Problema de galvanización con cloruro de potasio

1. Fenómeno de falla: en el galvanizado con cloruro de amonio recién preparado, la capa de zinc se vuelve negra y la pasivación no es brillante.

Análisis de causa: use solo Pingpingjia, la cantidad agregada es demasiado grande. El propósito de Pinpinga es actuar como portador cuando se usa con otros agentes blanqueadores. En las soluciones de galvanizado ácidas, aunque tiene cierto efecto sobre el brillo, su principal contribución es hacer que otros abrillantadores se dispersen de manera estable y uniforme en la solución de enchapado, aprovechando al máximo los efectos de otros abrillantadores. No es muy útil, no es muy efectivo y demasiado no sirve de nada.

Método de tratamiento: dejar de añadir pinginga, utilizar tratamiento de alta corriente, consumir el exceso de pinginga y luego añadir ácido nitrilotriacético y polietilenglicol.

2. Fenómeno de falla: después de pasivar la capa galvanizada, aparecen burbujas densas en la superficie y las burbujas son semicirculares.

Análisis de causa: Hay dos tipos de ampollas, una es causada por fragilidad y la otra es causada por una mala adherencia entre el recubrimiento y el sustrato. La fragilidad se refiere a la fragilidad del recubrimiento causada por el aumento de la tensión interna debido a la inclusión de impurezas orgánicas e inorgánicas. En términos generales, el factor quebradizo se debe a demasiado abrillantador. La fuerza de unión se refiere a si el recubrimiento está firmemente adherido al metal base. Hay dos factores principales que causan una mala adhesión: primero, las manchas de aceite en la superficie del sustrato no se han eliminado, segundo, el contenido de impurezas de metales pesados ​​como plomo y cobre en la solución de revestimiento es demasiado alto, lo que afecta la electrodeposición; de zinc, lo que resulta en impurezas excesivas en el zinc y poca resistencia.

Tratamiento: En primer lugar, determinar qué lo está provocando. Primero, observe el brillo de la capa galvanizada. Si queda muy brillante, comprueba la cantidad de abrillantador. Si es demasiado, el fallo puede provocar fragilidad. Si el abrillantador es normal, compruebe si hay manchas de aceite en la superficie de las piezas pretratadas. Remoje las piezas en agua y observe si la humectabilidad es buena (una película de agua sobre la superficie del metal indica una buena humectabilidad). Si hay una película de aceite en la superficie, se debe reforzar el trabajo de pretratamiento. Si el aceite de la superficie se ha eliminado por completo, se debe verificar el ciclo de tratamiento con polvo de zinc. Si el ciclo es largo, es probable que la solución de revestimiento sea causada por demasiadas impurezas como cobre y plomo. La solución es agregar ácido nitrilotriacético o metenamina (hexametilentetramina) para reducir el impacto de los iones de impurezas metálicas a través de su efecto complejante sobre los metales pesados. Si las impurezas metálicas no se pueden cubrir después de agregarlas, significa que han alcanzado una cantidad considerable y deben tratarse con polvo de zinc.

3. Fenómeno de falla: se encuentran ampollas en el producto terminado con revestimiento posterior (use Hcl o HNO3 diluido para eliminar la película de pasivación después de la pasivación y luego vuelva a galvanizar directamente).

Análisis de la causa: las ampollas en la superficie de los productos rechapados se deben principalmente a la eliminación incompleta de la película de pasivación de cromato en la superficie del recubrimiento de zinc original.

Método de tratamiento: Extienda adecuadamente el tiempo de inmersión de las piezas replacadas en Hcl o HNO3 diluido para eliminar completamente la película de pasivación de la superficie y luego vuelva a platear.

4. Fenómeno de falla: el color de apariencia de las piezas chapadas es normal, pero la película de pasivación se vuelve negra después de la pasivación con cromato blanco de baja concentración.

Análisis de causa: Si hay demasiadas impurezas en la capa galvanizada, no solo causará el fenómeno de formación de ampollas antes mencionado, sino que también hará que la capa de zinc se vuelva negra (o la luz no brillará) después de ser irradiado con ácido nítrico diluido. Cuando las piezas salen del baño de galvanizado, el aspecto de la capa de zinc es normal.

Este fenómeno sólo aparecerá tras la exposición a la luz o la pasivación.

