¿Cuál es el proceso de producción de alúmina?
El sistema de control de la Planta de alúmina n.° 1 incluye AB Company, Rockwell Company y Honeywell Company. Las empresas cooperan con las universidades para optimizar gradualmente el control operativo del proceso de alúmina, como la preparación de lodos, la separación por sedimentación, el sistema de lavado, etc.
Taller 1: Incluye trituración, apilamiento, recuperación y transporte de bauxita: actualmente no existe ningún sistema de control.
Taller 2: Molienda de harina cruda y dosificación de lodos: Se está instalando un sistema de control, utilizando el sistema control logic 5000 de la American AB Company, incluyendo 6 molinos de harina cruda, cada uno con bomba de lanzamiento y tanques de dosificación, cada dos molinos son un conjunto de controladores, la bomba de lanzamiento y el tanque de dosificación son un conjunto de controladores y 4 conjuntos de controladores están conectados a una red. Ha sido instalado y aún no se ha puesto en uso.
Taller 3: cocción de clinker, preparación de carbón pulverizado, trituración de clinker, precipitador electrostático, ventilador de tornillo: Cada horno grande está equipado con un controlador independiente, que incluye control logic serie 5000 y serie slc 500, incluida la visualización de parámetros del horno y arranque y parada de equipos, excluyendo el sistema de molienda de carbón, excluyendo el control de bombas de alimentación y precipitadores electrostáticos, incluida la visualización de algunos parámetros de alimentación. 5. Se pondrá en operación de prueba un conjunto del sistema SLC 500 para el carbón #6 para controlar el equipo relacionado con la trituradora de carbón. 1-4 #trituradoras de carbón todavía están controladas por instrumentos convencionales.
Taller 4: Disolución de clinker, separación de lodo rojo y lavado de lodo rojo: 6 molinos de disolución están equipados con 3 juegos de sistemas de control control logic 5000, y la separación y el lavado aún se controlan mediante instrumentos convencionales.
Taller 5: Bomba de alimentación de líquido crudo, desiliconización, filtro de hojas de residuos de silicio* *: Los grupos 5 y 6 están equipados con un conjunto de sistemas de control logic 5000 para la desiliconización, y los grupos 1-4 utilizan la desiliconización. Control de instrumentos convencionales, el filtro de hojas está equipado con un conjunto de sistema de control lógico 5000.
Taller seis: carbonatación y descomposición, separación de semillas, filtración de hidróxido de aluminio, evaporación de licor madre: un conjunto de sistema de control de separación de carbono SLC 500, un conjunto de sistema de control de separación de semillas lógica 5000, cinco grupos y seis Grupos de evaporación TPS Un sistema y 1-4 grupos de evaporación están controlados por instrumentos convencionales.
Taller 7: Tostado con filtro de placas: tres placas de tueste y tres planas están equipadas con tres juegos de sistemas TPS.
Taller de compresión de aire: horno de cal, estación de dióxido de carbono, estación de alta presión, estación de baja presión: se instalan 5 conjuntos de sistemas de control en 5 hornos de cal, incluido el sistema control logic 5000 y el sistema slc 500.
Planta de aluminio de Zhongzhou: línea de producción del proceso Bayer de 300.000 toneladas (segunda planta de alúmina)
El proceso Bayer es el primero de su tipo en China y se puso en funcionamiento con éxito a principios de 2004. . Se instalan cinco conjuntos de sistemas TPS en los procesos de molienda y flotación, disolución a alta presión, separación y lavado de lodo rojo y evaporación de semillas. Se instala un sistema ABB control logic 5000 en el taller de procesamiento de minerales. Se instala un sistema de control Honeywell HC900. en la preparación de la pulpa. Actualmente estos sistemas están conectados en red.
Suministro de mineral: método de flotación, la planta de aluminio de Zhongzhou produce productos químicos. 14 juegos de dispositivos de vídeo monitorean cintas y trituradoras de cono. El sistema de control es el controllogic5000 de ABB.
