Cómo asignar diferente capacidad de respuesta y eficiencia a cada eslabón de una cadena de suministro receptiva para lograr el nivel de capacidad de respuesta de toda la cadena de suministro.
2) La capacidad de respuesta de una cadena de suministro eficiente
Aunque la cadena de suministro actual es producto del pensamiento de gestión de la cadena de suministro, se implementa en función de los requisitos objetivos de las empresas en respuesta a respuesta rápida (QR) La estrategia de utilización de recursos de "integración horizontal" incluso se ha convertido en una cadena de fabricación global, pero no todas las cadenas de suministro pueden realmente realizar la intención original de respuesta rápida (QR) en aplicaciones específicas. En términos generales, según el mecanismo operativo de la cadena de suministro y sus características de tecnología industrial (principalmente características del producto), las cadenas de suministro incluyen dos tipos: una es la cadena de suministro eficiente (ESC) y la otra es la cadena de suministro responsiva (RSC). . Las cadenas de suministro eficientes son adecuadas para productos funcionales, utilizados principalmente en industrias manufactureras tradicionales, como comestibles, ropa en general (especialmente ropa de hombre), industria de procesamiento de alimentos y la industria del petróleo y el gas. La demanda y la oferta del mercado de dichas industrias son relativamente estables. , como se muestra en la Figura 1 .
Baja incertidumbre en la demanda (productos funcionales) y alta incertidumbre en la oferta (productos innovadores) (proceso estable) y alta (proceso variable) comestibles, ropa en general, alimentos, moda de petróleo y gas, computadoras en general, música pop, productos digitales, energía hidroeléctrica, ciertos alimentos. procesamiento, telecomunicaciones, semiconductores, computadoras de alta gama, productos digitales de alta gama Figura 1 Matriz de distribución de incertidumbre del entorno de mercado Una cadena de suministro eficiente depende en gran medida del plan maestro de producción formulado por las empresas centrales con base en la información de pronóstico de la demanda. La fuerza impulsora y las instrucciones de información de la red de cadena completa provienen de las empresas centrales y luego se envían paso a paso a los usuarios finales. La cadena de suministro tiene una baja integración, por lo que carece de la capacidad de responder a la demanda de los clientes y a los cambios del lado de la oferta (es decir, sensibilidad a los cambios y la capacidad y velocidad para responder con flexibilidad), y no refleja plenamente las características de la cadena de suministro. para responder rápidamente a mercados inciertos. Cuando ocurre una "emergencia", ésta carece de función de respuesta y sólo puede manejarse como un "evento excepcional" fuera de la norma. A medida que toda la economía avanza hacia la diversificación de la demanda, la incertidumbre por el lado de la oferta también está aumentando. La turbulencia del mercado π en la industria donde se encuentra la cadena de suministro eficiente está aumentando, y su falta de flexibilidad y capacidad de respuesta se volverá más prominente. , y seguramente enfrentará la Transformación[2]. 2. Ventajas relativas y esencia de la cadena de suministro receptiva (1) Ventajas relativas de la cadena de suministro receptiva en comparación con la cadena de suministro eficiente 1. En comparación con las cadenas de suministro eficientes, las cadenas de suministro receptivas a menudo se adaptan a productos innovadores e industrias creativas, como la moda, las computadoras, la música pop, la producción de cine y televisión, etc. (Ver Figura 1). La demanda del mercado de estos productos es diversa y cambiante, y tienden a personalizarse. La tecnología de productos digitales crea continuamente nuevas demandas con innovación de alta velocidad, por lo que su demanda es impredecible y los ciclos de vida de los productos continúan acortándose. Consulte la Tabla 1 para obtener más detalles. Por lo tanto, el objetivo estratégico π función de este tipo de cadena de suministro es principalmente desarrollar la capacidad de responder a la demanda del mercado, responder rápidamente a una demanda impredecible, fabricar productos de acuerdo con las necesidades del usuario y entregarlos en el lugar. El papel π del objetivo estratégico de una cadena de suministro eficiente se refleja principalmente en la eficiencia de la conversión de materiales, es decir, la eficiencia de convertir materias primas en productos y el menor costo logístico en la cadena de suministro [2].
