¿Enumere qué habilidades se deben dominar en la planificación de la implementación de materiales?

MRP (Planificación de requisitos de materiales) es un sistema diseñado y utilizado para el procesamiento de información de gestión de inventario de fabricación. Resuelve cómo lograr los objetivos de gestión de inventario de fabricación: la cantidad adecuada en el momento adecuado. necesitas. MRP es el prototipo del conocido ERP actual, y las ideas de gestión de inventario de MRP y ERP se originaron a partir de la resolución de ecuaciones básicas de la industria manufacturera.

MRP (Planificación de requisitos de materiales): Es un sistema de planificación de requisitos de materiales con planificadores de materiales o administradores de inventario como núcleo. Su cobertura es únicamente la gestión de materiales. Se utiliza principalmente para el control de inventario de necesidades no independientes (necesidades relacionadas).

De MRP a ERP

Planificación de Recursos de Fabricación (MRP II para abreviar): combina la alta dirección y los mandos intermedios de la empresa, toma la planificación de recursos de fabricación como el centro de las actividades y promueve el emprendimiento. acciones cíclicas de gestión para lograr las operaciones comerciales más efectivas. Su cobertura incluye todo el sistema de producción y operación de la empresa, incluidos los objetivos comerciales, la planificación de ventas, la planificación financiera, la planificación de la producción, la planificación de la demanda de materiales, la gestión de adquisiciones, la gestión in situ y el transporte. gestión y rendimiento. Evaluación y otros aspectos.

¿Cómo pueden las empresas obtener los materiales que realmente necesitan en el momento especificado, en el lugar especificado y en la cantidad especificada? ¿Cumplir con los requisitos del plan de producción? Esto se resuelve mediante la planificación de requisitos de materiales. MRP apareció por primera vez en los Estados Unidos y fue desarrollado por la Asociación Estadounidense de Gestión de Producción y Inventario.

MRP es una producción basada en computadora. control de implementación No es solo un nuevo método de gestión de planificación, sino también una nueva forma de organizar la producción. La aparición y desarrollo de MRP ha provocado cambios en la teoría y la práctica de la gestión de la producción en función del cronograma general de producción. producto, estipula el momento en que se debe completar cada operación, prepara el programa de producción de todas las piezas de nivel inferior, planifica el tiempo de adquisición y la cantidad de varias piezas externamente y determina internamente el tiempo de procesamiento y producción que debe llevar a cabo el departamento de producción. y cantidad una vez que un trabajo no se puede completar según lo planeado, el sistema MRP puede ajustar el tiempo y la cantidad del programa de adquisiciones y producción para que la prioridad de cada trabajo sea consistente con la situación real. Planificación de requisitos de materiales) es un software de gestión empresarial que logra una gestión eficaz del inventario y la producción de una empresa. Su cobertura es solo la gestión de materiales. /p>

La planificación de requisitos de materiales es un sistema de control y planificación de la producción basado en computadora que prepara el embalaje del producto final en función de la fecha de entrega del producto final especificada en el programa de producción general, el plan de adquisiciones externas. y plan de producción interna de accesorios, componentes y piezas. Se puede utilizar para calcular la demanda de material y el tiempo de demanda, reduciendo así el inventario.

Fórmula de cálculo de MRP: demanda neta = demanda bruta + cantidad asignada. stock de seguridad - planificado en tránsito - real en tránsito - inventario disponible

MRP es la abreviatura de Material Requirement Planning (sistema de planificación de requisitos de material). Este método es producido por una famosa empresa estadounidense de gestión y expertos en aplicaciones informáticas. Ou Witt y Joe Burrows lo propusieron después de realizar una investigación sobre muchas empresas. Se considera que el MRP es un sistema de control de inventario y planificación de producción basado en computadora.

Pasos operativos del sistema MRP

(. 1) Preparar correctamente planes de producción confiables y planes de operación de producción basados ​​en pronósticos de mercado y pedidos de clientes, y estipular las variedades de producción, especificaciones, cantidades y fechas de entrega en el plan y, al mismo tiempo, el plan de producción debe ser un plan que sea compatible con la capacidad de producción existente.

(2) Elaborar correctamente diagramas de estructura de producto y listados detallados de materiales y piezas.

(3) Comprender correctamente el inventario real de diversos materiales y piezas.

(4) Especificar correctamente las fechas de compra y entrega de diversos materiales y piezas, así como el ciclo y la cantidad del pedido.

(5) Determine la demanda total y la demanda real de diversos materiales y piezas mediante operaciones lógicas MRP.

(6) Emitir avisos de compra al departamento de compras o emitir instrucciones de producción al taller de producción de la empresa.

