde del material CORE hasta la aguja trasera. Área proyectada del plano del producto

Espesor del material del molde en la profundidad de la cavidad A del molde frontal

Espesor del material del molde en la profundidad de la cavidad B del molde trasero

El ancho del material del NÚCLEO generalmente es mayor que El pasador de expulsión es extremadamente ancho o estrecho, de 5 a 10 mm. El nivel mínimo de pegamento del producto terminado debe estar en la placa de expulsión sin afectar el borde del material del NÚCLEO hasta el borde de la base del molde, por lo general, debe ser de 45 a 80 mm. Cuando se producen múltiples CAVIDADES en una pieza de material del molde interno, el tamaño del material del molde interno no excede los 200 × 200 mm. 7. Las esquinas redondeadas en el marco del molde incrustadas en el molde son generalmente de 10 mm. Si se requiere un marco de precisión, las esquinas redondeadas son de 16 mm o más. No hay redondeos en el molde de cobre berilio. 8. Cuando entre cualquier tipo de plástico al agua, evite pasar directamente de la boquilla a la cavidad. 9. Para los plásticos de cerveza transparentes como un espejo (material K, acrílico, PC, etc.), debe tenerse en cuenta que el caudal de agua y la posición de entrada de agua del pozo de material frío no se pueden equilibrar directamente (generalmente, al ras). hecho en forma de "S" para amortiguar la entrada de agua y un vertido en forma de abanico, de modo que evite nubes de flujo a nivel de gas en la superficie del producto terminado.

(15) Principios generales para seleccionar una base del molde: cuando el ancho de la base del molde sea inferior a 250 mm (incluidos 250 mm), use una forma de boca de base del molde en forma de I; cuando el ancho de la base del molde sea de 250 a 350 mm, use un panel de fuerza recta; base del molde (tipo T). Cuando el ancho de la base del molde sea superior a 400 mm y haya filas, use la base del molde con panel de fuerza recta tipo T. Cuando no haya una posición de fila, use la base del molde sin paneles de fuerza recta (tipo H). procesarse con fondo y hoyo de molde codificado de W25mm×H20mm. El panel debe tener orificios de troquel codificados (la distancia entre centros es "7, 10, 14", el centro "7, 10" usa ￠ 1/2 hilo, el centro "14" utiliza rosca de ￠ 5/8, la profundidad es de 19-24 mm fina. La base del molde de la boquilla siempre debe ser una base de molde en forma de I. Cuando la profundidad de apertura de la placa A es relativamente profunda (generalmente mayor que 60 mm), puede considerar abrir la. marco o elegir una base de molde sin panel; para bases de molde con filas o tazas, use la placa A. No use un marco pasante Cuando la profundidad de apertura de la placa A es profunda (generalmente mayor que 60 mm), puede considerar no usar. un panel; la altura del hierro cuadrado debe poder expulsar el producto suavemente, y debe haber un espacio de 5 a 10 mm entre la placa expulsora y la placa de soporte, el producto no se puede expulsar hasta que la placa expulsora se empuje contra la. placa de soporte, por lo que cuando el producto es alto, se debe prestar atención a elevar el hierro cuadrado; la placa A de la base del molde (placa B) debe tener cuatro hoyos de palanca de 25,4 mm × 450. Hay hoyos de palanca de 5 mm de profundidad en los cuatro lados del se agregan pasadores de basura (puntos de soporte) a la placa inferior del pasador de expulsión de acuerdo con el tamaño o la altura de la base del molde: 4 piezas para 350 mm por debajo, 6 piezas para 350 mm-550 mm y 10 piezas por encima de 550 mm o según. para la configuración de la tumba Reducir. Para bases de molde con placas de empuje, los pilares del canal del molde delantero y los casquillos de guía del molde trasero no deben usarse. aproximadamente 25 mm-35 mm Cuando la base del molde no tiene un panel, el espesor de la plantilla del molde frontal es generalmente igual a. La profundidad de apertura del molde frontal es de aproximadamente 40 mm-50 mm. El espesor de la plantilla del molde trasero es generalmente igual a. la profundidad de apertura del molde trasero, que es de aproximadamente 40-50 mm (el grosor de la paleta estándar se puede encontrar en la información de la base del molde. Generalmente, no es necesario usar una paleta; cuando el material del molde incrustado con CORE es redondo). , elija una base de molde con una placa de soporte; cuando haya filas o huecos, los clavos laterales deben insertarse de 10 a 15 mm en el poste guía inclinado antes de poder empujarlos hacia el control deslizante, es decir, cuando el poste guía del material está cuando es particularmente largo, el poste guía del molde delantero y el poste guía del molde trasero deben usarse para facilitar el alargamiento del poste guía cuando se usa el poste guía de la placa eyectora, se debe configurar el casquillo guía de cobre correspondiente. El poste guía de la placa es generalmente el mismo que el del poste guía. El diámetro del pasador posterior de la base del molde estándar es el mismo, pero también depende de la longitud C del poste guía. El rango aplicable se muestra en la tabla. a continuación, la longitud del poste guía debe extenderse 10 mm dentro de la placa de soporte o tablero B.