2. Comparación del mecanismo de potencia y el modo de operación Según la estructura de la red de la cadena y el modo de operación de la cadena de suministro, se divide en dos tipos: uno es de tipo push; . Las cadenas de suministro eficientes tienden a operar de manera push, mientras que las cadenas de suministro receptivas tienden a operar de manera pull. La diferencia en los modelos operativos se debe en realidad a la diferencia en la estructura de la red de cadenas y el mecanismo dinámico (ver Figuras 2 y 3), que a su vez dependen del entorno industrial y su función objetivo estratégico π. Figura 2 La estructura de la red de cadena, el mecanismo de energía y el modo de operación de la cadena de suministro receptiva Figura 3 La estructura de la red de cadena, el mecanismo de energía y el modo de operación de la cadena de suministro eficiente Comparando las dos estructuras de la red de cadena en la Figura 2 y la Figura 3, la cadena de suministro receptiva la cadena es un sistema de transmisión de energía de información 2 paralelo bidireccional, en el que el flujo de información y la logística se ejecutan en paralelo inverso, y la fuente de la fuerza motriz y las instrucciones de información es el usuario final. Una cadena de suministro eficiente es un sistema de transmisión de energía de información 2 centralizado; con un único centro, en el que la información fluye desde todos los puntos hasta el departamento que desarrolla el programa maestro de producción, el cual envía las instrucciones. El departamento de planificación desempeña un papel central en la recopilación y difusión de información y es la fuente de poder. Por lo tanto, la diferencia clave entre los dos en términos de mecanismo de potencia y modo de funcionamiento radica en los diferentes núcleos alrededor de los cuales opera la red de la cadena. Específicamente, la fuente del flujo de información en toda la red de la cadena es la empresa central (fabricante líder) y esta última es el usuario final. En el primero, los fabricantes centrales recopilan información sobre la demanda, dominan a los proveedores ascendentes y apoyan a las empresas nodos. Después del diseño y la producción, lo llevan paso a paso desde los distribuidores y minoristas hasta los usuarios finales. Normalmente, los inventarios se utilizan para amortiguar los cambios en la demanda. La integración de toda la cadena de suministro es baja, la fuerza impulsora proviene de los fabricantes principales y la capacidad de respuesta a los cambios en el entorno del mercado es deficiente. La fuerza impulsora de la cadena de suministro proviene del usuario final. Toda la cadena de suministro tiene un alto grado de integración, un rápido intercambio de información y una alta capacidad de respuesta a la demanda, por lo que no es necesario mantener un alto inventario de reserva [3].
Al analizar sus principales características y ventajas, descubrimos que su esencia es centrarse en los dos factores de velocidad y flexibilidad [1], utilizando la flexibilidad para garantizar una respuesta rápida y lograr beneficios de velocidad. Es un modelo de gestión de la cadena de suministro basado en la "competencia de tiempo". Inicialmente, esto ha formado un modelo industrial que puede proporcionar múltiples variedades de productos personalizados y lograr una producción de bajo costo, alta velocidad y a gran escala [4]. 2. Nuevo modelo industrial: el modelo industrial de personalización masiva se refiere a la filosofía empresarial dominante en el sistema económico (representada específicamente por el modelo de ganancias y el modelo de competencia) y la forma de organización industrial resultante (es decir, la estructura de relaciones de competencia y cooperación entre empresas). ). El entorno político, económico, social y tecnológico (PEST) y el entorno de mercado específico que éste determina son factores estructurales que dan forma a la filosofía empresarial y el carácter estratégico de la empresa. Estos factores determinan el modelo de competencia y la rentabilidad predominantes dentro de la industria.