Tratamiento: debido a que hay demasiadas impurezas metálicas en la solución de revestimiento, es necesario tratarla con polvo de zinc y se puede eliminar la falla.

5. Fenómeno de falla: la solución de galvanización de sal de amonio quelado (ácido nitrilotriacético, ácido cítrico) a menudo está en contacto con partes de hierro en la solución de revestimiento, y las impurezas de hierro inevitablemente se acumularán. Cuando excede una cierta cantidad, el recubrimiento brillante pulido aparecerá de color azul violeta, su fragilidad aumentará e incluso algunas partes del recubrimiento se desprenderán y agrietarán.

Análisis de causa: El fenómeno anterior es causado por la corrosión de las piezas de hierro que caen en la ranura.

Método de procesamiento: utilice imanes para aspirar las piezas que cayeron en la ranura antes del trabajo. En este caso, la acumulación de impurezas de hierro es muy lenta. A menudo se trata con polvo de zinc. Algunos iones de hierro se pueden eliminar al tratar con otras impurezas metálicas. Agregar una cantidad adecuada de tiourea inhibe la corrosión del hierro y también puede controlar la contaminación por hierro.

6. Fenómeno de falla: las piezas se pasivan mediante galvanización con sal de amonio (especialmente después de la pasivación azul cielo o blanca) y aparecen manchas de "pasta" en la superficie.

Análisis de causa: Hay dos razones para este fallo: primero, las piezas quedan expuestas al aire durante demasiado tiempo después de salir del baño de revestimiento y luego se pasivan. Durante el período de almacenamiento, la capa de zinc en la superficie reacciona con el aire y la solución de revestimiento, generando productos de corrosión en la superficie de la capa de zinc, lo que resulta en manchas de "pasta" después de la pasivación. En segundo lugar, durante el proceso de galvanoplastia, se agrega Pingpingjia sin diluir directamente a las piezas, lo que no es fácil de dispersar a la vez y causa manchas después de la adhesión.

Solución: Generalmente el motivo de este fallo es el primero. En producción, las piezas deben lavarse con agua tan pronto como salen del tanque (el galvanizado ácido se puede remojar en una solución alcalina caliente diluida y el galvanizado alcalino se puede remojar en una solución de ácido cítrico al 5%) y luego lavar y pasivados con agua, para que no aparezcan manchas "borrosas". Si hay productos de corrosión en la superficie, el tiempo de inmersión de la pieza de trabajo en la solución luminiscente se puede extender adecuadamente antes de la pasivación, y la solución luminiscente puede disolver los productos de corrosión. Sin embargo, este método da como resultado una mayor pérdida de recubrimiento. Alternativamente, las piezas se pueden sumergir en una solución alcalina concentrada durante unos segundos, utilizando el álcali para eliminar los productos de corrosión, y luego enjuagar con agua. Si se debe a la adición directa de una adición plana concentrada, se debe cambiar el método de adición y agitar bien después de la dilución.

Sección 2 Galvanizado con zinc

1. Fenómeno de falla: el recubrimiento de la nueva solución de revestimiento de zinc se vuelve negro, se empaña y se ennegrece parcialmente.

Análisis de causa: Este tipo de fallo suele ocurrir porque las materias primas son impuras. Las materias primas incluyen óxido de zinc, hidróxido de sodio, ánodo de zinc y calidad del agua.

Tratamiento: Si es causado por impurezas de metales pesados, agregue 1 ~ 3 g/L de polvo de zinc o 0,5 g/L de CK-778, revuelva bien y filtre. Luego agregue 4 ~ 8 ml/L de silicato de sodio, 2 ~ 4 g/L de ácido tartárico o 1 g/L de etilendiaminotetraacetato disódico para enmascarar aún más las impurezas metálicas. Si se utiliza NaOH de mala calidad (especialmente en el enchapado en rejilla), se deben agregar de 2 a 4 g/l de ácido tartárico para obtener una capa beige. Si la dureza del agua es demasiado alta, puede agregar 4 ml/L de "Acondicionador de calidad del agua galvanizada con zinc" producido por la fábrica de productos químicos fluorescentes Zhejiang Huangyan para obtener una capa beige.

2. Fenómeno de falla: se preparó una nueva solución de revestimiento de zinc en estricta conformidad con los requisitos del proceso y las impurezas también se purificaron, pero el revestimiento no siempre fue bueno al principio.