Preparación del material: 24 juegos de dispositivos de pantalla de video para monitorear 4 molinos de rejilla, 2 juegos de control difuso (software complejo) desarrollado por Dongda Design Institute y 2 juegos de salas de control por computadora de control difuso. La carga del molino diseñada y la densidad de la pulpa están involucradas en el control. Dado que el analizador de tamaño de partículas de pulpa importado de Finlandia no es fácil de usar (es fácil bloquear el tubo de muestreo), aún no se ha logrado un control difuso completo. La sala de control por computadora se mejorará y optimizará aún más en el futuro.
Digestión monotubo: 4 tanques pre-de silicio, 2 tanques de calentamiento pre-de silicio, 3 bombas de diafragma, 9 digestores, 10 autoevaporadores y 13 calentadores. El vapor ingresa al fondo de los digestores 1 y 2 para calentar, y los digestores 3 a 9 usan el calor residual para calentar. No hay agitador en el digestor y básicamente no hay tartamudeo en el digestor. 13 niveles de calentamiento de lejía, los últimos 3 niveles tienen tartamudeo. Menos detección y control. La válvula reguladora es de la fábrica Shanghai Liangguang (ubicada en YTC, Corea del Norte). La válvula reguladora neumática se utiliza para el vapor y la válvula reguladora eléctrica se utiliza para otras piezas. A veces, la válvula reguladora eléctrica no está cerrada correctamente y la junta de la válvula es propensa a tener fugas. Utilice un medidor de nivel de fuente radiactiva para medir el nivel de líquido del evaporador.
Lavado de sedimentación: el floculante producido por la fábrica de aluminio de Zhongzhou se agrega automáticamente al tanque de sedimentación, el espesor de la capa de lodo en el tanque de sedimentación se mide con un instrumento de interfaz australiano (medido con una fuente radiactiva, a veces inexacto), y la densidad del líquido de flujo inferior se mide con un densímetro (básicamente preciso), algunas válvulas tienen fugas. La sala de control se mejorará y optimizará aún más en el futuro.
Sistema de descomposición; 11 juegos de dispositivos de video para monitoreo de equipos en sitio, motor de filtro vertical FLENDER, convertidor de frecuencia ABB, válvula reguladora FISHER, medidor de flujo electromagnético KROHNE y densímetro E+H.
Sistema de evaporación: El regulador es un producto de Fisher Company. El regulador se utiliza para la entrada del líquido original, el flujo de salida de las aguas madre de 1 efecto, 2 efectos y 3 efectos. la bomba de frecuencia variable de efecto 2-5 controla el nivel de líquido, y el medidor de conductividad es un producto de Rosemount Company, y el medidor de nivel es un transmisor de presión diferencial EJA.
Horno de asado: utiliza gas como combustible y dispone de control avanzado. La estación de combustión es fabricada por JASPER, Alemania. A veces, la válvula de detección de fugas está mal cerrada, la válvula está corroída, el instrumento de medición de presión está obstruido (requiere mantenimiento y limpieza) y el quemador a veces tartamudea (requiere mantenimiento y limpieza), lo que afecta el encendido. El sensor de presión de detección de nivel de material del almacén AH y la correa AH son productos de Schenck.
El uso del caudalímetro Aniu para medir el flujo de gas requiere mantenimiento y limpieza.
Planta de aluminio de Zhongzhou: Línea de producción de alúmina especial (Planta de alúmina n.° 3)
La planta de aluminio de Zhongzhou ha desarrollado y producido más de diez tipos de productos de alúmina especial en tres series según el mercado. demanda, promoviendo el desarrollo diversificado de las empresas. El sistema de control adopta tres conjuntos de sistemas de control distribuido JX-300 controlados por la Universidad de Zhejiang y la fábrica implementa un control completamente automático. Los tres sistemas están conectados a Internet a través de la red troncal y algunos parámetros se comparten en línea. La red de centros de despacho puede monitorear las condiciones de producción en cualquier momento.