patrones y estructura de relaciones entre empresas. Las principales características de la cadena de suministro receptiva representan esencialmente la tendencia de nuevos modelos industriales que se adaptan a entornos inciertos, es decir, el modelo industrial de "personalización masiva" de múltiples variedades y pequeños lotes①. El modelo de producción manual estilo taller producido en Europa en el siglo XVI se personalizó según las necesidades del usuario y no tenía economías de escala. El modelo de producción en masa que prevaleció desde el siglo XIX hasta la década de 1960 era particularmente adecuado para los mercados masivos estables y homogéneos formados; en varios países antes y después de la Primera Guerra Mundial Capaz de suministrar grandes cantidades de productos a bajo precio de forma rápida y eficiente. El costo es el foco de la competencia y los requisitos de producción son lo primero en la gestión a expensas del costo de una sola variedad. El efecto de escala es la raíz de sus beneficios económicos, por lo que se enfatiza en garantizar la estabilidad de la producción a través de lotes de producción económicos, existencias de seguridad y puntos de pedido, y en amortiguar la contradicción entre la producción por lotes centralizada de alta velocidad y el consumo de lotes dispersos en el tiempo y el espacio. a través de la gestión de inventarios. Las industrias upstream y downstream enfatizan el apoyo y la competencia totales. Desde la década de 1970, el modelo de personalización masiva ha surgido con características distintivas, a saber, personalización personalizada multivariedad, de lotes pequeños o de pequeña escala. Impulsados por la tercera revolución tecnológica y la ola de globalización, los ingresos, el nivel de conocimiento y las capacidades de adquisición de información de los consumidores han aumentado, y estos buscan más la subjetividad, la individualidad y el cambio. El mercado está segmentado por las preferencias de demanda de los consumidores, que cambian rápida e impredeciblemente. A partir del modelo justo a tiempo (JIT) de Toyota, integra varias tecnologías de fabricación modernas, tecnologías de productos digitales y tecnologías de redes de información desarrolladas aquí, y las integra con las estrategias de la cadena de suministro, formando gradualmente una serie de productos que pueden fundamentalmente Un nuevo Modelo industrial que cambia todo el modelo de organización y gestión de la fabricación. En resumen, su característica fundamental y su mayor ventaja es combinar los beneficios de costo y velocidad que brinda el efecto de escala de los métodos de producción en masa con la satisfacción de la demanda diversificada y personalizada que brindan las capacidades de personalización de los métodos de producción manual. Sus aspectos principales incluyen: (1) organización de la red externa con el fin de Out2Sourcing y organización interna plana y descentralizada; (2) tecnología flexible que puede producir productos personalizados diversificados e incluso personalizados (3) redefinir conceptos de productos y utilizar módulos de diseño optimizados y; estrategia de fabricación [5]. 3. Solución: Aplicación de nuevos modelos industriales y transformación de cadenas de suministro eficientes A medida que diversas industrias generalmente cambian a un entorno de mayor incertidumbre en diversos grados, el foco de la competencia está en el tiempo y la velocidad. Aunque una cadena de suministro eficiente adaptada a un entorno de estado estacionario tiene las características de la tecnología industrial y la demanda de productos, su grado de incertidumbre aún puede ser menor que el de otras industrias. Sin embargo, el aumento de la incertidumbre ambiental es una tendencia general y ninguna industria es inmune. Por lo tanto, es necesario conocer las características de gestión y el modelo operativo de las cadenas de suministro receptivas para resolver el problema de la capacidad de respuesta insuficiente. Cualquier aprendizaje eficaz debe dominar los elementos clave necesarios. En resumen, el modelo de cadena de suministro receptiva representa esencialmente una nueva tendencia en el desarrollo de modelos industriales. Por lo tanto, aprender de una cadena de suministro receptiva es esencialmente un proceso de transformación del modelo industrial y la aplicación de nuevos modelos industriales en cadenas de suministro eficientes. En este momento en que el entorno del mercado está experimentando cambios fundamentales, depender únicamente de tecnologías individuales y modificaciones parciales no puede ayudar fundamentalmente a resolver el problema, ni puede salir fundamentalmente de la situación, debido al modelo industrial tradicional para cambiar el modelo industrial; No se trata de una sola empresa. Lo que se puede lograr por sí sola requiere que las empresas de la misma cadena se transformen juntas.
