Plano de construcción de la tapa
La tapa de este proyecto se ubica debajo de la capa de relleno, y la tierra de relleno y la arcilla amarilla se excavan principalmente. La plataforma de encepado de un solo pilote está inclinada y excavada, y se cavan zanjas de drenaje y pozos de recolección de agua en el pozo de cimentación para un drenaje centralizado.
Durante la construcción, se debe prestar mucha atención a los cambios meteorológicos, se debe fortalecer la recopilación de información meteorológica, la secuencia de construcción se debe ajustar de manera oportuna, los procesos de seguimiento deben organizarse de manera razonable y necesarios. Se deben tomar medidas de drenaje y precipitación.
1. Medición y replanteo:
La profundidad de excavación del pozo de cimentación con tapa de tierra es de aproximadamente 4m. Toda la excavación revela que el estrato es arena de grava medianamente gruesa con buena calidad. Propiedades mecánicas y permeabilidad al agua potente. La pendiente de la excavación del pozo de cimentación será de 1: 1,2 y los trabajos de drenaje se realizarán bien. Mida la posición central de la tapa liberada, luego suelte la línea del borde de excavación de acuerdo con el requisito de 1,0 m (espacio de trabajo) y suelte la nivelación en ambos lados de la tapa. La posición del eje de la cimentación del encepado deberá verificarse antes de la excavación. Para facilitar la verificación, la base debe colocarse junto con la base.
Según el diseño, los ejes longitudinales y horizontales de la tapa son guiados desde el foso de cimentación hasta una posición segura, y los pilotes axiales quedan efectivamente protegidos.
2. Producción de plantillas: planifique procesar 1 juego de plantillas de acero. Consulte el diagrama de estructura de la plantilla para conocer la producción y el procesamiento específicos.
3. Construcción de plataforma de excavación: excavación manual. Preste atención al control de la profundidad de excavación. Para evitar que los cimientos de la plataforma se hunda debido a su propio peso durante la construcción de la plataforma, los cimientos de la plataforma se pueden tratar cuando sea necesario. Para evitar que el agua subterránea afecte las operaciones normales en el pozo de cimentación, se instalan zanjas de drenaje y pozos de recolección de agua alrededor del sótano y en cada rincón del pozo de cimentación. El tamaño del pozo de recolección de agua es de 30×30×40 cm. Se coloca una zanja de drenaje con un ancho y una profundidad de 20 cm alrededor del sótano para conectar el pozo de recolección de agua. Durante la construcción de la plataforma de tapa, el agua acumulada en el pozo de recolección de agua será bombeada a la zanja de drenaje superficial en cualquier momento.
4. Sistema de barras de acero: las barras de acero se procesan centralmente en el sitio de procesamiento. Las barras de acero deben inspeccionarse antes del procesamiento y solo pueden usarse si cumplen con los requisitos. Siga estrictamente los dibujos de diseño para la colocación y procesamiento de barras de acero para su uso posterior. Para garantizar el posicionamiento preciso de las barras de acero y cumplir con los requisitos de precisión de la construcción de barras de acero, se debe prestar atención a los siguientes puntos durante la construcción de las barras de acero para la tapa: (1) Al construir los cimientos de la tapa, el la medición y el posicionamiento de la tapa deben ser precisos;
(2) Antes de colocar las barras de acero, levante la línea central de la tapa, la línea de posición del marco de acero y la línea o punto de posición de la barra de acero del pilar de paredes delgadas en el piso de mortero de la tapa;
(3) Use pilotes perforados y almohadillas que se extiendan dentro de la tapa para ubicar las barras de acero inferiores, y use barras de acero cortas entre las dos capas de barras de acero del marco; la capa protectora en el lado de la tapa está garantizada por almohadillas de concreto del mismo número;
5. Montaje del molde: transporte el encofrado de plataforma procesado al sitio, aplique agente desmoldante, y configurar el encofrado del conjunto de soporte de acuerdo con el diagrama esquemático de la estructura de soporte del encofrado. Al montar el encofrado, se debe prestar atención a asegurar la estanqueidad de las uniones para evitar fugas de lechada. Para garantizar la estabilidad general del encofrado, se introduce acero en forma de 8 con una longitud de 1 m en cada punto de soporte del encofrado como medida para aumentar el soporte.