Planta de Aluminio de Pingguo: línea de producción Pure Bayer
La escala de diseño es producir 650.000 toneladas de concentrado, 300.000 toneladas de alúmina y 654,38 millones de toneladas de aluminio electrolítico al año. En 2003, la producción anual de alúmina fue de 850.000 toneladas. Ha introducido tecnología y equipos avanzados de varios países industrializados y cuenta con los últimos resultados de investigaciones científicas de la industria del aluminio de China. Además de los depósitos de minerales y materias primas y el transporte parcial, las secciones de disolución, descomposición, sedimentación, filtración, filtración de hojas, evaporación y tostación a alta presión adoptan el sistema de control distribuido I/A de la empresa estadounidense FOXBORO para realizar un control automático. del proceso. Todo el proceso de alúmina. Los parámetros del proceso son visibles en cada estación del operador. Debido a las restricciones en la autoridad operativa, los operadores solo pueden realizar operaciones en su propia posición y solo pueden observar otras posiciones. La red se implementa durante todo el proceso de producción de alúmina y todos los sistemas de control están conectados en red con el sistema OA de la sucursal.
Taller de materia prima: El apilamiento y transporte de mineral y combustible, y la homogeneización del mineral son operaciones manuales. Horno de cal vertical: pesaje y dosificación de cinta de piedra caliza y coque (o carbón) (control PLC, Yuyao 1, Toledo 1), control del cuerpo del horno (1 temperatura superior del horno, 1 presión superior del horno, 4 temperaturas de la zona de precalentamiento, 4 temperaturas de la zona de calcinación, 4 temperaturas de la zona de enfriamiento, 65438). La primera fase es el control por computadora industrial (AB Company PLC) y la segunda fase es el control del sistema por computadora (sistema I/A). 3) El eliminador de cenizas adopta un control de conversión de frecuencia para ajustar el caudal. 4) Preparación de la pulpa: Hay cuatro grupos de molinos (1 molino de barras y 1 molino de bolas en cada grupo). 10 básculas de cinta en Weifang, Shandong, 2 medidores de flujo de licor madre (producidos por la empresa FOXBORO), 2 medidores de nivel por radar para tanques de aguas residuales (producidos por la empresa VEGA), 6 instrumentos de inspección de temperatura (motor principal del molino de béisbol, cojinetes, sistema de transmisión), lubricación Manómetro de aceite 16, punto de medición de temperatura 16, 65438+. La temperatura de la zona de calcinación y la zona de enfriamiento del horno de cal está controlada principalmente por la escala de la correa (piedra caliza y coque o carbón) y el volumen de aire del ventilador. El esquema de control del horno monofásico se cambió a control por sistema informático (sistema I/A) y la válvula eléctrica de descarga de cenizas se cambió a una válvula neumática. Debido al alto precio del coque, que utiliza principalmente carbón como combustible, la temperatura del horno en algunas pruebas fue 2°C más alta que la reglamentaria y la fluctuación fue pequeña. La preparación de la lechada básicamente realiza un control automático, pero el control del análisis de la carga del molino y de la composición de la lechada no se realiza.