Principios Básicos

A partir de problemas relacionados con el inventario de demanda, a través de las ecuaciones básicas de fabricación y redes de ingeniería de fabricación, se puede explicar la idea básica de la planificación de requisitos de materiales. ponemos el El principio se resume de la siguiente manera: La planificación de requisitos de materiales (MRP) se basa en la estructura del producto y el proceso de fabricación, utilizando el principio de red de ingeniería de fabricación, basado en la afiliación y la relación de cantidad de materiales en cada nivel de la estructura del producto. con los materiales como objeto, la fecha de finalización del producto como base de tiempo y de acuerdo con el principio de secuencia de proceso inverso, la cantidad de entrada y producción y la fecha de los materiales se determinan de acuerdo con el tiempo de procesamiento de cada material. La relación lógica del principio MRP de la planificación de requisitos de materiales se puede representar en la Figura 2.

Principios lógicos de la planificación de requisitos de materiales

Idea básica de MRP

Organizar los recursos de fabricación en torno a la conversión de materiales para lograr la producción a tiempo según sea necesario.

Estructura del sistema de MRP

El modelo de procesamiento básico de MRP incluye principalmente dos aspectos: datos de condición básicos y datos ampliados.

Datos de condición básica de MRP

Los datos de condición básica de MRP incluyen principalmente: plan de producción del producto (plan maestro de producción), estructura del producto y estado del inventario.

Documento de estructura del producto BOM

El documento de estructura del producto BOM (Bill of Materials), también llamado lista de materiales, es el documento central de MRP. Ocupa una posición importante en la descomposición de materiales. y proceso de planificación de productos. Es el documento de control de la planificación de materiales y el documento central de las empresas manufactureras.

Tome los productos de cable óptico como ejemplo. En el archivo de estructura del producto, cada material está en diferentes niveles y utilizamos códigos de nivel para representarlo. El código de capa del cable óptico terminado es la capa más alta, o representada por la capa 0. Las tiras de acero, productos semiacabados de cables, materiales de revestimiento, etc. se dividen en la segunda capa, pasta de cables, productos semiacabados de tubos sueltos, cintas de poliéster, etc. se dividen en la tercera capa... A veces, una materia prima se utiliza en diferentes componentes al mismo tiempo. Para facilitar el procesamiento por computadora, la misma materia prima se concentra en su nivel más bajo, es decir, bajo. El código de nivel se utiliza para mejorar la eficiencia operativa de la computadora.

Archivo de estado del inventario

Los datos del archivo de estado del inventario en MRP tienen principalmente dos partes: una parte son datos estáticos, que se determinan antes de ejecutar MRP, como la cantidad de materiales. , Descripción, tiempo de entrega, stock de seguridad, etc.; la otra parte son datos dinámicos, como demanda total, inventario, demanda neta, cantidad de emisión (pedido) planificada, etc. Cuando se ejecuta MRP, los datos dinámicos cambian constantemente. A continuación se describen varios datos en el archivo de estado del inventario:

1. Si es un material a nivel de producto, la demanda total la determina el MPS; si es un material a nivel de pieza, la demanda total proviene de la cantidad de pedido planificada del material de nivel superior (principal).

2. Cantidad estimada de llegada (Recibos Programados). Algunos sistemas para este proyecto se denominan cantidades en tránsito, que se planea almacenar en un momento determinado pero que aún se están produciendo o comprando y se pueden usar como MRP.

3. Indica la cantidad de inventario arrastrado desde el final del período anterior hasta el comienzo del período actual. Cantidad disponible = cantidad disponible al final del período anterior + cantidad esperada de llegada en este período - demanda total en este período.

4. Requisitos netos. La demanda neta ocurre cuando las cantidades disponibles más las llegadas esperadas no pueden satisfacer la demanda. Demanda neta = Cantidad disponible + Llegada estimada - Demanda total.

5. Recepción de pedido planificado (PlannedOrderReceipts). Cuando la demanda neta es positiva, es necesario recibir una cantidad de pedido para compensar la demanda neta. La cantidad de recepción planificada depende de la consideración de la cantidad del pedido. Si se adopta el método de pedido lote por lote, la cantidad de recepción planificada es la cantidad de demanda neta.

6. Planificar la emisión del pedido (PlannedOrderRelease). La cantidad planificada del pedido que se enviará es igual a la cantidad planificada del pedido que se recibirá, pero un período de tiempo antes, es decir, el plazo de entrega del pedido. La fecha del pedido es la fecha de recepción planificada menos el plazo de entrega del pedido.

Además, los datos del estado del inventario de algunos diseños de sistemas también pueden incluir algunos elementos de datos auxiliares, como el estado del pedido, registros de inventario, pedidos no resueltos, cambios en la demanda, etc.