(16) Número estándar estándar Cuando se producen múltiples CAVIDADES a partir de un molde, el número estándar debe basarse en el centro. del molde. El número estándar del producto terminado debe ser consistente con el número estándar del ícono del producto terminado. Cuando el punto de referencia del número estándar del producto terminado es simétrico con el centro del molde, debe basarse en. Simétrico con respecto al número central del molde Cuando hay varias piezas de material del molde interno en un molde y se producen múltiples cavidades a partir de un material del molde interno, si el producto terminado es simétrico, el número debe ser simétrico con respecto al material del molde interno. Si el producto terminado es asimétrico, el número debe ser simétrico con respecto al material del molde interior. Se marca un solo lado del material del molde, es decir, la primera opción es marcar el número ganador. se marca un solo lado del material de la moldura interior. Si se utiliza un solo lado de la moldura interior, se debe utilizar el ángulo de referencia de la base del molde como base para marcar (agujero desplazado OFFSET cuando sale un molde con un). CAVIDAD, el número debe marcarse desde un lado del material interno del molde, y debe basarse en la base del molde, con la esquina como el orificio desplazado del código base (OFFSET), el estándar debe estar limpio y claro, generalmente el molde; base Los números de materiales de acero y productos terminados se colocan juntos en la parte superior e izquierda del dibujo, y los números de transporte de agua se colocan juntos por separado. Cuando hay filas, el número de filas debe colocarse junto con el número de agua. transportes.Los números deben ser completos, especialmente el tamaño de los materiales de acero, el espesor y la posición del producto terminado en el dibujo del molde son indispensables; el dibujo del clavo superior, el dibujo del número del borde, el dibujo del inserto y el estándar de marcado son consistentes. con el dibujo de clasificación Una vez confirmado y aprobado el sorteo de clasificación, no se puede cambiar a voluntad sin el permiso del personal de ingeniería (número estándar). (17) Cuando el molde es duro (el material interno del molde debe enfriarse a HRC45 grados o más), el número de oferta debe basarse en el centavo del molde o el centavo del material de acero.