Taller de disolución: No existe proceso de pre-desiliconización. Los principales de detección y control incluyen: 5 medidores de nivel radar para tanque de dilución y tanque trasero, tanque frontal de disolución y tanque de agua caliente; calidad del vapor secundario Se utilizan medidores de flujo (Rosemount); 1 transmisor de presión diferencial para agua de refrigeración, 20 transmisores de presión diferencial (E+H) para medir niveles en separadores, tanques de flash, tanques de condensado y tanques de aguas residuales (Empresa FOXBORO); para medir la presión de autoclaves, amortiguadores de pulso, tanques de flash y tuberías de vapor; se utilizan 60 manómetros (econosto Company y Shangyi No. 4 Factory) para medir la presión en bombas de diafragma, autoclaves, tanques de flash y tuberías de vapor. tanque de condensado y tanque de dilución; dos medidores de conductividad de condensado de salida (Rosemount) fuente de Cs137 para buffer de pulso y 3 medidores de densidad de lodo en el tanque de post-disolución, fuente de Co60 para pulso Hay 6 interruptores de nivel de líquido del CS 1 a; Los 11 tanques de flash son fuentes de Cs137, los tanques de flash de 12 etapas son fuentes de Co60 y los medidores de radiación son productos de la empresa alemana BERTHOLD. Se utilizaron cuarenta y seis resistencias de platino (Shangyi 17th Factory) para medir la parte superior del autoclave y el agua de condensación, el agua de condensación de un solo tubo y el vapor secundario. Las válvulas de control incluyen: 10 válvulas de control de válvula de mariposa neumáticas, utilizadas para control de flujo de vapor fresco y vapor secundario, presión de vapor y condensado y control de flujo; 12 válvulas reguladoras rotativas excéntricas neumáticas utilizadas para flujo de solución, nivel del tanque de predisolución, tanque de vapor flash; nivel de líquido, nivel de líquido del tanque de condensación, flujo de líquido de lavado de lodo rojo, flujo de condensado de un solo tubo, niveles de líquido del tanque calificados y no calificados, se utilizan 4 válvulas de conmutación electromagnéticas para el flujo de aire comprimido dentro y fuera del buffer de pulso. El nivel de líquido en el tanque de dilución está controlado por una bomba de frecuencia variable y la válvula de control anterior es fabricada por SIIC Factory No. 7. Sistema de control I/A. El sistema de análisis de RP se encuentra en etapa experimental.
Taller de sedimentación: Hay 5 juegos de 1 tanque de sedimentación, 4 juegos de 1 de reserva, 4 juegos de filtros horizontales y 4 juegos de filtros verticales. La detección y el control principales incluyen: 10 resistencias térmicas (fábrica de Sichuan No. 17) utilizadas para medir la temperatura del tanque de sedimentación, el tanque de líquido crudo, el tanque ** y el tanque de agua caliente. 10 Se utiliza un medidor de nivel por radar (Tianjin Tianwei Company) para medir el nivel de material del tanque de sedimentación, el tanque de líquido crudo, el tanque * *, el tanque de lechada de cal, el tanque de caustificación y el tanque de agua caliente. 14 Se utiliza un medidor de flujo electromagnético (FOXBORO Company). para medir el caudal de la lechada de lodo rojo, el líquido crudo, el líquido alcalino y el agua caliente, se utilizan 8 manómetros (fábrica Shangyi No. 4) para medir la lechada de lodo rojo y el agua caliente.
Taller de descomposición: en cada proceso de descomposición se utilizan 16 resistencias térmicas para medir la temperatura de salida del líquido de descomposición en el tanque de descomposición, intercambiador de calor de agua en circulación y tuberías de lodo, y 10 caudalímetros electromagnéticos (Empresa FOXBORO) se utilizan para medir **, licor madre, agua en circulación, agua del sello del eje del compresor de aire, flujo de la bomba de vacío, 8 válvulas reguladoras eléctricas (fábrica Shangyi No. 7) controlan el flujo de agua en circulación y vapor.
La densidad de la suspensión a la salida del ciclón se mide usando un medidor de nivel de radar 10, y el nivel del líquido y el caudal se controlan mediante una bomba de frecuencia variable. El control del sistema de descomposición es generalmente un control de bucle único y no existe un control de enclavamiento entre los controles jerárquicos del tanque.
Taller de evaporación: Se utilizan 16 transmisores de presión diferencial para medir el nivel de líquido de evaporadores de efecto 1 a 6 y de efecto forzado, tanques de condensado y evaporadores flash, y se utilizan 4 medidores de nivel de radar para medir el tanque de líquido original. , El nivel de líquido del tanque calificado y del tanque de aguas residuales, se utilizan 4 válvulas de control neumáticas para controlar el flujo de vapor fresco, lodo de 1 efecto, lodo de 2 efectos y lodo de 6 efectos, evaporadores de efecto 2-6 y efecto forzado y Tanques de líquido crudo. Se utilizan 16 resistencias térmicas para medir las temperaturas de 1 a 6 evaporadores de efecto, evaporadores de efecto forzado, tanques de condensado, evaporadores instantáneos y vapor. Se utilizan 8 medidores de flujo electromagnéticos para medir los caudales de vapor y líquido crudo del evaporador, líquido madre y condensado. , se utilizan 2 conductímetros para medir la conductividad del condensado y 3 densímetros (fuente de Cs137) para medir el líquido original, la salida del 1er efecto y el efecto forzado. El control del sistema de evaporación es relativamente alto y la medición de la densidad de descarga del evaporador forzado no es fácil de usar, por lo que planeo desmontar el densímetro.
