Estándares de calidad de la industria del hardware
Estándares de calidad de la industria del hardware: 1. El propósito es estandarizar las operaciones de inspección de hardware, aclarar el contenido y los requisitos de la inspección, controlar eficazmente la calidad del material y garantizar que se satisfagan las necesidades de los clientes y de producción. dos. El alcance es aplicable a la inspección entrante de todas las partes de hardware de la empresa. tres. El plan de muestreo adopta el muestreo único GB/T2828.1-2003, y el nivel de inspección (IL) y la calidad de aceptación (AQL) siguen las siguientes regulaciones: Nivel de inspección del proyecto (IL) Límite de calidad de aceptación (AQL) Apariencia II 0,65 Tamaño S- 2 1.5 Desempeño S-2 1.5 IV. Definición 4.1 Lado A: se refiere a la superficie frontal y superior de la máquina completa después del ensamblaje (la superficie que se puede ver directamente durante el uso 4.2 Lado B: se refiere al lado de la máquina completa después del ensamblaje (la línea de visión necesita); desviarse 45°~90° sólo se puede ver en todas las direcciones). 4.3 Lado C: se refiere a la parte trasera e inferior de la máquina después del montaje (la parte trasera y la parte inferior no se pueden ver durante el uso normal). 4.4 △E (DELTA-E): En un espacio de percepción de color uniforme, unidad de prueba de la diferencia de color percibida por el ojo humano. Cuando △E es 1,0, el ojo humano puede detectar cambios de color. Este método de prueba se utiliza como medida de la consistencia del color cuando un cliente especifica o acepta un color. 4.5 Rebabas: Rebabas metálicas producidas en el borde o superficie de separación de la pieza de trabajo debido a un procesamiento inadecuado después del estampado o corte mecánico. 4.6 Rayones: rayones y cortes en la superficie del producto debido a una protección inadecuada durante el procesamiento, embalaje y transporte. 4.7 Corte desigual: debido a la colocación incorrecta del producto o la fijación inadecuada del equipo durante el procesamiento, los bordes del producto se cortan de manera desigual. 4.8 Deformación: Deformación plana del producto causada por un ajuste inadecuado del equipo de procesamiento o tensión interna del material. 4.9 Oxidación y herrumbre: Aparecen manchas de óxido en la superficie del producto debido a la falta del tratamiento antioxidante correspondiente o a medidas de tratamiento inadecuadas después del procesamiento del producto. 4.10 Desviación dimensional: Debido a la precisión insuficiente del equipo de procesamiento, la desviación dimensional del producto excede el nivel permitido de diseño. 4.11 El "ángulo R" es demasiado grande: el arco de flexión del producto es demasiado grande debido a una precisión insuficiente del equipo de flexión o estampado. 4.12 Abolladuras superficiales: abolladuras formadas en la superficie del metal causadas por impurezas internas debido a un mal tratamiento térmico del material o al óxido del material. 4.13 Redondeo insuficiente: Los bordes afilados de los bordes cortantes del producto debido al corte o estampado no se procesan en forma de arco, lo que puede provocar fácilmente cortes manuales. 4.14 Cicatrices de soldadura: cicatrices elevadas que quedan después de soldar el producto sin pulir. 4.15 Diferencia de color: El color de la superficie del producto es diferente al color de la muestra estándar. 4.16 Manchas heterocrómicas: manchas en la superficie del producto que difieren en color de los colores circundantes. 4.17 Grieta: Grietas o pequeñas grietas en el producto causadas por daños en el mecanizado. 4.18 Picaduras: Son pequeñas partículas adheridas a la superficie de las piezas pulverizadas. 4.19 Acumulación de pintura: Se produce acumulación local de pintura en la superficie de las piezas rociadas. 4.20 Sombra: El área en la superficie de la parte rociada que parece más oscura que el área circundante. 4.21 Fondo expuesto: La pintura de las partes pintadas con aerosol es demasiado fina y el color del sustrato queda expuesto. 4.22 Ojo de pez: Aparecen abolladuras o pequeños hoyos en la superficie de las piezas rociadas debido a la tasa de evaporación incorrecta del solvente. 4.23 Hidrocarburos voladores: más allá del área de pulverización especificada. 4.24 Despegado: El recubrimiento se desprende de la superficie del producto. 4.25 Diferencia de color: El color de la superficie del producto es diferente del color de la muestra estándar. 4.26 Brillo: El brillo de la superficie del producto es diferente al brillo de la muestra estándar. 4.27 Huellas dactilares: Huellas dactilares que aparecen en la superficie del producto. 4.28 Rayones duros: rayones con evidente profundidad en la superficie del producto causados por la fricción con objetos duros (se pueden sentir claramente al rayar con las uñas). 4.29 Rayones suaves: rayones sin profundidad evidente (no se sienten, pero son claramente visibles a simple vista). 4.30 Lana: Aparece un pequeño polvo en la superficie del producto. cinco. Condiciones de inspección 5.1 Condiciones de inspección de apariencia 5.1.1 Fuente de luz: Bajo luz natural retrodispersada o bajo una lámpara fluorescente de 40 W a 0,65 ~ 1,0 m de distancia de la fuente de luz. 5.1.2 Distancia visual: 300-500 mm. 5.1.3 Ángulo visual: La superficie de detección está entre 45° y 90° en la dirección del ojo humano.