(18) Transporte de agua: se utiliza para enfriar el molde interno. Al transportar agua, preste atención a si cada parte del producto terminado se enfría adecuadamente, es decir, el enfriamiento debe ser uniforme y la distancia entre el pasador de expulsión y el. el pasador de expulsión debe ser de 3 a más de 4 mm, la profundidad del tapón de transporte de agua es de más de 10 mm y la distancia desde el transporte de agua hasta el nivel de pegamento es de 10 a 15 mm. Si el diámetro del orificio de transporte de agua es D, eso. Es decir, la distancia entre los centros del transporte de agua es de 5-8D. Cuando el producto es polietileno (PE), el transporte de agua no debe colocarse en la dirección de contracción para evitar una mayor deformación del producto. (19) El sistema de transporte de agua de refrigeración diseñado debe tener una ruta de flujo en el molde interior (el molde interior del molde de acero berilio se puede conectar directamente a las plantillas A y B) y el sistema de transporte de agua (la entrada y salida deben ser claramente numerado, M/OUT y designado por el diseño). La posición de la fila debe ser superior para el transporte de agua, y el orificio de transporte de agua generalmente no es más pequeño que eso. También se puede hacer en circunstancias especiales o de acuerdo con el. Según los requisitos del cliente, el transporte de agua en el molde superior debe estar lo más cerca posible de la posición del pegamento, y el transporte de agua en el molde inferior debe estar lo más lejos posible en el círculo exterior, generalmente en forma de "U" o "C". "uno" puede ser recto, BAEFCE debe usarse cuando es profundo y el transporte de agua se bloquea antes de que el molde esté a punto de moverse (20) Cuando el producto terminado tiene concavidades (como patrones, agujeros en el costado); paredes, etc.), use extracción lateral del núcleo para posicionar la expulsión del molde (21) Cuando no se permite que la pared lateral del producto terminado tenga un ángulo de expulsión del molde, se debe usar extracción lateral del núcleo, es decir, expulsión en posición de fila; ; la posición de la fila se divide en extracción del núcleo interno y extracción del núcleo externo, y se puede dividir en la posición de la fila del molde delantero de acuerdo con los moldes delantero y trasero (la posición de la fila se desliza en la plantilla delantera) y la posición de la fila del molde trasero (. la posición de la fila se desliza en la plantilla trasera). La posición de la fila del molde frontal generalmente tiene forma de copa, porque la estructura es simple cuando no se puede usar el tipo de apertura de copa, es decir, se debe diseñar una estructura especial. , debe haber una separación entre el panel y el tablero A; (23) Para moldes con filas, la profundidad de las filas insertadas en el molde posterior generalmente no debe ser inferior a 25 mm. Si las filas son particularmente pequeñas, pueden ser 20 mm. se utiliza cuando se colocan dos filas una al lado de la otra. Al dibujar las filas, debe haber menos de 20 mm de material de acero entre las filas para evitar que el material de acero se deforme durante el molde FIT. Al dibujar las filas, preste atención a la pendiente del. El ángulo del bisel generalmente se selecciona entre 15 grados y 25 grados. El ángulo es demasiado grande. Es fácil quemar el bisel y es fácil atascarse si el ángulo es demasiado grande, es decir, no hay tracción del núcleo. En casos especiales, no debe exceder los 30 grados. El ángulo de la prensa de pollo debe ser 2 grados mayor que el ángulo del borde. Cuando la posición de la fila es muy alta, es de 1 grado. -30 mm, que generalmente es aproximadamente la mitad del grosor del pollo prensado. Cuando se retira el control deslizante del molde, la longitud del control deslizante que se deja en el conducto no debe ser inferior a dos tercios de la longitud total que estipula nuestra empresa. que el control deslizante se retira del molde. Todas las partes del molde deben dejarse en el conducto sin el control deslizante insertado. La profundidad del molde es H y el ancho del ala es B y el espesor es C. Las dimensiones relevantes de. Cada parte de la sección deslizante se muestra en la siguiente tabla

(24) Cuando está en posición Cuando se debe tirar del núcleo hacia el centro del molde, la fila interior debe estar limitada (GIB) para facilitar. la instalación del control deslizante (SCIDE) La posición de la fila se divide en orificios para las filas, barriles del marco de las filas y posiciones de pegamento de las filas. La línea de separación de la posición de la fila generalmente tiene un ángulo de 10 grados. posicionamiento del mango de la cerveza en el hemisferio occidental y la posición de sellado no debe ser mayor de 5 mm. Cuando solo hay una aguja en la posición de la fila, se debe utilizar la forma de perforación (26) El material de acero de la posición de la fila debe ser; se usa cuando se usa la posición de la fila. Al sellar la posición del pegamento, use material de acero y material del molde interno. Al sellar la posición del pegamento, use Ace y use 8407 (27) para el material del molde interno de la barra límite (GIB). placa (WEARPLATE) Cuando el orificio está en posición y el centro del círculo está exactamente en la superficie de separación, se debe hacer una boca de tigre en el material del molde posterior para garantizar que haya una sección de aproximadamente 10 mm que sea toda la ronda. agujero (agujero de lata) al perforar (28) Cuando el pegamento está en posición Cuando todas las posiciones están en el molde frontal, se debe presionar la posición de la fila (JAN) (29) La parte inferior de la posición de la fila debe; Se debe moler (pulir) con una fosa de aceite. La fosa de aceite debe ser un paralelogramo y la profundidad debe ser de 0,5 mm y establecerse en 1-1,5 mm. La distancia entre los círculos es de 10-20 mm. se pueden usar olas, resortes, etc.; (30) Para evitar que las filas regresen, la primera opción es moverse hacia ambos lados, seguido del suelo. La posición debe ser mirando hacia el cielo y una estructura de cola de rata. debe hacerse para garantizar que la posición de la fila no regrese a la posición original.