Taller de panificación: Se utilizan 16 transmisores de presión para medir P01, P02, P03, C01, C02, C03, C04, K01, K02, T11, T12. Para la presión del vapor fresco, se utilizan 6 transmisores de presión diferencial para medir el flujo de A02 y P04, 2 medidores de flujo Aniu para medir el flujo de gas y 8 medidores de flujo de vórtice para medir K01, K02, aire comprimido filtrado y vapor fresco. El caudal se mide utilizando 8 caudalímetros electromagnéticos para medir el caudal de salida del agua de refrigeración K01 y K02, el agua dulce filtrada del tanque de agua caliente y la bomba de lodo de hidróxido de aluminio. 1 báscula de cinta de hidróxido de aluminio (Schenck, Alemania), 1 analizador de oxígeno (Rosemount), 1 analizador de monóxido de carbono (SATEKNIKAS), 11 termopares de medición de temperatura, 20 resistencias térmicas de medición de temperatura, 4 válvulas de control neumático de agua dulce filtrada y vapor, 5 niveles de radar medidores.
Fábrica de Aluminio Shanxi: Línea de producción mixta de 654,38+400.000 toneladas.
Planta uno (método de sinterización, preparación de materia prima método Bayer): planta de trituración y apilado, dumper, transporte de materias primas y combustible (taller uno), alcalinización, molienda de materia prima, alimentador (taller dos), torno y horno de cal (taller de horno de cal), desiliconización y compresor;
Planta 2 (línea de producción de sinterización): molienda de carbón, alimentación, sinterización, enfriamiento, eliminación de polvo (tres talleres), trituración de medios, separación, máquina de cartón (cuatro talleres), desiliconización, bomba serie, filtro de hojas (cinco talleres), compresor (taller de lavado de agua, bomba de relevo y bomba de descarga (taller de lodo rojo); (Línea de producción del proceso Bayer): antiguo grupo de evaporación uno y dos (séptimo taller); cuatro evaporación, tanque de líquido crudo, mezcla y cinco evaporación (taller de evaporación, estación de compresores de aire para instrumentos, bomba de Holanda, desiliconización, serie I y serie II (); ocho talleres), sedimentación, floculante, filtración, filtro de hojas;
Cuarta planta (método de sinterización y método Bayer): separación de semillas, filtración de disco vertical, filtro de mangas (taller de separación de semillas), horno de tostación 1#, estación de compresor de aire para instrumentos, filtración de placa plana (taller de tostado 1), horno de tostado 2#3#, filtración de disco plano, transporte de fase densa (taller de tostado 2), separación de semillas, filtración, *enfriamiento, etc.
La aplicación de DCS se concentra básicamente en la producción del proceso Bayer. En la actualidad, el nivel general desde la detección de procesos hasta el control automático en la producción de sinterización y otros procesos es todavía muy bajo, y la tecnología de detección ha madurado en algunos procesos. Sin embargo, en procesos como el lavado y la evaporación, los métodos de detección y los niveles de automatización son muy altos. bajo debido a problemas tales como cicatrices. Aunque la parte de producción del proceso Bayer es generalmente mayor que la del proceso de sinterización, todavía existe una brecha de automatización en la cuarta evaporación y preparación de álcali. En general, se ha realizado básicamente el control automático a nivel de taller y proceso. Los procesos que pueden operar normalmente incluyen: estación de compresores de aire, evaporación, descomposición, separación de carbono, separación de semillas, tostado de hidróxido de aluminio 3#, disolución a alta presión; , dos grupos de cinco evaporadores y la molienda de materia prima adoptan el sistema I/A de Foxboro. * *La preparación (sedimentación, filtración, filtración de hojas de φ42 m) adopta el sistema DeltaV de Emerson, separación de semillas, colector de polvo en bolsas y horno de tostado. Adopta el TPS de Honeywell; y sistemas PKS. Los sistemas en construcción incluyen: sistema de horno de cal 6#, sistema de red de despacho de toda la planta, etc.