Análisis de causa: Se produce por la estratificación de la concentración de Zn2+ en la solución preparada en el nuevo tanque. La concentración de Zn2+ en la capa inferior de la solución de revestimiento es alta y la concentración de Zn2+ en la capa superior es baja, lo que da como resultado concentraciones de Zn2+ inconsistentes en las capas superior e inferior.

Elaboración: Electrólisis durante unas horas, remover un poco y emplatar unos tanques.

3. Fenómeno de falla: la corriente de salida del rectificador es de 300 A, que cae a 200 A después de unos minutos de enchapado. Si se eleva artificialmente a 300 A, luego se baja a 150 A después de unos minutos y luego se ajusta nuevamente, ya no podrá ajustarse.

Análisis de causa: Corriente 300A. Después de unos minutos de galvanoplastia, el ánodo entra en un estado de pasivación, lo que hace que la corriente caiga a 200 A. En este momento, se aumenta artificialmente a 300 A, lo que equivale a que la fuerza externa empuje el ánodo a un estado de pasivación estable, por lo que. la corriente alcanza rápidamente alrededor de 150A.

Método de tratamiento: Aumentar adecuadamente el contenido de NaOH es beneficioso para la activación del ánodo de zinc y aumenta el área del ánodo. Al galvanizar, la densidad de corriente de pasivación es de aproximadamente 1,5 ~ 2 A/dm2, por lo que la densidad de corriente del ánodo no debe exceder los 2 A/dm2. Además, la superficie del ánodo debe limpiarse con frecuencia para evitar incrustaciones. Porque la incrustación en la superficie del ánodo equivale a reducir el área real del ánodo.

4. Fenómeno de falla: las impurezas metálicas extrañas en el baño de zincato tienen un gran efecto adverso en el recubrimiento. Los fenómenos de falla causados ​​por ellas se muestran en la siguiente tabla:

Metal extraño Fenómenos de falla del contenido de impurezas permitido (mg/L)

Cr3+ ≤1 es brumoso y de color gris pardusco bajo alta densidad de corriente. Cuando el contenido es alto, fI disminuye.

El ácido nítrico Pb2+ ≤5 tendrá rayas negras después de la luminiscencia, no se iluminará después de la pasivación, el DK bajo será gris-negro e incluso no habrá recubrimiento.

Cu2+ ≤10 bajo DK es de color gris azulado, lo que acelera la disolución del ánodo.

El aditivo secundario Fe2+ ≤10 tiene un rendimiento deficiente, decoloración después de la pasivación, mala adherencia, mayor fragilidad del recubrimiento, empañamiento y ennegrecimiento del recubrimiento.

El recubrimiento Ni2+ ≤10 es muy quebradizo y propenso a rayarse.

Método de tratamiento: utilice polvo de zinc y carbón activado especial para tratar iones de impurezas metálicas extrañas en la solución de revestimiento. Consulte la siguiente tabla:

(Nota: el instrumento analítico utiliza un espectrómetro de absorción atómica WFD-YZ).

Resultados del procesamiento (mg/L)

Proceso categoría Método de tratamiento: iones de impurezas metálicas extrañas

Hierro, cobre, plomo y cromo

Dpe-ⅲ original

El contenido normal del baño de revestimiento del proceso de galvanización sin tratar es 1.20.5 1.5.

Después de añadir impurezas metálicas, el contenido es 31 17,5 20,5 6,25.

Tratamiento postratamiento zinc en polvo 31 16 18,75 7

Tratamiento especial carbón 20 0,7 0,9 6,5

ZB——80

Brillante enchapado El contenido de solución de baño ordinaria sin tratar en zinc es 1,1,5 1,5.

Después de añadir impurezas metálicas, el contenido es 29 17,5 14,5 5,25.

Tratamiento de zinc en polvo después del tratamiento 3,5 3,2 9,6 4,3

Tratamiento especial con carbono 0,6 0,45 0,9 3,75

Como se puede observar en las tres tablas anteriores, en el revestimiento baño Agregar 0,1 ~ 0,2 g/L de purificador CK-778, sin agregar ningún agente complejante, tiene efectos obvios en la eliminación de hierro, cobre, plomo y cromo en la solución de galvanización. También tiene un buen efecto en soluciones de recubrimiento que utilizan trietanolamina como donante. Durante la producción, después de agregar el purificador CK-778, se debe agitar vigorosamente para que entre en contacto total con la solución de revestimiento. Se debe filtrar inmediatamente dentro de las 2 a 3 horas posteriores a la agitación.