6. Vaciado y mantenimiento del hormigón
Una vez cualificada la colocación de las barras de acero y el soporte del encofrado, se procede al vertido del hormigón. Controle la calidad de la mezcla del hormigón, su asentamiento es de 7 cm a 9 cm. El mismo cemento a baja temperatura que el del muelle principal se mezcla con el hormigón de la tapa. Durante el primer proceso de vertido, el vertido del hormigón de la tapa se completa gradualmente cada 30 cm. El hormigón se entrega mediante cisternas de hormigón o hormigón.
Entrega por bomba, vertido por cubeta directamente en el molde.
Durante el vertido de cada capa de hormigón, se utiliza un vibrador enchufable para vibrar y compactar el hormigón a medida que se vierte y se expone. La varilla vibradora debe evitar chocar con las barras de acero y el encofrado, y no debe vibrar directa o indirectamente a través de las barras de acero. Para evitar grietas en la superficie causadas por diferencias excesivas de temperatura entre el interior y el exterior del hormigón durante la hidratación y la condensación, la lechada debe recogerse a tiempo y curarse inmediatamente después de verter el hormigón. Las cortinas de paja de doble capa se utilizan para el aislamiento y mantenimiento del hormigón.
El riego y curado se debe realizar a las 24 horas de vertido el hormigón, y el tiempo de riego y curado no debe ser inferior a 7 días.
Plan de construcción de la tapa (2)
1. Excavación del pozo de cimentación
Dado que la profundidad de excavación del pozo de cimentación en este período de contrato es en su mayoría de aproximadamente 5,0 m. , la profundidad máxima está dentro de los 6,0 m y las condiciones geológicas son principalmente guijarros. La excavación del pozo de cimentación adopta el método de reforzar la pared del pozo sin soporte. El foso se excava con una excavadora y se transporta mediante camiones volquete. Se construyen dos fosos al mismo tiempo. El tamaño del plano del sótano se amplía entre 150 cm y 200 cm según el tamaño del plano de los cimientos, de modo que el encofrado pueda apoyarse fuera de la superficie inferior de los cimientos y se puedan instalar zanjas de drenaje y pozos de recolección de agua. La forma del pozo de cimentación es del tipo nivelación y la pendiente de la pared del pozo se determina en función de la calidad del suelo y si hay una carga en la parte superior del pozo de cimentación. De acuerdo con las "Especificaciones técnicas para la construcción de puentes y alcantarillas de carreteras", nuestro departamento utilizó relaciones de pendiente de 1: 1 y 1: 0,75 para excavar fosos de cimentación en capas. La primera excavación fue hasta el nivel del agua subterránea, con una profundidad de aproximadamente 2,5. -3m. Al excavar la segunda capa, se debe precipitar antes de la excavación para evitar que la pendiente de la segunda capa colapse. Al excavar la pendiente del segundo piso, la relación de pendiente se establece en 1: 0,75 y se reserva una plataforma de trabajo a 2 m en el fondo del pozo. Se apilan sacos de paja con arena a lo largo de la pendiente del pozo de cimentación para mantener la pendiente estable. Al excavar hasta la elevación de diseño, se debe reservar un espesor de no menos de 10 ~ 20 cm y se debe realizar la excavación manual hasta la elevación de la base. Está estrictamente prohibido excavar en exceso. Las cabezas de los pilotes se limpiaron y quitaron manualmente para realizar pruebas. Antes de excavar el pozo de cimentación, primero se debe realizar el drenaje del suelo y se deben colocar pendientes de drenaje hacia afuera alrededor del borde superior del pozo de cimentación para evitar afectar la estabilidad de la pared del pozo. Durante y después de la excavación, se debe prestar atención a si hay grietas en el suelo alrededor del pozo y si la pared del pozo está suelta o colapsada. De lo contrario, se deben tomar medidas oportunas para construir la pared del foso como soporte. Después de cavar el pozo de cimentación, si hay filtración o acumulación de agua, se debe drenar a tiempo en los pozos de sumidero circundantes y bombear con una bomba de agua de gran diámetro de más de 6 pulgadas.