Planta de Aluminio de Shanxi: Ampliación de la línea de producción del proceso Bayer de la planta de alúmina de 800.000 toneladas
Taller 1: Sitio de descarga y almacenamiento de combustible crudo, cocción de cal, preparación de lechada de cal, primero estación de análisis;
Taller 2: Sistema de molienda, pre-desiliconización, disolución y decapado de lodos de mineral crudo;
Taller 3: Decantación, separación y lavado de lodo rojo, transporte de lodo rojo, barro rojo, campo de cenizas, filtración de hojas;
Taller 4: descomposición de semillas, filtración y enfriamiento de semillas, filtración de esencia de semillas, evaporación de aguas madres y segunda estación de análisis;
Taller 5: hidrogenación Filtración de aluminio, tostación de hidróxido de aluminio, almacenamiento y transporte de alúmina.
Se completó en 2005. Los cinco procesos principales de trituración de materia prima, evaporación, disolución a alta presión, descomposición de semillas y tostado adoptan el sistema I/A de Foxboro. El pequeño sistema AB PLC se utiliza para el transporte de materias primas, hornos de cal y almacenamiento y transporte de alúmina. El horno de cal y la estación de combustión del tostador adoptan el sistema PLC Siemens S7-300, que está conectado directamente al DCS a través de interfaces de comunicación PROFIBUS-DP y MODBUS respectivamente.
Planta de aluminio de Zhengzhou: método combinado
La planta de aluminio de Zhengzhou adopta el método de sinterización y el método de Bayer para la producción de alúmina. Tiene una amplia variedad de equipos de control y más de 12.000 puntos de control de detección.
El sistema de control adopta productos de American Honeywell: TDC-3000, PKS, sistema PLANTSCAPE SCADA, y el PLC adopta productos de Mitsubishi, ABB, Honeywell y Siemens. Tiene una red de tres niveles de sucursales, fábricas y salas de control de talleres, que están conectados entre sí a través de PLC, DCS, PC, posiciones clave y despacho en todos los niveles.
Instrumentos de medición: Báscula de cinta: Nanjing Huapu, Shenke, Toledo Company, buen efecto; Instrumentos de pesaje para automóviles y trenes: Toledo; Horno de tostación de gas natural: Medidor de flujo de vórtice Shanghai Henghe; Agua y barro: Shanghai Henghe y E; +H caudalímetro electromagnético; viento y vapor: caudalímetro de vórtice y caudalímetro de orificio Shanghai Henghe.
La detección y control del patio de combustible crudo y preparación de lodos son normales, existiendo muchas fallas en los instrumentos de presión y temperatura.
Disolución de tuberías: Lo mejor es utilizar un densímetro para medir lodos y lodos. La detección y control del lavado y descomposición de la sedimentación son promedio, pero existen muchas fallas en el nivel del material y en el medidor de flujo.
Sistema de evaporación: la válvula reguladora es fabricada por Shanghai Liangguang Factory (el posicionador es YTC coreano. La válvula reguladora se utiliza para la entrada de líquido crudo, de 1 efecto, 2 efectos y 3). efecto del flujo de salida de licor madre y la bomba de frecuencia variable de 2 a 5 efectos. Para controlar el nivel de líquido, el medidor de conductividad es fabricado por Rosemount Corporation y el medidor de nivel de líquido es fabricado por EJA Differential Pressure Transmisor.
Horno de asación: utilizando gas natural como combustible y control avanzado. La estación de combustión es fabricada por Oilon Company. A veces la válvula de detección de fugas no se puede cerrar correctamente, lo que afecta el encendido. El sensor de presión de detección de nivel de material del almacén AH y la correa AH son productos de Schenck. Las secciones de muestreo de los analizadores de monóxido de carbono y oxígeno son propensas a obstruirse y requieren una limpieza frecuente.