El modelo de "personalización masiva" se adapta a un entorno más incierto y aumenta la variedad de productos para satisfacer las necesidades individuales sin elevar demasiado los costos, manteniendo las ventajas del suministro rápido y las economías de escala. Esto requiere acortar el tiempo de conversión de equipos y materiales, utilizar equipos generales tanto como sea posible y utilizar procesos generales para producir varios "productos especiales" para satisfacer las necesidades específicas de los consumidores al mismo tiempo, adoptando una estrategia de fabricación y diseño de productos modulares. comenzando desde los conceptos del producto y La estructura garantiza la flexibilidad de toda la red de la cadena (desde el diseño de RD hasta el suministro de materia prima, la fabricación, las ventas y distribución y los servicios de seguimiento) y garantiza la flexibilidad estratégica de la cadena de suministro. La clave para aplicar el nuevo modelo industrial es comprender sus principales características y aspectos [6]: (1) Concepto de producto: el diseño modular y la fabricación flexible de productos son la base para la verdadera flexibilidad de la cadena de suministro, y la modularización es la implementación. del nuevo modelo industrial y la mejora de la oferta.
El trabajo básico de la respuesta en cadena. La modularización se refiere a "descomponer cosas en módulos", cambiando completamente el concepto tradicional del producto y redefiniendo el producto como un conjunto de combinaciones funcionales compuestas y un conjunto de soluciones a los "problemas" (es decir, necesidades) de los usuarios. La modularización se refiere a descomponer los productos de acuerdo con la estructura de la función 2 y finalmente combinarlos para completar todos los negocios. Implica la división del diseño, la división de los procesos de producción, la división de las estructuras del producto, la generalización de las partes del producto y las formas organizativas (tanto internas como internas). fuera de la empresa), y organización, métodos de transmisión de información entre lugares, innovación y desarrollo de sistemas técnicos, etc. , haciendo así que el producto sea personalizable. La modularidad es en realidad una descomposición estructural funcional 2 de nivel superior basada en la tecnología de agrupación (GT) ①. Primero, planifique la estructura general de acuerdo con las funciones requeridas por la demanda, es decir, formule una "división de la estructura del producto" razonable y luego divida el producto en diferentes módulos según las funciones de cada parte. dividido en un módulo y entregado a ellos respectivamente, las empresas profesionales correspondientes llevan a cabo el diseño detallado, y su fabricación también se entrega a los fabricantes profesionales correspondientes para la producción en masa, finalmente, se llevan a cabo combinaciones diferenciadas de acuerdo con las necesidades específicas de los diferentes clientes; Logre la combinación de efecto de escala y eficiencia de velocidad con personalización personalizada y satisfacción de la demanda diversificada. La modularización es una nueva etapa en el desarrollo de la tecnología de estandarización de productos, lo que significa estandarizar la estructura del producto en "bloques funcionales" principales para la producción centralizada, respectivamente. El vínculo clave son, en primer lugar, las reglas de diseño, que están relacionadas con si el diseño estructural inicial es razonable y luego con si la descomposición funcional es razonable. En particular, es necesario planificar el diseño de la interfaz y la compatibilidad entre los "bloques funcionales" para preparar el ensamblaje posterior; también es necesario utilizar la "estrategia de retraso" para retrasar el punto de separación de diferenciación del producto tanto como sea posible; hacer que los productos sean lo más similares posible. Hay menos piezas que la pieza principal personalizada, maximizando la rentabilidad y los beneficios de velocidad de la producción a gran escala. A lo largo de toda la cadena de suministro, los fabricantes responsables de las reglas de diseño y la fabricación de módulos clave suelen dominar [8]. (2) Reingeniería de procesos: Establecer un proceso común ③ es otra tarea básica en la aplicación del nuevo modelo industrial. Según el modelo tradicional, las empresas investigan y diseñan productos basándose en pronósticos de mercado, y luego encargan los correspondientes procesos de equipos especiales basándose en los requisitos estructurales de la función 2 del producto, pero producen una única variedad de productos populares y de uso general. Cuando un proceso produce un producto, cuando el producto cambia, el flujo del proceso debe cambiar en consecuencia. Este tipo de proceso sólo es adecuado para productos con una demanda de mercado estable y un ciclo de vida largo. Si el producto y el equipo de proceso especial correspondiente se cambian según la demanda, el costo (costo y tiempo de conversión) será muy alto, perdiendo así la rentabilidad y la velocidad-efectividad de la producción por lotes a gran escala [9]. Sin embargo, si se utiliza un proceso común para producir múltiples productos, aunque el ciclo de vida de cada producto sea muy corto, el ciclo de vida del proceso se puede extender. La reingeniería de procesos común para todas las empresas de la cadena puede proporcionar una base microtécnica sólida para garantizar una respuesta rápida de toda la cadena de suministro.
El proceso universal consiste en transformar el proceso de producción rígido original en un proceso de producción flexible, que puede producir diferentes variedades en el tiempo y extender el "ciclo de vida del proceso" en lugar de la estrategia anterior de extender el "ciclo de vida del producto" para generalizar. Para el equipo de proceso se necesita integración: productos Lean (LP), sistema de fabricación flexible FMS, así como diseño asistido por ordenador CAD, fabricación asistida por ordenador CAM, pedidos asistidos por ordenador CAO, máquinas herramienta CNC y uso integral del intercambio electrónico de datos. sistema EDI, punto de venta de datos en tiempo real POS, sistema de pedidos electrónicos EOS, sistema de gestión de relaciones con el cliente CRM, planificación de recursos de fabricación MRPⅱⅱ, ERP de planificación de recursos empresariales, sistema de planificación avanzada APS y otra gestión de información. (3) Cambio organizacional: la creación de redes y el aplanamiento cumplen con los requisitos del diseño y la fabricación modulares, y las organizaciones empresariales universales y sus estructuras de relaciones externas también deberían cambiar en consecuencia. Recientemente, muchas grandes empresas "grandes e integrales" han llevado a cabo la centralización empresarial, la separación vertical y la separación horizontal, y las han dividido en muchas pequeñas empresas a través de alianzas estratégicas (SA), integración virtual dinámica, grupos empresariales y otras organizaciones en red. (UNED).
El trabajo básico de la respuesta en cadena. La modularización se refiere a "descomponer cosas en módulos", cambiando completamente el concepto tradicional del producto y redefiniendo el producto como un conjunto de combinaciones funcionales compuestas y un conjunto de soluciones a los "problemas" (es decir, necesidades) de los usuarios. La modularización se refiere a descomponer los productos de acuerdo con la estructura de la función 2 y finalmente combinarlos para completar todos los negocios. Implica la división del diseño, la división de los procesos de producción, la división de las estructuras del producto, la generalización de las partes del producto y las formas organizativas (tanto internas como internas). fuera de la empresa), y organización, métodos de transmisión de información entre lugares, innovación y desarrollo de sistemas técnicos, etc. , haciendo así que el producto sea personalizable. La modularidad es en realidad una descomposición estructural funcional 2 de nivel superior basada en la tecnología de agrupación (GT) ①. Primero, planifique la estructura general de acuerdo con las funciones requeridas por la demanda, es decir, formule una "división de la estructura del producto" razonable y luego divida el producto en diferentes módulos según las funciones de cada parte. dividido en un módulo y entregado a ellos respectivamente, las empresas profesionales correspondientes llevan a cabo el diseño detallado, y su fabricación también se entrega a los