Ampliar datos

Los datos ampliados de MRP son principalmente planes e informes de control de producción e inventario, y su contenido y forma están relacionados con las características de la producción empresarial.

Los principales aspectos son los siguientes:

1. Los pedidos que se prevé emitir son principalmente planes de entrada y producción de piezas y componentes, aprovisionamiento de materias primas o planes de piezas subcontratadas. Estos dos planes son los principales datos de implementación de MRP.

2. Aviso de precauciones para la ejecución de órdenes.

3. Notificación de cambios de pedido.

4. Planificación de la demanda de equipos de proceso.

5. Datos del estado del inventario.

Además, también existen algunos informes auxiliares, como:

1. Informes de excepciones, como informes de pedidos tardíos o caducados, informes de desperdicio excesivo y piezas faltantes, etc.

2. Informes de planificación para la previsión de demanda e inventario, como información sobre acuerdos de compra y evaluación de la demanda.

3. Informe de simulación de tiempo de entrega, simula el tiempo de entrega real de diferentes productos.

4. Ejecutar informes de control, como informes de desviaciones que señalen elementos lentos, uso real y gastos.

Proceso de operación y modo de operación

La lógica de operación de MRP básicamente sigue el siguiente proceso: descomponer según la estructura del producto para determinar la demanda total de materiales en diferentes niveles; fecha de entrega final del producto Con base en la relación entre el proceso de producción y el proceso de producción, se deduce la fecha de producción de cada componente; la demanda neta de cada material se determina con base en el estado del inventario, finalmente se determina la fecha del pedido y la cantidad; según el lote del pedido y el tiempo de entrega. MRP tiene dos modos de funcionamiento, a saber, modo de regeneración y modo de cambio neto. El método de regeneración consiste en recalcular el MRP a partir del plan maestro de producción cada cierto período. Este método es adecuado para MTS (producción orientada a existencias), donde el plan es relativamente estable y la demanda no cambia mucho. El método de cambio neto consiste en que cuando cambia el método de demanda, solo se procesan los datos modificados y se calculan los cambios de demanda para las partes afectadas. El método de cambio neto se puede procesar en cualquier momento o una vez al final de cada día.

Planificación de requisitos de capacidad CRP

Aunque el punto de partida de MRP es "centrarse en la transformación de materiales, la organización de los recursos de fabricación y la producción bajo demanda a tiempo", de hecho, el MRP básico tiene No hemos podido obtener una verdadera producción bajo demanda y justo a tiempo, porque MRP utiliza un método inverso para determinar la planificación de la demanda de materiales basándose en una capacidad ilimitada, sin considerar la cuestión de la ocupación de la capacidad, por lo que dicho plan no puede realmente lograr una producción justa. producción a tiempo. Los planes basados ​​en MRP a menudo generan grandes retrasos en el inventario y responden lentamente a los cambios. Para resolver tales problemas, se necesita un plan de demanda de capacidad después del plan de requisitos de materiales para equilibrar la capacidad y la carga, y luego ajustar el plan de requisitos de materiales para que el plan de requisitos de materiales se base en la capacidad de producción y sea factible.

Las principales tareas de la planificación de la demanda de capacidad son:

1. Convertir el plan de demanda de materiales en requisitos de capacidad (como horas de trabajo) para equipos de taller, recursos humanos y otros recursos <; /p>

2. Resuma la capacidad requerida según el período de tiempo y el grupo de equipos (o centro de trabajo);

3. Utilice el informe de demanda de capacidad o el diagrama de carga para verificar la diferencia entre capacidad y carga.

p>

4. Proporcionar medidas para resolver la diferencia entre capacidad y carga.

Evolución y desarrollo

Planificación de recursos de fabricación MRPⅡ (Planificación de recursos de fabricación) se centra en la planificación de la producción, integrando orgánicamente actividades en todos los aspectos de producción, suministro, ventas y finanzas relacionados con el material. conectarlos para formar un todo y coordinarlos para que puedan desempeñar su mayor papel en la gestión de producción y operaciones. Su objetivo final es mantener una producción continua y equilibrada, minimizar el consumo de inventario y fondos, reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia económica.

El desarrollo desde la planificación de requisitos de materiales MRP hasta la planificación de recursos de fabricación MRPⅡ es el resultado de la profundización continua de la comprensión de la esencia del proceso de gestión de producción y operaciones, y refleja la integración continua de tecnología informática avanzada y ideas de gestión, por lo tanto, MRP se ha convertido en MRPⅡ es un proceso inevitable.