5.1.4 Tiempo de inspección visual: 5~10S. 5.2 Condiciones de inspección dimensional 5.2.1 Herramientas de medición: pie de rey con precisión de 0,01 mm, cinta métrica o regla de acero con precisión de 0,1 mm, galga de espesores con precisión de 0,01 mm, calibre de tapón con precisión de 0,01 mm, colorímetro, precisión de 0,01 Calibre de altura de mm y calibre de barra transversal con una precisión de 0,002 mm. seis. Tabla de comparación de códigos de unidades comunes para inspección Tabla 1 Tabla de comparación de códigos de unidades comunes Artículo Nombre Número/pieza Diámetro/mm Profundidad/mm Distancia/mm Longitud/mm Ancho/mm Área/m2 Código correspondiente N D H DS L W S 7. Estándar de inspección 7.1 Descripción 7.1.1 Cuando el diámetro D del defecto es <0,30 mm y es discontinuo, no es necesario considerarlo como un defecto. 7.1.2 El número de defectos defectuosos que se menciona a continuación se refiere al número de defectos defectuosos en un lado. 7.1.3 Entre el número de defectos graves que se mencionan a continuación, el número total de defectos en el lado A no es más de 3, el número total de defectos en el lado B no es más de 5 y el número total de defectos en el lado C es no más de 7. 7.1.4 Si existen normas que no especifican los requisitos o son diferentes para cada material, para los requisitos de esta norma se deberán implementar los dibujos o muestras correspondientes, órdenes de compra y requisitos del cliente. 7.2 Estándares de inspección de embalaje (Categoría de defecto: MA) 7.2.1 La capa exterior está limpia y ordenada, y la caja de embalaje está intacta, limpia y ordenada. 7.2.2 Las especificaciones, cantidad, nombre, número de pedido, fecha de producción, etc. de los materiales deben estar claramente marcados en el embalaje exterior y deben ser coherentes con el producto real. 7.3 Estándares de inspección dimensional (Categoría de defecto: MA) 7.3.1 Seguir los requisitos dimensionales en los planos, muestras, órdenes de compra y órdenes de compra de los materiales correspondientes. 7.4 Inspección de ensamblaje de prueba (Categoría de defecto: MA) 7.4.1 Saque los accesorios de hardware y móntelos de prueba para garantizar que cumplan con los requisitos de ensamblaje del producto terminado y que no haya defectos de ensamblaje. 7.4.2 Una vez ensamblada la carcasa, el espacio debe ser inferior a 0,50 mm y la diferencia de paso debe ser inferior a 0,30 mm.
7.5 Estándar de inspección de la apariencia del material (categoría de defecto: MI), consulte la siguiente tabla para obtener más detalles: Tabla 2 No. de estándar de inspección de la apariencia del material Nombre del defecto Especificación de inspección Número de aceptación Lado A Lado B Lado C Lado 1 Punto de nota (lineal, punteado) D<0,5 , S<0,3, DS>30 3 5 7 0,5 7.4 Inspección de ensamblaje de prueba (Categoría de defecto: MA) 7.4.1 Saque los accesorios de hardware y móntelos de prueba para garantizar que cumplan con los requisitos de ensamblaje del producto terminado y que no haya defectos de ensamblaje. 7.4.2 Una vez ensamblada la carcasa, el espacio debe ser inferior a 0,50 mm y la diferencia de paso debe ser inferior a 0,30 mm. 7.5 Estándar de inspección de la apariencia del material (categoría de defecto: MI), consulte la siguiente tabla para obtener más detalles: Tabla 2 No. de estándar de inspección de la apariencia del material Nombre del defecto Especificación de inspección Número de aceptación Lado A Lado B Lado C Lado 1 Punto de nota (lineal, punteado) D<0,5 , S<0,3, DS>30 3 5 7 0,5