fabricantes profesionales correspondientes para la producción en masa, finalmente, se llevan a cabo combinaciones diferenciadas de acuerdo con las necesidades específicas de los diferentes clientes; Logre la combinación de efecto de escala y eficiencia de velocidad con personalización personalizada y satisfacción de la demanda diversificada. La modularización es una nueva etapa en el desarrollo de la tecnología de estandarización de productos, lo que significa estandarizar la estructura del producto en "bloques funcionales" principales para la producción centralizada, respectivamente. El vínculo clave son, en primer lugar, las reglas de diseño, que están relacionadas con si el diseño estructural inicial es razonable y luego con si la descomposición funcional es razonable. En particular, es necesario planificar el diseño de la interfaz y la compatibilidad entre los "bloques funcionales" para preparar el ensamblaje posterior; también es necesario utilizar la "estrategia de retraso" para retrasar el punto de separación de diferenciación del producto tanto como sea posible; hacer que los productos sean lo más similares posible. Hay menos piezas que la pieza principal personalizada, maximizando la rentabilidad y los beneficios de velocidad de la producción a gran escala. A lo largo de toda la cadena de suministro, los fabricantes responsables de las reglas de diseño y la fabricación de módulos clave suelen dominar [8]. (2) Reingeniería de procesos: Establecer un proceso común ③ es otra tarea básica en la aplicación del nuevo modelo industrial. Según el modelo tradicional, las empresas investigan y diseñan productos basándose en pronósticos de mercado, y luego encargan los correspondientes procesos de equipos especiales basándose en los requisitos estructurales de la función 2 del producto, pero producen una única variedad de productos populares y de uso general. Cuando un proceso produce un producto, cuando el producto cambia, el flujo del proceso debe cambiar en consecuencia. Este tipo de proceso sólo es adecuado para productos con una demanda de mercado estable y un ciclo de vida largo. Si el producto y el equipo de proceso especial correspondiente se cambian según la demanda, el costo (costo y tiempo de conversión) será muy alto, perdiendo así la rentabilidad y la velocidad-efectividad de la producción por lotes a gran escala [9]. Sin embargo, si se utiliza un proceso común para producir múltiples productos, aunque el ciclo de vida de cada producto sea muy corto, el ciclo de vida del proceso se puede extender. La reingeniería de procesos común para todas las empresas de la cadena puede proporcionar una base microtécnica sólida para garantizar una respuesta rápida de toda la cadena de suministro.
El proceso universal consiste en transformar el proceso de producción rígido original en un proceso de producción flexible, que puede producir diferentes variedades en el tiempo y extender el "ciclo de vida del proceso" en lugar de la estrategia anterior de extender el "ciclo de vida del producto" para generalizar. Para el equipo de proceso se necesita integración: productos Lean (LP), sistema de fabricación flexible FMS, así como diseño asistido por ordenador CAD, fabricación asistida por ordenador CAM, pedidos asistidos por ordenador CAO, máquinas herramienta CNC y uso integral del intercambio electrónico de datos. sistema EDI, punto de venta de datos en tiempo real POS, sistema de pedidos electrónicos EOS, sistema de gestión de relaciones con el cliente CRM, planificación de recursos de fabricación MRPⅱⅱ, ERP de planificación de recursos empresariales, sistema de planificación avanzada APS y otra gestión de información. (3) Cambio organizacional: la creación de redes y el aplanamiento cumplen con los requisitos del diseño y la fabricación modulares, y las organizaciones empresariales universales y sus estructuras de relaciones externas también deberían cambiar en consecuencia. Recientemente, muchas grandes empresas "grandes e integrales" han llevado a cabo la centralización empresarial, la separación vertical y la separación horizontal, y las han dividido en muchas pequeñas empresas a través de alianzas estratégicas (SA), integración virtual dinámica, grupos empresariales y otras organizaciones en red. (UNED).