Enterprise Resource Planning ERP (Enterprise Resources Planning) es una nueva generación de sistema integrado de gestión de recursos empresariales desarrollado a partir de Manufacturing Resource Planning MRPⅡ. Amplía las funciones de MRPⅡ. La expansión de ERP a MRPⅡ se está extendiendo en tres direcciones: expansión horizontal - el aumento en el alcance de las funciones, desde la gestión de proveedores en la fase inicial de la cadena de suministro hasta la gestión de las relaciones con los clientes en la fase final - expansión vertical - desde el procesamiento de datos de bajo nivel; (automatización manual) hasta el apoyo a las decisiones de la alta dirección (gestión funcional) de la industria, desde la industria manufacturera tradicional a todas las industrias;

Con el desarrollo de modelos de gestión empresarial, especialmente la aplicación de la reorganización de procesos empresariales y el desarrollo de la estructura organizativa empresarial desde la organización jerárquica tradicional hasta la red y la virtualización, ERP tendrá más funciones:

p>

1. Apoyar la gestión inteligente en tiempo real;

2. Apoyar el funcionamiento sincronizado de la cadena de suministro

3. p>

4. Admite el comercio electrónico y la gestión del flujo de trabajo en línea;

5. Admite el modelado empresarial dinámico.

Además, impulsados ​​por el comercio electrónico, surgirán nuevos conceptos y formas de planificación de recursos empresariales, como e-ERP, sistema de gestión colaborativa empresarial, sistema empresarial colaborativo, ERP II, etc. Para ilustrar, el ERP todavía se está desarrollando y mejorando.

Modelo de cálculo básico

La formulación de la planificación de requisitos de materiales (MRP) requiere tres información clave: MPS, BOM y registros de inventario. MPS se refiere al programa maestro de producción y BOM se refiere a la lista de materiales. En el proceso de formulación de MRP, el método de cálculo de los registros de inventario constituye el modelo de cálculo básico de MRP. Por lo tanto, presentamos principalmente la forma de registros de inventario en MRP y cómo calcular y utilizar los registros de inventario de MRP.

Los registros de inventario en MRP también se denominan tablas MRP. El formulario MRP es similar al formulario de registro MPS en muchos aspectos. Incluye: factores de planificación, demanda aproximada, cantidad de almacenamiento esperada, inventario existente, cantidad de almacenamiento de orden planificada y cantidad de pedido planificada, etc. Es similar al MPS, dividiendo la demanda futura en períodos de tiempo para expresar. La unidad de este período de tiempo suele ser semanas, pero a veces también se expresa en días o meses. Para facilitar la comprensión, el siguiente es un ejemplo para ilustrar el proceso de cálculo de la tabla MRP.

Para una empresa de muebles de oficina, sus dos productos principales (es decir, los productos finales que la empresa quiere enviar) son las sillas de oficina A y B. Su demanda es generalmente estable: el producto A necesita 30 unidades por semana. , y el Producto B necesita 30 unidades por semana. Se requieren 20 por semana. Ambos productos requieren el uso de un componente de soporte C. Por tanto, la demanda promedio de C es de 50 unidades por semana. El periodo de montaje para A y B es de 1 semana. La Figura 3 a continuación es el formulario del programa maestro de producción para las sillas de oficina A y B y el formulario de registro de inventario para el componente C (aún no completado). No existe un formato estándar para dicha tabla; este ejemplo utiliza un formato común.

Registro de inventario MRP del componente C parcialmente terminado

Como se muestra en la imagen de la derecha, en este formato, el nombre del producto y su naturaleza suelen estar marcados en la parte superior izquierda (como en la imagen de la derecha), lo que indica que C es el componente del soporte), la parte superior derecha representa el factor de planificación, que generalmente incluye tres elementos: lote de producción, ciclo de producción y stock de seguridad. En este ejemplo, el tamaño del lote de C es de 230 unidades, el ciclo de producción es de 2 semanas y el stock de seguridad es de 50 unidades. Es necesario preseleccionar las cantidades de estos factores de planificación. Cuando estos valores cambian, los gerentes deben actualizar los registros de inventario con prontitud. Primero veamos el contenido de los registros de inventario y cómo determinarlos.

1. Elementos del registro de inventario y sus cálculos

1. En el ejemplo anterior, la demanda bruta de las próximas ocho semanas se muestra en la Figura 1. La demanda se determina en base al plan principal de producción de los productos finales A y B de C, pero en ocasiones es necesario agregar alguna cantidad para su uso como accesorios (repuestos).

