¿Cómo solucionar el problema del corte de energía cuando se enciende el sistema Kaindi y cambian las coordenadas de origen?
Ya que estamos buscando el origen, primero hablemos de cuál es el origen. El origen se divide en tres términos: el origen del programa, el origen de la operación y el origen de la máquina. . Hablemos primero de cada uno de ellos.
El origen del programa: el punto de referencia de tamaño del dibujo, no hay nada que explicar, todo el mundo lo entiende.
Origen de funcionamiento: Corrigiendo el origen se puede determinar cualquier punto móvil. El movimiento mecánico toma este punto como el punto "0" del sistema de coordenadas. Al procesar la pieza de trabajo, este punto se utilizará como punto de referencia de procesamiento.
Explicación:
1. Durante el procesamiento, el origen de la pieza de trabajo debe ser consistente con el origen del programa.
2. La llamada operación de corrección de origen es una operación para encontrar la distancia entre el origen de la máquina herramienta y el origen de los ejes X, Y y Z. La distancia calculada por esta operación es. denominado "valor de corrección de origen".
Origen mecánico: Durante el control OSP, para conocer la posición actual de la herramienta, se instala un detector de posición tipo OSP en la bomba de accionamiento del husillo de bolas de cada eje de X, Y, Z. Este Detector de posición tipo OSP, Se puede generar un valor de 7 dígitos durante toda la carrera de la máquina. La posición mecánica que OSP puede conocer es este valor.
Bien, ahora hablemos del método de regresar al origen (¿regresar a qué origen? Por supuesto, es el origen mecánico), hablemos del método más utilizado.
Conceptos básicos de operación para el método uno:
1. Realice la operación del volante axial para establecer el origen y moverlo cerca del origen mecánico;
2. el rango de movimiento axial hacia el centro es de aproximadamente 100 mm (el eje B se mueve aproximadamente 30 grados en la dirección negativa);
3 En este momento, muévase cerca del origen a una velocidad de más de 230 mm por vez. ¡minuto! Muévase a una posición cercana al origen a una velocidad de más de 230 mm por minuto y deténgase dentro de un rango de aproximadamente 2 mm desde el origen (dentro de 1 grado del eje B);
4. botón automático en la pantalla de retorno de origen.
Método 2 (para máquinas herramienta especiales, solo el eje Z puede moverse), cuando se pierde el origen de la máquina herramienta, el origen de la máquina es generalmente el origen, ya sea el primer origen o. el segundo origen, el error es extremadamente pequeño (Mi experiencia práctica, ah, ¿estoy confundido?) Entonces, simplemente ajuste el 4# del parámetro 1815 de 0 a 1. Por supuesto, primero debe apagar la alimentación y luego procesar. el objeto real para una medición, solo necesita detenerse a 2 mm del origen (dentro de aproximadamente 1 grado del eje B);
4. regresa automáticamente al origen. Volviendo a la columna de física, ¿qué hay de malo en una medición de sólo 0,02? ¡No! No, simplemente mueva la diferencia del eje Z en la dirección que debe medirse y luego restablezca el origen de acuerdo con el método anterior.
El método 3 es mi truco único, es invencible y nunca falla (jaja, no te rías, es verdad).
Todo el mundo sabe al programar que cuando el husillo está procesando un agujero (suponiendo que debe procesarse en ambos lados y debe garantizarse la concentricidad), el eje B gira 180 grados, y los ejes X y Las instrucciones del eje Y no cambian absolutamente el valor, pero aún se procesa el mismo orificio y la concentricidad es muy buena. Por eso, al configurar las coordenadas de procesamiento, ya hemos establecido el valor absoluto de la máquina herramienta que agrega el coaxial. valores de 0 grados y 180 grados. El valor absoluto es igual a la longitud total del recorrido del eje de la máquina.
Bien, aprovechando esto, déjame darte un ejemplo del eje X. Primero usa el eje X para encontrar un origen temporal. Cuando B tiene 0 grados, mueve el eje X hacia el. origen de trabajo que configuramos, use el eje Z para mover y procesar un poco en el dispositivo de trabajo o material defectuoso (para medición), luego gire el eje B 180 grados, luego mueva el eje X al origen de trabajo que configuramos, y luego mueva el dispositivo de trabajo o el material defectuoso sobre el dispositivo de trabajo o el proceso de material defectuoso un poco más arriba. Si las posiciones de los dos procesamientos coinciden, felicidades. El origen temporal que encontró es el origen real que está buscando. No será una coincidencia. ¿Qué debo hacer? Es fácil decirlo, medirlo dos veces y luego dividir por 2 (no lo entenderás si no sabes cómo hacerlo). es el valor que necesitamos ajustar y luego mover el eje X en la dirección correspondiente a la distancia de la diferencia. Siga el método dos para restablecer el origen y ¡está bien! Lo mismo ocurre con otros ejes de coordenadas.
En resumen, el método uno es el mejor, el método dos es adecuado para algunas máquinas herramienta, el método tres es muy útil, pero no es fácil de entender sin el proceso, por lo que elegimos usarlo de manera flexible. . Descargo de responsabilidad: El método anterior funciona absolutamente en los sistemas FANUC.