Además, el proceso de construcción debe realizarse de forma compacta y la construcción continua debe realizarse rápidamente.
Tratamiento del sustrato
Una vez completada la excavación del pozo de cimentación, se deben adoptar los métodos de tratamiento correspondientes según la diferente calidad del suelo del sustrato. De acuerdo con las características de la ingeniería de tapa en esta sección del contrato, las condiciones geológicas en el fondo del pozo de cimentación son guijarros, y no se permite que el fondo del pozo quede expuesto o empapado por mucho tiempo para evitar la agitación. El fondo del pozo se nivela y compacta, y se nivela con un cojín de hormigón liso C15 de 10 cm de espesor. Sirve como forma inferior de la estructura y su superficie superior no debe ser más alta que la elevación del sótano. () El borde del colchón de hormigón debe extenderse 50 cm más allá de la tapa.
2. Montaje del encofrado y unión de barras de acero.
El encofrado adopta un encofrado de acero grande y está sostenido por tubos de acero. Antes de montar el molde, se debe realizar un cojín de mortero de 5 cm y luego colocarlo. El drenaje está centralizado en las cuatro esquinas del pozo de cimentación.
(1) El soporte adopta filas dobles de soportes de tubería de acero y tirantes diagonales de madera. Antes de montar un andamio, se deben tratar los cimientos para evitar que se hunda.
(2) Instalación de la plantilla
Antes de la instalación, la superficie de la plantilla de la plataforma (viga de unión) debe limpiarse, corregirse y recubrirse con un agente desmoldante. Durante la instalación, las juntas de las tablas se pegan firmemente con cinta de doble cara para garantizar que no se produzcan fugas de lechada al verter hormigón. El encofrado está unido estrechamente con la consola y un encofrado está conectado longitudinalmente con al menos dos tubos de marco.
Una vez reforzados firmemente el encofrado y los soportes, se debe verificar la posición del plano para cumplir con los requisitos de las especificaciones y aprobarla el ingeniero supervisor antes de poder atar las barras de acero.
Al mismo tiempo, el paso elevado debe construirse utilizando el soporte del encofrado superior. El soporte del paso elevado debe estar estrictamente separado del soporte del encofrado, y en el paso elevado deben colgarse escaleras para que las personas suban y bajen.
(3) Atado de barras de acero
Antes de atar barras de acero, se debe limpiar el pozo de cimentación y las cabezas de los pilotes. Las barras de acero incrustadas en la plataforma de cimentación de pilotes deben tener forma de trompeta de acuerdo con los requisitos de diseño. Las barras de acero inferiores, superiores y circundantes deben soldarse por puntos para mejorar la estabilidad del esqueleto. El espaciado y la longitud de superposición de las barras de acero deben cumplir con los requisitos de las especificaciones. Después de que el ingeniero supervisor ate, inspeccione y firme las barras de acero, puede comenzar el vertido.
3. Vertido de hormigón
El vertido de hormigón adopta mezcla centralizada en el sitio, transporte de camión cisterna de hormigón, construcción de encofrado de canal o tubo. Haga todos los preparativos antes del vertido y retire los escombros de los cimientos. pozo, y nivelar y limpiar el sitio.
El vertido de hormigón debe realizarse en capas, con un espesor de cada capa que no supere los 30 cm y que la distancia de movimiento durante la vibración no supere 1,5 veces el radio de acción del vibrador para evitar fugas de vibración. El vibrador debe insertarse en la capa inferior unos 5 cm y la distancia entre el vibrador y el encofrado lateral debe ser de 5 a 10 cm para evitar que el vibrador choque con el encofrado, las barras de acero y otras piezas incrustadas.
El sombrerete del muelle principal se vierte en dos pasos, con un intervalo de 7 a 12 días. Al verter hormigón, entierre las tuberías de agua de refrigeración según los requisitos de diseño para enfriar el hormigón y evitar grietas. La construcción de hormigón para la plataforma de la tapa se realizará de acuerdo con los requisitos para la construcción de hormigón en masa.
