Tipos de rodillos
Tiene propiedades integrales como excelente adherencia, excelente resistencia a la compresión, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión.
Método de reparación por soldadura en frío: la máquina de soldadura en frío utiliza el principio de descarga de chispa eléctrica de alta frecuencia para realizar un revestimiento sin calor en la superficie del metal, por lo que no deforma, recoce ni repara defectos como los del rodillo. ampollas y rayones. Socavado, sin tensiones residuales, sin cambios en la estructura metálica. La precisión de la reparación es alta y el espesor del recubrimiento oscila entre unas pocas micras y unos pocos milímetros. Puede utilizarse para depositar, sellar y reparar defectos como desgaste, rayones, poros, grietas, defectos, deformaciones, dureza reducida, tracoma y daños en piezas metálicas. Solo necesita esmerilado y pulido, y también se puede utilizar para diversos procesos mecánicos, como torneado, fresado, cepillado y esmerilado, así como para posprocesamiento, como galvanoplastia. 1. Fractura frágil. La forma de fractura de este tipo de rodillo es relativamente plana y la superficie del cuerpo del rodillo alrededor de la fractura es relativamente limpia;
La segunda es la fractura dúctil. La superficie de fractura de este tipo de rodillo es mayoritariamente en forma de hongo. tiene forma de cabeza y el cuerpo del rodillo cerca de la superficie de fractura se presiona para romperlo.
A través de la comparación, se encontró que la fractura por rodadura era una fractura dúctil. Tanto las fracturas frágiles como las dúctiles son causadas por la tensión del rollo que excede la resistencia del núcleo.
La razón está relacionada con la tensión residual del propio rollo, la tensión mecánica durante el laminado y la tensión térmica del rollo, especialmente cuando la diferencia de temperatura entre la superficie del cuerpo del rollo y el núcleo es grande. . Esta diferencia de temperatura puede deberse a un enfriamiento deficiente del rodillo, un enfriamiento interrumpido o un sobrecalentamiento de la superficie del rodillo al inicio de un nuevo ciclo de laminación. Esta enorme diferencia de temperatura entre la superficie y el núcleo del rodillo provoca una gran tensión térmica. Cuando la gran tensión térmica, la tensión mecánica y la tensión residual del rodillo exceden la resistencia del núcleo del rodillo, el rodillo se romperá. Por ejemplo, cuando la diferencia de temperatura entre la superficie del rollo y el núcleo es de 70°C, la tensión térmica longitudinal del rollo aumentará en 100 MPa. Cuanto mayor sea la diferencia de temperatura, mayor será la tensión térmica. En comparación con los rodillos con fractura frágil, el material del núcleo del rodillo con fractura dúctil tiene mejor tenacidad y es menos probable que se rompa.
Existen cuatro tipos de tensiones que pueden provocar fallos en el rollo:
1. Tensiones residuales durante el proceso de fabricación;
En segundo lugar, tensiones mecánicas durante el proceso de laminación. ;
En tercer lugar, la tensión estructural del rollo durante el proceso de laminación;
En cuarto lugar, la tensión térmica causada por la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior del tambor.
Si la rotura se debe a un exceso de tensiones residuales de fabricación, la rotura suele producirse en las primeras veces que se pone el rollo en la máquina y son los primeros productos enrollados. El rollo roto se ha enrollado cuatro veces en la máquina y la capa de trabajo se ha consumido 14 mm. No debería ser causado por tensión residual.
Si la fractura es causada por estrés mecánico, entonces se requiere mucho estrés mecánico. Un cálculo aproximado muestra que si un rollo de acero fundido con alto contenido de cromo y una sección transversal tan grande se rompe por tensión mecánica, requerirá una fuerza de tracción de más de 100 MN, lo cual es imposible para un laminador. La parte del rodillo que sufre más tensión es el cuello del rodillo del extremo impulsor. Si las propiedades mecánicas del material son insuficientes, el cuello del rodillo del extremo impulsor se dañará primero en condiciones normales de laminado. A juzgar por las condiciones reales de rodadura y rotura del rollo, la rotura del cuerpo del rollo no es causada por tensión mecánica.
El contenido de austenita retenida en la capa exterior tiene el mayor impacto sobre la tensión estructural. Bajo la acción alterna de la temperatura de laminación, la presión de laminación y el enfriamiento por agua, la austenita retenida se transforma en martensita o bainita. Dado que el volumen específico de austenita es pequeño y el volumen específico de martensita es grande, la expansión del volumen provocará una gran tensión de compresión en la capa de trabajo del rollo y una gran tensión de tracción en el núcleo. Una vez que la tensión en el núcleo excede la resistencia del material, el rollo inevitablemente se rompe. Teniendo en cuenta la influencia de la austenita retenida en el estrés organizacional y las condiciones de trabajo de los rodillos del laminador continuo de bandas en caliente, el contenido de austenita retenida de los rodillos generales se puede controlar por debajo del 5% para garantizar un uso seguro. El contenido de austenita residual en la capa exterior del rodillo fracturado es inferior al 65438 ± 0% y la tensión estructural puede ignorarse.
La rotura del rollo también puede estar relacionada con el estrés térmico causado por la temperatura desigual. En el proceso de uso de un rollo en una máquina, debido al estrecho contacto con el material que se está laminando, la temperatura de la superficie del rollo aumenta rápidamente, mientras que la temperatura del núcleo del rollo aumenta lentamente. En este momento, la diferencia de temperatura entre la superficie del rodillo y el núcleo del rodillo está en el valor máximo, y la tensión térmica del rodillo causada por la diferencia de temperatura también está en el valor máximo. Si la tensión térmica del rollo y la tensión residual del rollo se superponen y exceden el límite de resistencia del núcleo del rollo, puede ocurrir un accidente por rotura del rollo. La prevención de fracturas debe llevarse a cabo desde cuatro aspectos: reducción del estrés residual de fabricación, estrés mecánico, estrés organizacional y estrés térmico.
En términos generales, la mayor parte de la tensión residual de fabricación se eliminará durante el proceso de tratamiento térmico y se eliminará gradualmente a medida que se extienda el tiempo de almacenamiento del rollo. Por lo tanto, el riesgo de rotura del rollo se puede reducir si el rollo nuevo se almacena durante un período de tiempo. La principal forma de evitar grandes tensiones mecánicas es evitar un enfriamiento excesivo del acero. El método para reducir la tensión estructural es controlar el contenido de austenita residual en la capa de trabajo del cuerpo del rodillo por debajo del 5% mediante tratamiento térmico. La forma de reducir el estrés térmico es enfriar bien los rollos durante el laminado.
La tensión residual de fabricación, la tensión mecánica, la tensión microestructural y la tensión térmica son las principales causas de la fractura de los rollos de acero con alto contenido de cromo. Un buen tratamiento térmico, condiciones de laminación y enfriamiento pueden prevenir eficazmente la rotura de los rollos de acero con alto contenido de cromo.