La razón por la cual la demanda de C se adelanta una semana al tiempo de A y B en MPS es porque la cantidad de cada semana expresada en MPS en realidad se refiere a la cantidad que se debe completar esa semana. Sin embargo, dado que la producción o el montaje requieren un ciclo, la emisión de la instrucción de producción deberá dar un anticipo de esta parte del tiempo. En este ejemplo, se necesitan 150 piezas de A en la segunda semana y el ciclo de ensamblaje es de una semana, por lo que la orden de producción debe emitirse en la primera semana y debe comenzar el ensamblaje. La segunda tabla en la Figura 1 anterior muestra el tiempo y el volumen de producción de las órdenes de producción de MPS después de tener en cuenta el ciclo de producción.

De manera similar, la cantidad requerida de requisitos aproximados en el registro de inventario MRP se refiere a la cantidad que se debe preparar esa semana. Por ejemplo, para cargar 150 A en la segunda semana, se deben preparar 150 C en la primera semana.

2. Volumen de almacenamiento estimado (recibos programados, SR para abreviar). Se refiere a la cantidad de pedidos que se han realizado pero aún no se han recibido. Para las piezas subcontratadas, ahora puede estar en uno de varios estados: el comprador acaba de realizar un pedido y el proveedor lo está procesando; está en camino del proveedor al vendedor; ha llegado al comprador y el comprador está; inspeccionar la mercancía, etc. Para las piezas autoprocesadas, su posible estado actual incluye: siendo procesadas en el sitio de producción; esperando la llegada de sus materias primas y piezas en cola frente a la máquina herramienta para ser trasladadas de un proceso al siguiente, etc. . La primera semana requiere 150 C y su ciclo de producción es de 2 semanas, por lo que el pedido para esta producción se emitió con al menos 2 semanas de anticipación, pero el pedido generalmente no se emite antes de 2 semanas de anticipación.

3. Inventario disponible (POH). El concepto es el mismo que el del MPS, que se refiere a la cantidad de inventario que queda disponible después de satisfacer la demanda semanal. Este registro se actualiza con compras o envíos semanales y se puede calcular el POH para semanas futuras. La fórmula de cálculo es:

MRP

En la fórmula, It--el POH en el fin de semana de t, el volumen de almacenamiento esperado en la semana t--t; , t--t Cantidad de almacenamiento del pedido planificado semanal; GR, t--t demanda aproximada de la semana, se puede ver que la fórmula anterior es consistente con el método de cálculo en MPS, es decir, SR, t + PR, t es equivalente; a la cantidad MPS, GR, t es equivalente. Para max(Ft,COt), no se puede elegir el valor previsto o el valor del pedido porque la demanda es relevante y segura. La Figura 1 anterior solo muestra POH, excepto las primeras 4 semanas. En la cuarta semana, solo quedan 7 POH, lo que es menos de las 50 existencias de seguridad requeridas. Esta es una señal de que se requiere producción, es decir, de aumentar las relaciones públicas.

4. Recibos planificados (plannedreceipts, PR para abreviar). Su significado es la cantidad del pedido que se planea ordenar o producir, pero el pedido aún no se ha emitido. El significado de esta cantidad es mantener la cantidad de POH no inferior al stock de seguridad (el stock de seguridad no se considera en MPS, simplemente mantenga el POH no negativo). Para algunos materiales intermedios que no requieren stock de seguridad, al igual que MPS, el significado es mantener POH no negativo. El monto de PR expresado en el registro de inventario debe incluir ambas situaciones.

El método para determinar PR es el siguiente:

(1) Desarrollar una cantidad de PR en la semana en la que hay escasez de POH (o un valor negativo o menor que el nivel de seguridad). cantidad de existencias), y su valor es El POH debe ser mayor o igual que el stock de seguridad

(2) Continúe calculando el POH para las semanas siguientes y, cuando vuelva a ocurrir escasez, formule el siguiente PR; cantidad.

Estos dos pasos se repiten hasta que se llenen las casillas de registro POH y registro PR para todo el período de planificación.

5. Liberación de orden planificada (POR para abreviar).

En realidad indica cuándo se emitió el pedido o se inició la producción. Se llama "╳╳ cantidad" porque esta descripción de tiempo se explica en el registro de inventario registrando la cantidad del pedido en la columna de tiempo correspondiente. La fórmula básica de cálculo de este tiempo es: tiempo de llegada menos ciclo de producción. Este elemento se puede utilizar para derivar fácilmente los requisitos aproximados para el siguiente nivel de material que constituye la lista de materiales de un determinado material.