(31) Cuando hay un dedal en la parte inferior de la fila, se debe instalar una estructura (mecanismo) de madera de retorno temprano (32) Los clavos de PVC (clavos para basura) están hechos de o y la posición de entrada de agua no puede; ser recto si hay una cabeza de hongo, ingrese el agua de cada cabeza de hongo (33) Los materiales de cerveza PP y K se pueden expulsar con clavos de basura (34) Para otros plásticos como ABS, cuando la fuerza de expulsión es muy alta. se permiten pequeños y no hay rastros de pasadores de expulsión en el producto terminado, también se pueden usar clavos de basura. El pasador de expulsión debe expulsarse (35) El pasador de expulsión debe colocarse donde no afecte la apariencia del producto terminado; más propicio para la expulsión del producto terminado, es decir, la fuerza de expulsión es la mayor. El pasador de expulsión debe estar equilibrado y el pasador de expulsión debe ser lo más grande posible (36) El pasador de expulsión debe ser lo más plano posible; En lugares donde la abertura de separación puede tener una gran pendiente, el dedal debe pulirse en forma escalonada para aumentar la fuerza de expulsión, o el pie de flecha o la columna del dedal deben ampliarse sin afectar la función (37) Cuando las plumas locales; son profundos, debido a la fuerte fuerza de desmoldeo, es fácil de expulsar o empujar. Con la premisa de no afectar la función, el dedal debe estar cerca del hueso, agregar la cabeza y el pie de la flecha o salir de la columna del dedal. Cuando el dedal está cerca del hueso o el dedal se sale, el dedal generalmente es de Φ7/64" o use un pasador expulsor de Φ1/8" cuando el producto terminado tiene un tamaño de Φ1/8" y el nivel de pegamento es grueso; (38. ) Cuando el producto terminado tiene una posición interna profunda, generalmente use un pasador eyector de Φ7/64" o Φ1/8" en la parte inferior del hueso interno. La columna del dedal se puede insertar en la columna del dedal según los requisitos del cliente (39). ) La columna de tornillo, la columna de posicionamiento y otras piezas de orificio profundo generalmente se insertan en el cilindro o la columna del dedal se inserta en el hueso adyacente en ambos lados de la columna. No inserte el dedal en la parte inferior de la columna sólida. evitar el nitrógeno atrapado y evitar la deposición de carbón durante la electroerosión (40) La distancia entre el borde del pasador de expulsión y el borde de la posición del pegamento debe ser generalmente de 1 a 2 mm cuando el pasador de expulsión se expulsa desde la posición del hueso cerca de la columna; el borde del pasador de expulsión no debe estar a más de 1-2 mm del borde de la posición del pegamento. Una distancia de 2 mm es buena cuando el material de acero en la posición del pasador de expulsión es más bajo que el material de acero circundante, la distancia entre los. el borde del pasador de expulsión y el borde de posición del pegamento pueden ser de 0,5 mm (41) Se deben utilizar todos los moldes de muñecas (moldes de cobre berilio, moldes de grabado) que utilicen plástico blando como PVC. Cuando se utilicen pasadores de basura de Φ5/32" o Φ3/16"; expulse el molde, los alfileres de basura deben colocarse en una parte relativamente plana y sin patrón de la muñeca para facilitar la salida del agua, y la expulsión debe estar equilibrada y los alfileres de basura deben estar al menos a 2 mm del borde de la posición del pegamento; (42) Para facilitar la caída de la boquilla, la boquilla debe clavarse en la esquina de la boquilla (43) Utilice un bloque de presión o un tornillo sin cabeza en la parte inferior del cilindro para colocarlo (44) Todos los pasadores de clavos, cilindro; los pasadores, los pasadores de la hebilla del cilindro y de la boquilla deben La cabeza del subcabezal y la posición del pasador de expulsión correspondiente son los números de documento correspondientes (45) Hay un pasador de expulsión direccional y la culata debe estar (rectificada) con uno o ambos lados; del tubo para evitar la rotación (46) El pasador expulsor y el cabezal de soporte y el movimiento El más delgado entre el agua es de 3 a 4 mm. Al insertar el pasador expulsor, el pasador expulsor debe ser lo más grande posible dependiendo del producto terminado. , Se usa comúnmente Φ3/16”-Φ5/32” Cuando el producto terminado es particularmente grande, se puede insertar Φ1/2”, o dejar caer el dedal más grande.

