Empresa de alquiler de transportadores de tornillo sin fin de resorte de Shanghai
El principio del granallado se muestra en la Figura 1. El granallado utiliza un flujo elastomérico de alta velocidad para rociar sobre la superficie del resorte, provocando una deformación plástica en la superficie del resorte para formar una capa de refuerzo superficial de cierto espesor (Figura 1-a). Desde la perspectiva del estado de tensión, se forma una alta tensión de compresión residual en la capa reforzada (Figura 2-B). Dado que existe una tensión de compresión residual en la superficie del material, cuando el resorte se somete a cargas variables, puede compensar parte de la tensión de tracción máxima bajo cargas variables, mejorando así la resistencia a la fatiga del resorte. Desde el punto de vista de la microestructura, se forman dislocaciones de densidad extremadamente alta en la capa reforzada (Figura 1-c). Bajo la influencia de tensiones variables posteriores, temperatura o ambas, las dislocaciones se organizan gradualmente de manera regular para formar polígonos, es decir. , en la capa reforzada se forman gradualmente subgranos más pequeños (subestructuras) (Figura 1-d). También tiene el efecto de aumentar la resistencia a la fatiga debido al endurecimiento por trabajo en frío de esta capa superficial.
a) Distribución de tensiones en la capa plásticamente deformada (capa reforzada) de la superficie del resorte durante el granallado después de b) refuerzo.
c) Estructura de la estructura (y dislocaciones) d) Cambios en la estructura (y dislocaciones) bajo cargas (o temperaturas) alternas posteriores
Además, el shot peening también Defectos ( Se pueden eliminar microdefectos, descarburación) en la superficie del resorte y se puede reducir la concentración de tensiones, eliminando o reduciendo así las fuentes de fatiga.
1. El efecto del granallado está relacionado con el material, dureza, tamaño, forma, velocidad y densidad del proyectil, duración de la exposición y ángulo de colisión. Hay tres tipos de proyectiles: perdigones de hierro fundido, perdigones de acero fundido y perdigones de alambre de acero cortante.
La razón por la que los proyectiles de hierro fundido son baratos es que son relativamente frágiles y se rompen fácilmente, lo que produce bordes afilados y cicatrices en la superficie de lanzamiento, convirtiéndose en puntos de concentración de tensión y fuentes de daño por fatiga. Por lo tanto, rara vez se utiliza en granallado con resorte.
El precio de los pellets de acero fundido es más alto que el de los pellets de hierro fundido, pero no se rompen fácilmente y tienen una vida útil más larga que los pellets de hierro fundido.
Cortar bolas de alambre de acero es costoso y tiene una larga vida útil. La nueva bola de alambre de acero es un cilindro con esquinas, pero durante el uso las esquinas se redondearán hasta formar una esfera con un diámetro similar al del alambre de acero original. Debido a que cortar las esquinas de la granalla de alambre de acero rayará la superficie del resorte, afectando así el efecto del granallado para mejorar el rendimiento ante la fatiga, cuando se utilizan perdigones de alambre de acero nuevos, las piezas no calificadas o los resortes de desecho deben desecharse durante varias horas. (hasta que los bordes estén cortados en las esquinas y redondeados), y luego arroje el resorte normal a la granalladora.
El diámetro del proyectil generalmente está en el rango de 0,5-1,5 mm. El fabricante puede elegir el tamaño de proyectil adecuado según las condiciones específicas del resorte.
Además de los tres tipos de gránulos anteriores, también existen gránulos de vidrio, pero rara vez se utilizan en la industria de fabricación de resortes. Cuando el diámetro del alambre del resorte es inferior a 2 mm, la deformación después del granallado será grande y no se puede cumplir con la tolerancia del tamaño del resorte. El diámetro del granallado de vidrio es inferior a 0,5 mm. La industria militar y la aviación generalmente utilizan perdigones de vidrio para fortalecer la superficie de los pequeños resortes.
2. Máquina de granallado La máquina de granallado (también conocida como máquina de granallado) se utiliza a menudo para inyección de gas y centrifugación. El tipo de chorro de aire utiliza aire comprimido para expulsar el lanzamiento de peso, lo que requiere aire comprimido y consume mucha energía cinética. Dado que el aire comprimido contiene vapor de agua, los proyectiles se pegarán entre sí después del apagado, lo que puede provocar fácilmente que el dispositivo de granallado y los proyectiles se oxiden. Por lo tanto, las granalladoras por chorro de aire rara vez se utilizan para el granallado con resorte. Las ventajas de la granalladora centrífuga son el bajo consumo de energía y la velocidad relativamente estable. Al volar el resorte en espiral, se debe girar o girar continuamente para que el rociado sea uniforme y denso en todas partes del resorte. Las granalladoras centrífugas se utilizan ampliamente para el granallado de resortes en espiral. Las placas guía alrededor de las ruedas de la granalladora centrífuga son propensas a desgastarse.
Hay tres tipos comúnmente utilizados de granalladoras centrífugas: tipo tambor (Figura 2-a), tipo oruga (Figura 2-b) y tipo pista de rodadura giratoria (Figura 2-c).
Figura 2 Granalladora centrífuga
a) Tipo tambor b) Tipo oruga c) Tipo pista de rodadura giratoria
1 A rodillo 2, 6, 7, A cabezal de granallado 3, 5, 8 y una pieza de trabajo
4 Una oruga 9 Una pista giratoria 10 Una cinta transportadora
3. afectado por muchos El impacto de diversos factores, como la forma y el tamaño del proyectil, el material del proyectil, la velocidad y densidad del proyectil, el tiempo de disparo, etc. Sin embargo, en el procesamiento real, es imposible medir todos los factores anteriores uno por uno. En cambio, se utiliza el método de inspección de la altura y cobertura del arco.