Modelo de fabricación

En el gran mercado con una feroz competencia de fabricación, ya sea fabricación discreta o por procesos, ya sea producción de una sola pieza, producción de lotes pequeños de variedades múltiples o fabricación. Las industrias que producen grandes cantidades de productos estándar pueden encontrar problemas en su gestión interna, como suministro inoportuno o insuficiente de materias primas, retrasos graves o cantidades poco claras de trabajo en curso, disminución de la productividad e incapacidad para entregar según lo previsto, y dificultades para adaptarse. a los cambios del mercado en la planificación y programación. La razón principal de estos problemas es que las empresas tienen un control deficiente sobre los requisitos y planes de materiales. Por lo tanto, se debe establecer un conjunto de técnicas modernas de gestión empresarial para superar estos problemas para que las empresas puedan seguir siendo invencibles en el mercado. competencia.

La información de gestión de las empresas manufactureras se refiere a información relacionada con la producción, el suministro, las ventas, el inventario, el personal, las finanzas y los materiales en todo el proceso de producción y operación.

En términos generales, el modelo MRP de fabricación se puede descomponer en varios submodelos principales, como ventas, planificación, inventario, producción, adquisiciones, datos de piezas, estructura del producto y rutas de proceso. Más específicamente, con el MRP de planificación de requisitos de materiales como núcleo. La gestión Cada modelo se integra para formar un sistema de modelo de gestión que refleja el estado de la logística a través del flujo de información y rastrea y controla las operaciones logísticas.

Modelo de ventas

Las ventas son una parte importante del negocio de gestión de fabricación. Solo con las necesidades de ventas podemos preparar el plan de producto terminado correspondiente y llevar a cabo la producción, y finalmente completar el pedido de venta. entonces ventas Es la razón para fabricar productos y el propósito de fabricar productos. Hay cuatro tipos de elementos de datos en el modelo: elementos de datos de entrada, elementos de datos válidos, elementos de datos de fórmula y elementos de datos macro. Entre ellos, el número de contrato de venta, la fecha del pedido, la cantidad de ventas y los elementos de datos de descuento requieren que los gerentes ingresen datos manualmente y son elementos de datos de entrada que se definen como los datos válidos del número de pieza del producto terminado en las piezas; modelo de datos y los gerentes deben seleccionarlo como entrada de datos válida; los datos no válidos no se pueden ingresar; el nombre, la especificación, la unidad, el precio de venta, el precio de venta total y los elementos de datos del precio de venta total se definen mediante fórmulas. para ingresar datos manualmente, y los resultados se calculan automáticamente mediante las fórmulas de elementos de datos, por ejemplo, La fórmula del elemento de datos del precio de venta total =SI (O (precio de venta = "", descuento = ""), cantidad de ventas × ventas precio × (1 - descuento)), dichos elementos de datos son elementos de datos de fórmula.

Modelo de planificación

La planificación juega un papel importante en la gestión de fabricación: determina qué y cuánto produce una empresa. Mediante una planificación razonable, los recursos humanos, materiales y financieros de la empresa pueden organizarse eficazmente, de modo que todos los aspectos del proceso de fabricación de la empresa puedan coordinarse de manera planificada y proporcional para lograr mayores beneficios económicos.

Los elementos de datos de entrada incluyen fechas planificadas. Los elementos de datos de fórmula incluyen cantidades de producción planificadas y unidades planificadas. El número de pieza del producto, el nombre, las especificaciones, el inventario disponible, el uso de ventas, la cantidad de compra de producción, la cantidad de existencias de seguridad y la cantidad disponible actualmente son todos elementos de datos macro, y sus datos se introducen mediante la ejecución de programas de lenguaje macro. Compile el programa de lenguaje de macros "Planificación de productos" en el modelo de planificación. La condición para la planificación de productos es introducir productos terminados cuyos elementos de datos de cantidad actualmente disponibles sean números negativos en el modelo de datos de piezas.

Modelo de compras

Dado que las piezas y materias primas compradas representan una alta proporción del costo de los productos terminados en la fabricación y tienen un mayor impacto en la calidad de los productos terminados, las adquisiciones se han convertido en una parte clave de la gestión de fabricación Desempeña un papel importante en el ciclo de fabricación, el costo de fabricación y la calidad del producto terminado.

El ítem de datos de entrada solo tiene la fecha de compra. Los elementos de datos de la fórmula incluyen: cantidad de compra, unidad de compra, precio unitario, precio total, personal de compras y proveedores de piezas. Los elementos de datos macro incluyen: número de pieza, nombre, especificación. Compile el programa de lenguaje de macros "Liberación de compra" en el modelo de adquisición. Como condición para la liberación de compra, se introducen las piezas y materias primas compradas cuyos elementos de datos de cantidad disponibles actualmente son números negativos en el modelo de datos de piezas.

