¿Cuáles son los modelos de gestión de almacenes?
La gestión de almacenes se puede resumir simplemente en ocho modelos de gestión principales:
Parte 1: Persecución. La gestión de almacenes debe tener la capacidad de rastrear información, extenderse al transporte logístico y a la producción y envío de proveedores, y estar conectada con la producción, distribución y envío real de los proveedores. Al mismo tiempo, la gestión del almacén debe realizar un seguimiento del contacto de ETA con los proveedores de logística, a saber: ETD (estimación de envío): ¿cuánto se envía desde la terminal que sale de la fábrica del proveedor? ¿A qué distancia está del muelle del almacén de subcontratación del proveedor? ¿Hasta qué punto se alejan del punto de partida la logística de terceros y los vehículos de logística de cuarta parte? ETA (hora estimada de llegada): ¿cuánto tiempo tardan los vehículos de logística de terceros y de cuarta parte en llegar a su destino? ¿Cuánto cuesta llegar al muelle de la fábrica de la empresa? ¿Cuánto cuesta ir al almacén de la línea de producción de la empresa? Estado de reabastecimiento relacionado con el sistema de inventario mínimo/máximo de VMI.
Parte 2: Colección. Al recibirlos, los almacenes deben utilizar códigos de barras o escaneos RFID más avanzados para confirmar el estado del material entrante. Los puntos clave incluyen: cuando el proveedor entrega mercancías, los datos de entrega no tienen un número de VPO de compra, el almacén debe averiguar rápidamente el motivo y confirmar si las mercancías deben recibirse en este momento al contar los materiales; Materiales en cajas que no hayan alcanzado la cantidad mínima de embalaje, deben ser revisados y desembalados cuidadosamente antes de poder ser recogidos. Cuando el producto se escanea y confirma, si el sistema no acepta el pedido, se debe averiguar el motivo a tiempo para confirmar si se han recibido los productos.
Parte 3: Inspección. El almacén debe tener la capacidad de inspeccionar mercancías, específicamente controlar a los gánsteres de Clase A (materiales de Clase A en mercados competitivos limitados y mercados de suministro exclusivos con suministro monopolista), controlar estrictamente las cantidades, almacenes independientes y establecer un monitoreo de seguridad las 24 horas; sistema gratuito para empaquetar consumibles y requerir suministro. El proveedor repone incondicionalmente los bienes y devuelve los consumibles de empaque no calificados de manera oportuna, analiza el período de almacenamiento de los materiales y establece un período de procesamiento para los materiales defectuosos;
Parte 4: Almacenamiento. Los materiales que entran al almacén no pueden caer al suelo o al menos no pueden caer al suelo (se almacenan en palés y se pueden mover en cualquier momento). Cada material sólo puede tener una caja a granel o cajas a granel en un pallet. Automáticamente le avisará del límite de tiempo de almacenamiento temporal e intentará controlar el almacén para que no se realicen órdenes de recolección ni se permita ningún movimiento.
Parte 5: Recogida. Es mejor recoger los materiales según el orden de consumo de mano de obra y según las instrucciones de la luz (también llamado recogida a la luz). Es mejor escanear automáticamente la orden de deducción al recoger materiales y cambiar rápidamente la información del inventario para notificar al centro que programe el reabastecimiento.
Parte 6: Cabello. El almacén debe preparar y seleccionar materiales de acuerdo con la orden de trabajo, la orden de trabajo, la lista de preparación de materiales y la lista de selección, de modo que el consumo de la orden de trabajo en el sitio sea claro de un vistazo y se utilice un sistema de escaneo automático para cooperar con el operación de transmisión de información.
Parte 7: Platos. La disposición y el batido siguen siempre el principio de tablas y cajas sueltas. Por ejemplo, el número total de 1 material es 103, que son 10 cajas (10 cajas por caja) más tres números impares. El método de inventario en la hoja de inventario debe escribirse como 10 casos × 10 casos + 3 casos = 103 casos. Los materiales deben clasificarse jerárquicamente para determinar el tiempo de inventario de cada tipo de material. El inventario regular se puede dividir en inventario diario/inventario semanal/inventario mensual con inventario de lista móvil. Se debe establecer el objetivo de cerrar a las 12 del mediodía del día 0 de cada mes;
Parte 8: Retiro. El principio de devolución del paquete completo se utiliza como principio de procesamiento. El tiempo de procesamiento y la cantidad deben devolverse inmediatamente después del paquete completo o en lotes a las 3 p. m. todos los viernes para que el sistema Force Parts pueda reemplazar el método RMA (Autorización de devolución de material). y ser coherente con las devoluciones de VMI Hub temporalmente. Se adopta el principio de compartir el área de almacenamiento y los proveedores deben proporcionar cajas de embalaje gratuitas.