Aluminio Luneng Jinbei: Fase I del Proceso Bayer
Se planea construir primero una línea de producción del proceso Bayer, luego agregar un proceso de flotación y finalmente construir un proceso de sinterización para formar una serie. de producción. Hay seis sistemas DCS en toda la planta, que incluyen molienda de lodo crudo (molino de dos etapas con varillas y bolas), disolución en autoclave, lodo rojo Bayer (preparación con floculante, descarga de lodo rojo), descomposición de semillas de cristales (usando *, filtración de semillas de cristales). y enfriamiento), evaporación de aguas madre, filtración y tostado de hidróxido de aluminio, utilizando el sistema PCS7 de Siemens, equipado con patio de almacenamiento de materia prima, estación de compresores de aire, disolución de cal, trituración de cal, almacenamiento y transporte de alúmina y circulación de toda la planta. Todas las unidades de control de motores, convertidores de frecuencia y algunas válvulas solenoides de toda la planta están conectadas directamente al DCS a través de la interfaz de comunicación PROFIBUS-DP. Está previsto establecer una sala de control de operaciones central y varias salas de control de operaciones regionales en toda la fábrica. La sala de control de operaciones central está conectada a la sala de control de operaciones regional, impulsa más de 60 subsistemas, transmite instrucciones a la sala de control de operaciones regional y guía y controla todo el proceso de producción.
Aluminio Sanmenxia Cayman: Proceso Bayer
Los cinco sistemas DCS de toda la planta trituran pulpa de mineral crudo, hierven y disuelven, separan semillas, evaporan aguas madre, filtran hidróxido de aluminio y El sistema ControlLogix de Kwell es simple y conveniente para la conexión en red, pero existen muchos problemas con los instrumentos de proceso, especialmente algunos transmisores y actuadores.
La aplicación del control de procesos en las empresas nacionales de producción de alúmina comenzó tarde. No fue hasta la década de 1980 que la producción de alúmina de mi país comenzó a adoptar gradualmente equipos de detección y control automáticos. En particular, muchos procesos de sinterización tienen las características de alta temperatura, alta presión, fácil atasco, fácil desgaste y fácil bloqueo. Algunos procesos son multivariables, fuertemente acoplados, fuertemente no lineales y difíciles de detectar. Es necesario mejorar urgentemente los instrumentos. Se deben adoptar gradualmente equipos avanzados de detección y análisis y sistemas de gestión de control, así como tecnología de configuración de optimización de procesos, tecnología de modelado inteligente, tecnología de preparación y diagnóstico de fallas, tecnología de integración de información de procesos de producción, etc. Optimizar la gestión del control de producción. En los últimos años, Shandong Aluminium Factory y Zhengzhou Aluminium Factory han cooperado con unidades relevantes para utilizar tecnología de análisis de activación de neutrones para realizar análisis en línea de los componentes de la lechada de materia prima durante el proceso de molienda y procesamiento por lotes de la materia prima, y han logrado buenos resultados de aplicación. El analizador en línea de solución de aluminato de sodio serie FL de Hungría se introdujo con éxito en las aguas madre de evaporación de la planta de aluminio de Shanxi. Algunos instrumentos de detección primaria sin contacto, como termómetros infrarrojos, densímetros radiactivos, etc., también se utilizan ampliamente en las principales plantas domésticas de alúmina. Guixi Aluminium, Zhengzhou Aluminium, Jiaozuo Future y otras empresas utilizan un detector de capa de lodo basado en el principio de detección de soplado de aire desarrollado por una empresa de Zhengzhou para medir en línea los parámetros clave del control automático de sedimentación y lavado: la densidad del flujo inferior y la densidad de cada capa. Altamente eficaz. En los últimos años, con el rápido desarrollo de la tecnología de redes informáticas, algunas plantas nacionales de alúmina también han acelerado la construcción de instalaciones de redes, han mejorado el nivel de automatización y la eficiencia de gestión del proceso de producción y han logrado buenos beneficios económicos.