4. Una vez completado el vertido del hormigón, la superficie expuesta del hormigón debe alisarse a tiempo. La lechada de cemento a determinar debe enlucirse por segunda vez y luego calandrarse o cepillarse. Una vez recogida la lechada de cemento, cúbrala con agua y cúrela durante al menos 14 días. La cantidad de riegos diarios está sujeta a mantener la superficie de concreto en estado húmedo, y una persona dedicada es responsable de mantenerlo.
Retire el encofrado después de que el hormigón alcance la resistencia especificada para garantizar que la superficie y los bordes no se dañen durante el retiro. Una vez retirado el encofrado, se debe limpiar, mantener y clasificar el mortero y la suciedad de la superficie del encofrado, y se debe aplicar un agente desmoldante al encofrado para el próximo uso.
5. Acerca de los métodos de enfriamiento de las tuberías de agua de refrigeración
Enterrar las tuberías de agua de refrigeración para enfriar el hormigón es una medida eficaz para reducir la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior del hormigón y evitar grietas de temperatura. .
(1) Diagrama de disposición de la tubería de agua de refrigeración
La tubería de agua de refrigeración se coloca dentro del rango de altura, a 0,50 m de distancia de la capa de la plataforma, y la tubería de acero de φ50 mm está a 0,85 m de distancia desde el borde de la plataforma.
(2) Instalación de tuberías de agua de refrigeración
Corte la tubería de agua de refrigeración en longitudes que oscilan entre 4 y 16,6 m y luego gire las líneas en ambos extremos. Al atar la malla de acero del tapón, colocar los tubos de refrigeración y equipar cada tramo con codos y carcasas. Antes de atar las barras de acero de la tapa, utilice alambre de hierro para fijar la posición de la tubería de agua de refrigeración. La entrada de agua se deja en la superficie superior de la plataforma de soporte y la salida de agua se deja en el costado de la plataforma de soporte.
(3) Refrigeración por agua
Antes de verter la tapa, se deben hacer circular las tuberías de agua de refrigeración para evitar obstrucciones y afectar el efecto de refrigeración. En la plataforma se coloca un tanque de agua, que absorbe el agua del río a través de una bomba sumergible para suministrar continuamente agua dulce al tanque. La diferencia de temperatura entre el interior y el exterior se controla dentro de los 25 grados y el tiempo de enfriamiento del agua no es inferior a 10 días. Hay una persona dedicada de turno durante el proceso de suministro de agua, y cada hora se registran el flujo de la tubería de agua, la temperatura de entrada y salida y la temperatura del termómetro.
(4) Precauciones para la construcción de tuberías de agua de refrigeración
(1) Suministro de agua antes de que comience el vertido de hormigón. Si la temperatura del hormigón aumenta al valor más alto antes del enfriamiento, solo puede acelerar el efecto de enfriamiento, pero no puede reducir la diferencia máxima de temperatura entre el interior y el exterior, reduciendo así el estrés térmico.
(2) Mantenga limpios el tanque de agua y las tuberías de agua de refrigeración, y no permita que un poco de suciedad bloquee las tuberías de agua de refrigeración para evitar que las tuberías de agua de refrigeración circulen dentro del hormigón.
Plan de construcción de la tapa (3)
El puente Dongxinwu Road de la ciudad de Sanming y su proyecto de conexión están ubicados en Dongxinwu Road, ciudad de Sanming, al otro lado del río Shaxi, la orilla occidental está conectada con Xijiangbin Norte. Road y la orilla este está conectada con Xijiangbin North Road. El banco se cruza con la Carretera Nacional 205. La longitud total del puente es de 384,7 metros, el ancho del puente principal es de 23,5 metros y el ancho del puente de acceso es de 16,0 metros. La parte superior del puente principal es una viga cajón de estructura rígida continua de hormigón pretensado con una luz de 45+845 metros. Los Muelles No. 2 y Muelle 3 están diseñados como muelles principales, utilizando una cimentación de grupo de pilotes compuesta por 8 pilotes perforados de φ200 cm y un casquete de agua profunda.
El tamaño de diseño de la plataforma es 65438+. La elevación del fondo diseñada del casquete es de 120,814 m, la elevación del fondo del lecho del río es de 112,19 m, el nivel normal del agua para la construcción es de 126,00 m y la profundidad del agua es de 13,8 m.