CK-778 trata los metales nocivos en el galvanizado con zincato:

Impurezas metálicas antes del tratamiento

Categorías de contenido después

Tecnología

Categoría Hierro (mg/L) Cobre (mg/L) Plomo (mg/L) Cromo (mg/L)

Eficaz después del control de la contaminación, eficaz después del control de la contaminación Eficiencia, eficiencia después del control de la contaminación .

ZB——80

Galvanizado brillante 1 805 1 98% 34,5 0,5 98% 40,5 2,5 94% 1 82 80%

2 22 1,5 93% 14,6 0,7 95% 5 1,9 83% 5 0,33 93%

3 30 1,04 97% 41 0,63 98% 17,5 1,65 91% 14 1,19 91%

Dpe-ⅲ original

Proceso de galvanizado 1 37 4,88 87% 34,6 1,56 95% 8,75 1,9 78% 15 6,3 58%

2 22 1,84 91% 14,6 0,8 95% 5 1,9 83% 5 1,93 61%

5. Fenómeno de falla: cierta unidad usa DE como aditivo. Las piezas galvanizadas son tan brillantes como un espejo cuando salen de la lata, pero durante el proceso de colocación, la capa de zinc se desprende capa por capa. .

Análisis de causa: Se debe a la fragilidad del recubrimiento. La capa de zinc pelada se rompe en pedazos y se muele fácilmente hasta convertirla en polvo con los dedos. Estas razones se deben a la exigencia unilateral de que el recubrimiento sea brillante y a la adición ciega de demasiado abrillantador vainillina.

Método de procesamiento: colgar placas de chatarra para un tratamiento de alta corriente y consumirlas manualmente hasta que el color sea normal. Otro método consiste en agregar carbón activado granular para absorber el exceso de abrillantador vainillina y luego precipitar y filtrar. El primer método se utiliza generalmente en producción. En la producción se deben utilizar aditivos con moderación y frecuencia. La capa galvanizada normal es de color beige.

6. Fenómeno de falla: el galvanizado con zinc puede causar ampollas.

Análisis de causa: hay muchas razones para la formación de ampollas, como se indica a continuación:

①Las propiedades de la solución de revestimiento en sí: el electrolito en sí es insuficiente y tiene una activación deficiente en la superficie del acero.

②Calidad y dosificación de los aditivos: el DE de buena calidad debe ser de color amarillo claro. Si se encuentra delaminación y el color es marrón rojizo o marrón, incluso si no hay burbujas después de agregar la solución de revestimiento, se producirá una u otra falla. Si se agregan demasiados aditivos, habrá muchas inclusiones en el recubrimiento, lo que aumentará la tensión interna y fácilmente provocará ampollas y fragilidad. En invierno, es más probable que se forme espuma sin calefacción. Debido a que la temperatura del baño es baja, los aditivos se adsorben en la superficie de la pieza (la baja temperatura favorece la adsorción de aditivos) y hay muchas inclusiones en el recubrimiento, lo que facilita la formación de espuma. Además, si se agrega demasiada vainillina, la capa quedará brillante y quebradiza, provocando ampollas.

③ Mal pretratamiento antes del recubrimiento (incluida la corrosión ácida débil antes del baño).

④Purificación de la solución de revestimiento: el contenido excesivo de iones de impurezas metálicas también provocará ampollas en el revestimiento.

⑤ Control inadecuado de las condiciones de funcionamiento: la corriente excesiva y la baja temperatura provocarán inclusiones orgánicas y formación de ampollas.

⑥La percha provoca ampollas.

⑦El borde del revestimiento es demasiado grueso, lo que provoca una tensión excesiva y formación de ampollas.

Método de procesamiento: Hacer un buen trabajo en la gestión técnica y cumplir estrictamente con los procedimientos operativos. La solución de galvanoplastia se debe analizar con regularidad, los materiales se deben agregar con regularidad, los aditivos se deben agregar con moderación y se debe filtrar con regularidad, una vez por trimestre.