Modelo de inventario

El inventario se establece para el almacenamiento de piezas y es la base de la empresa. Puede absorber cambios en el volumen de ventas, ajustar el volumen de producción y prevenir problemas causados ​​por inestabilidad. Logística Parada de personal y equipos. Los activos de inventario generalmente representan alrededor del 30% de los activos totales de una empresa, por lo que controlar el inventario es de gran importancia para la gestión de fabricación.

Los elementos de datos de entrada incluyen: fecha de inventario, cantidad entrante y cantidad saliente. Los elementos de datos válidos son: número de pieza. Los elementos de datos de la fórmula incluyen: nombre, especificación, unidad, precio unitario, precio total y fondos totales ocupados por el inventario. La cantidad entrante se refiere a la cantidad de piezas que ingresan al almacén, las piezas compradas y las materias primas provienen del modelo de adquisición, y los productos terminados y piezas de fabricación propia provienen del modelo de producción; almacén, y las piezas y materias primas compradas salen del almacén para la producción y las piezas de fabricación propia se envían fuera del almacén para la producción de piezas de fabricación propia de mayor nivel y se envían los productos terminados; del almacén para ventas.

Modelo de producción

La producción es el foco de la gestión de fabricación. El proceso de producción es la implementación del plan y la realización del proceso de fabricación. Transforma cada factor de producción en productos, creando y agregando valor.

El elemento de datos de entrada es la fecha de producción y los demás elementos de datos son todos elementos de datos macro. Compile el programa de lenguaje macro "lanzamiento de producción" en el modelo de producción. Como condición para el lanzamiento de producción, se introducen los productos terminados y las piezas de fabricación propia con elementos de datos de cantidad de producción positivos en el modelo de ruta del proceso.

Modelo de datos de piezas

Los datos de piezas son un documento técnico que describe los atributos de las piezas en la gestión de fabricación y es la base de datos para realizar las funciones del modelo.

Los elementos de datos de entrada incluyen: número de pieza, nombre, especificaciones, peso, costo estándar, precio de venta y cantidad de existencias de seguridad. Los elementos de datos válidos incluyen: tipo, unidad, custodio, planificador, comprador, nombre del proveedor. Los elementos de datos de la fórmula incluyen: código de barras, dibujo, costo real, inventario disponible, uso de ventas, cantidad de compra de producción, cantidad disponible actualmente y código de nivel de pieza.

El elemento de datos del número de pieza es un código único que se asigna a cada tipo de pieza en la gestión de fabricación, incluidos los productos terminados, las piezas de fabricación propia, las piezas compradas y las materias primas. Al diseñar, se debe prestar atención a la. naturaleza sistemática del número de pieza, fácil de clasificar e identificar; estructura universal, simple y clara; facilidad de uso y escalabilidad, fácil de agregar códigos. La unicidad es el atributo más básico e importante de un número de pieza. Los elementos de datos de dibujo son hipervínculos insertados en imágenes gráficas. El elemento de datos de tipo significa que varias piezas se pueden dividir en productos terminados, piezas de fabricación propia, piezas compradas y materias primas según el tipo. El costo real se refiere al costo promedio de compra de las piezas compradas o la suma de materiales directos, horas de mano de obra y horas máquina de piezas de fabricación propia. El inventario disponible se refiere al número físico de piezas actualmente en el almacén, es decir, la diferencia entre las piezas entrantes y salientes acumuladas. Para productos terminados, el uso de ventas es la cantidad de ventas inacabadas en las ventas, es decir, la diferencia entre las ventas acumuladas y los envíos salientes acumulativos, para productos no terminados, es la cantidad de piezas o existencias de seguridad necesarias para cumplir con la cantidad de ventas inacabadas; es decir, la demanda acumulada de subartículos en la estructura del producto. La diferencia con el inventario saliente acumulado. El volumen de compra de producción se refiere a la cantidad de piezas en proceso o la cantidad que se compra. El stock de seguridad se refiere a la cantidad de inventario establecido para evitar la escasez de piezas. El núcleo del modelo MRP de fabricación es calcular la demanda de material. La fórmula para la cantidad disponible actualmente es: cantidad disponible actualmente = inventario disponible - uso de ventas + cantidad de compra de producción - stock de seguridad. Las piezas de compra se liberan en los modelos de planificación y compra de productos terminados.

Modelo de estructura de producto

La estructura de producto es un documento técnico que se utiliza para definir la jerarquía de la estructura del producto y la relación cuantitativa en el proceso de gestión. Es la descomposición de los productos terminados en el modelo de planificación. piezas de fabricación propia, la base de datos de las piezas compradas y las materias primas, así como la base para resumir el coste real de las piezas.