Al bajar el dedal, debe aterrizar en la parte con mayor fuerza de expulsión y la expulsión debe estar equilibrada. A veces, debido a la gran fuerza de expulsión, es fácil expulsar o penetrar al expulsar. dedal al lado del hueso o convirtiéndolo en una columna de dedal, pies de flecha, etc. (47) El número en el diagrama del pasador del expulsor debe ser preciso y se puede dar en un número entero. estallido del pasador. Generalmente, el borde del pasador expulsor debe estar a 1-2 mm de distancia de la posición del pegamento y el número estándar del diagrama del pasador expulsor debe ser la misma que la del diagrama de alineación (48). , tenga cuidado de no interferir con los pasadores expulsores y los orificios de los pasadores expulsores. Dado que es posible que necesite agregar más pasadores expulsores al cambiar el molde, tenga cuidado de que sea necesario agregar pasadores expulsores al colocar el cabezal de soporte. cabeza en la posición, es decir, la cabeza de soporte no debe caer sobre el borde del producto terminado. La cabeza de soporte puede caer en un máximo de 2, y la cabeza de soporte puede caer en forma cuadrada (49) Si es necesario, la base del molde debe estar equipada con un anillo guía de posicionamiento (brida) y una corriente El anillo guía del casquillo (boquilla) utiliza un bisel de Φ100 mm y una brida R19.05 para todas las superficies de cierre o una boquilla de 5 mm en el panel X para el posicionamiento Generalmente se utiliza Φ5/8". Dependiendo del molde, boquilla de Φ1/2" o Φ3/4"; (50) La cabeza del tornillo está a 1,5-2,0 mm de la superficie del orificio, Φ1/4" tiene 12 mm de profundidad. Φ5/16" tiene 1,5 mm de profundidad, generalmente la profundidad del tornillo debe ser de 2 a 2,5 veces el diámetro del tornillo. La longitud de la parte roscada de un tornillo estándar es generalmente tres veces el diámetro del tornillo. Por lo tanto, al dibujar el dibujo del molde , la parte roscada del tornillo no se puede estirar demasiado larga ni demasiado corta. Al dibujar el tornillo, se debe dibujar de acuerdo con la relación de ensamblaje correcta. No cuente casualmente (51) La cabeza de soporte (columna de soporte) debe estar fija. a la placa base con tornillos o pasadores de tubería. La altura del cabezal de soporte es 0,1-0,25 mm más alta que el cuadrado. El diámetro del cabezal de soporte generalmente está entre 2,5 mm y 50 mm. El orificio debe ser aproximadamente 4 mm más grande que el. cabezal de soporte El cabezal de soporte está hecho de cobre amarillo o cobre con alto contenido de carbono. El rango de selección de tamaño se muestra en la siguiente tabla: Deje que la longitud del cabezal de soporte C diámetro D diámetro del tornillo M profundidad del orificio del tornillo sea H