(1) Agregue 3 ~ 5 g/L de NaCN para aumentar la activación de las piezas de acero y al mismo tiempo enmascarar la influencia de las impurezas de metales pesados ​​en el baño de revestimiento. 3 ~ 5 g/L de NaCN básicamente cumple con las condiciones de emisión.

(2) Los aditivos calificados deben agregarse continuamente durante el uso para mantener su contenido sin cambios.

③ El tratamiento previo al recubrimiento debe realizarse de forma estricta y cuidadosa. Las piezas de acero galvanizado deben tener un proceso completo de tratamiento previo al revestimiento: desengrasado químico, eliminación de óxido ácido, desengrasado electrolítico y activación antes del revestimiento. Cada proceso debe operarse con cuidado y limpiarse estrictamente. Es fundamental un proceso de decapado y activación antes de la galvanoplastia, y luego enjuagar con agua limpia antes de la galvanoplastia. La activación es la eliminación de la capa de pasivación de la superficie de las piezas de acero.

(4) Una vez que se añaden demasiados aditivos y abrillantadores, o hay demasiadas impurezas de metales pesados, o hay demasiados productos de descomposición en la solución de revestimiento, se requiere un tratamiento importante.

⑤La temperatura del líquido debe controlarse en invierno y la temperatura debe ser superior a 65438 ± 05 ℃. Si no hay ningún dispositivo de calentamiento, la cantidad de aditivos debe ser la menor posible.

⑥El colgador no debe soldarse. Si hay puntos de soldadura, se deben sumergir en plástico. Envolver en film plástico no es bueno.

⑦Controle estrictamente el espesor del recubrimiento y el borde no debe exceder los 20 μM, de lo contrario, el borde se ampollará fácilmente.

7. Fenómeno de falla: la capacidad de recubrimiento profundo es obviamente pobre.

Análisis de causa: si la concentración de Zn2+ es alta y la concentración de NaOH es baja, afectará la capacidad de recubrimiento profundo. Además, la mala calidad o el bajo contenido de aditivos también afectarán las capacidades de recubrimiento profundo.

Método de tratamiento: Ajustar NaOH:ZnO = 10 ~ 12:1. Para algunas piezas con agujeros ciegos profundos y altos requisitos de capacidad de recubrimiento profundo, se puede agregar antioxidante "MB" (2-mercaptobencimidazol). La cantidad agregada es generalmente de 0,1 a 0,2 g/l. entrará en vigor una semana después.

8. Fenómeno de falla: hay muchas rayas y flujo de aire en el recubrimiento.

Análisis de causa: La causa principal de este tipo de falla es la baja eficiencia de corriente del galvanizado con zincato alcalino y el desprendimiento de hidrógeno. Si la densidad de corriente del cátodo aumenta, la eficiencia de la corriente seguirá disminuyendo. La intensa evolución de hidrógeno provoca flujos de aire y rayas en el revestimiento, que son más notorias en invierno, cuando la temperatura del líquido es más baja.

Método de tratamiento: la densidad de corriente del cátodo no debe ser demasiado grande, la temperatura del líquido debe controlarse por encima de 15 °C, DK debe controlarse a 1,5 A/dm2 y DK debe controlarse a 0,8 A/ dm2 cuando no hay dispositivo de calefacción. Si el fenómeno es evidente, se pueden añadir algunos tensioactivos para facilitar el desprendimiento de hidrógeno.

9. Fenómeno de falla: marco galvanizado grande, corriente pequeña, poca capacidad de recubrimiento profundo, sin recubrimiento en huecos profundos. Cuando se enciende la corriente, ambos extremos del marco se queman.

Análisis de causa: el revestimiento de zinc con zinc tiene una buena capacidad de revestimiento profundo. Pero para piezas complejas, cuanto más profunda es la abolladura, menor es la corriente, más delgado es el recubrimiento y se corroe después de la pasivación, por lo que se necesita una corriente grande.

Método de tratamiento: Composición precisa del baño y dosificación adecuada de aditivos y abrillantadores, y utilización de la mayor cantidad de corriente posible para que los huecos profundos de las piezas tengan un determinado espesor de recubrimiento. Para evitar chamuscar en ambos extremos del marco, se pueden colocar ánodos auxiliares en ambos extremos del marco para permitir que parte de la corriente fluya hacia el ánodo auxiliar.