Los elementos de datos de entrada incluyen: cantidad de composición. Los elementos de datos válidos incluyen: número de pieza principal y número de pieza secundaria. Los elementos de datos de la fórmula incluyen: nombre del artículo principal, nombre del artículo secundario, especificaciones del artículo secundario, acumulación de demanda del artículo principal, acumulación de demanda del artículo secundario, unidad, tipo de artículo secundario, código a nivel de artículo secundario, costo a nivel del artículo principal y costo real del artículo secundario.

El elemento de datos del número de pieza principal se refiere a las piezas ensambladas o procesadas a partir de las piezas secundarias. Un número de pieza secundaria se refiere a una pieza que se puede mecanizar o ensamblar con otras piezas secundarias para formar una pieza principal. La cantidad del componente se refiere a la cantidad requerida para la pieza secundaria cuando la pieza principal es una unidad. La acumulación de demanda principal se refiere a la suma de la acumulación de demanda secundaria cuando esta pieza principal se utiliza como secundaria en el modelo de estructura del producto y la cantidad de existencias de seguridad en el modelo de datos de piezas. La demanda acumulada de subartículos se refiere al total de la cantidad de producción planificada en el plan para productos terminados, y para productos no terminados es el producto de la cantidad del componente y la demanda acumulada del artículo principal. El código de nivel de subartículo significa que cuando la parte del subartículo es un producto terminado, el código es "0", el modelo de estructura del producto se expande a un nivel y el código aumenta en 1. El costo a nivel de padre es el producto de la cantidad del componente y el costo real del niño. El costo real del subartículo es el precio promedio de las piezas y materias primas compradas; para las piezas de fabricación propia y los productos terminados, es la suma de los costos de materiales directos, las horas de mano de obra y los costos de tiempo de máquina. La tasa de tiempo en el modelo de diccionario de datos ha sido Todos los costos de fabricación son compartidos.

Modelo de ruta de proceso

Una ruta de proceso es un documento técnico que describe los pasos de procesamiento de piezas y la secuencia de operaciones para ensamblar productos. Incluye la secuencia y el contenido de los procedimientos de procesamiento. y especifica el equipo de procesamiento y el equipo para cada proceso. Las horas de trabajo nominales requeridas y las horas de máquina, etc., son la base para el costo real de producción del taller y los productos terminados y las piezas de fabricación propia.

El elemento de datos de cantidad de producción determina la cantidad de producción de productos terminados y piezas de fabricación propia en función del volumen de producción planificado y la cantidad disponible actualmente en los datos de piezas. El número de proceso se refiere a la secuencia de los pasos del procesamiento; el nombre del proceso se refiere a la breve descripción del proceso; el contenido del proceso se refiere a la descripción detallada del proceso; el equipo de producción se refiere al equipo de fabricación utilizado en este proceso; el equipo de proceso se refiere a las herramientas utilizadas en este proceso; el número de personas equipadas se refiere al número mínimo de unidades equipadas para este proceso; las horas de trabajo auxiliares de este proceso; el tiempo de trabajo de una sola pieza se refiere a las horas de trabajo necesarias para completar la producción de cada pieza de este proceso.

El tiempo de máquina de una sola pieza se refiere al tiempo de máquina requerido para completar este proceso para producir una pieza; el código de nivel de pieza se refiere al código de bajo nivel de la pieza, que se utiliza para determinar la prioridad durante la producción.

El modelo de datos de la pieza, el modelo de estructura del producto y el modelo de ruta del proceso juntos constituyen la base de datos del modelo MRP de fabricación y son condiciones necesarias para realizar la función de plantilla.

Modelo de diccionario de datos

El modelo de diccionario de datos proporciona datos normativos para datos de piezas, estructura de producto y rutas de proceso. Al definir el nombre en el diccionario de datos, utilice la secuencia de datos válidos en los datos de la pieza, la estructura del producto y la ruta del proceso, e introduzca el nombre del diccionario de datos para la conexión. El diccionario de tipos se refiere al tipo de piezas. Cualquier pieza se puede clasificar en uno de los tipos de productos terminados, piezas de fabricación propia, piezas compradas y materias primas. El diccionario de valor actual contiene tarifas por horas de mano de obra y tarifas por horas máquina, que se utilizan para calcular los gastos por horas de mano de obra y horas máquina de piezas de fabricación propia y productos terminados. El valor de la tarifa ha asignado varios costos en la fabricación. El léxico unitario se refiere a los cuantificadores utilizados en el proceso de fabricación de piezas. El diccionario de empleados hace referencia a información diversa sobre los empleados, donde se utilizan nombres para custodios, planificadores y compradores en datos de piezas. El diccionario de proveedores hace referencia a información diversa sobre los fabricantes que suministran piezas compradas y materias primas, donde el nombre se utiliza para el nombre del proveedor en los datos de la pieza.