1. diseño
De acuerdo con la profundidad del agua del muelle del puente, después de una consideración exhaustiva, se adoptó el método de construcción de ataguía de caja colgante de acero para la construcción de las tapas del Muelle No. 2 y Muelle No. 3. La caja colgante de acero se compone de la placa inferior, las placas laterales, el sistema de suspensión y la estructura portante de la caja colgante. El tamaño plano de la caja colgante de acero es de 19,7×8,7 m. La placa inferior de la caja colgante utiliza 10 vigas de acero como vigas de carga de la placa inferior. Las vigas de acero se colocan como vigas longitudinales de placa inferior prefabricadas de hormigón armado. Los paneles se colocan sobre las vigas longitudinales de la placa inferior como concreto de sellado del fondo bajo el riego actual. Luego, el encofrado inferior se vierte con concreto submarino C20 de 1,0 m de espesor para formar la placa inferior portante de la caja colgante de acero. La caja colgante está soldada a un marco de carga plano con acero de ∠8.0. La placa de acero de 6 mm de espesor está soldada al marco para formar los paneles laterales alrededor de la ataguía de la caja colgante. Los paneles laterales de la caja colgante se forman en bloques y secciones en la fábrica de procesamiento de componentes de acero y luego se transportan al sitio para su ensamblaje. Las alturas de los tramos son de 4,8m y 1,85m respectivamente,** divididas en 20 tramos en total. El sistema de suspensión de la caja colgante de acero utiliza barras de refuerzo laminadas con precisión φ32 y anclajes de soporte para la suspensión. La carga muerta de la placa inferior de la caja colgante se transfiere a la estructura de carga de la caja colgante. En la estructura portante de la caja colgante, se instalan 8 vigas de acero 2I28a sobre 8 cimientos de pilotes terminados, mientras que las vigas de cubierta de acero I28 se sueldan en la parte superior de las columnas y las columnas se refuerzan mediante conexiones de soporte. aumentar la capacidad de carga de las columnas y la estabilidad. Se ensamblan dos filas de cerchas Bailey de tres filas de una sola capa en las vigas de remate de la columna como vigas longitudinales de carga, y se instalan 10 vigas de acero en las vigas longitudinales como vigas de carga para soportar la carga transmitida por las varillas de suspensión.
2. Proceso constructivo real
(1) Construcción de ataguías
1. Los paneles laterales, las vigas de carga superiores e inferiores, las columnas de carga y otros componentes de la caja colgante requieren una gran cantidad de trabajo y altos requisitos de proceso. Deben convertirse en productos semiacabados con anticipación en el taller de procesamiento de componentes. Los paneles laterales deben ensamblarse de prueba y luego transportarse al sitio en camión para su instalación y ensamblaje en el sitio. Soportes internos, soportes entre columnas, etc. Debe procesarse e instalarse in situ durante el montaje. Nota: Todas las piezas mecanizadas deben inspeccionarse cuidadosamente para detectar deformaciones, defectos o daños antes de enviarlas al sitio para su ensamblaje. La soldadura de componentes debe cumplir con los requisitos de diseño y especificaciones.
2. Montaje de la caja colgante. El conjunto de la caja colgante adopta una construcción por etapas. Fase 1: Primero montar la estructura portante superior. Instale placas de acero de base de columna en el centro de la base de pilotes terminada. La placa de acero de la base está conectada a la base del pilote con tornillos de expansión de φ20×100. Utilice una grúa de vapor 16 para levantar la columna a su lugar y soldarla a la base. Al mismo tiempo, suelde las columnas de soporte entre columnas instaladas e instale la viga superior de la columna. Ensamble las vigas longitudinales de carga de la armadura Bailey y el refuerzo de soporte transversal de las vigas longitudinales en las vigas de remate de columna instaladas. Instale 2 [40 vigas de carga superiores en las vigas longitudinales de carga y realice una inspección intermedia de la estructura después de la instalación. Después de pasar la inspección, instale el sistema de suspensión de la caja colgante y el sistema de soporte de carga de la placa inferior. Primero, instale la pluma de acero laminado de precisión φ32 en su lugar de acuerdo con la posición diseñada y asegúrela con anclajes. Luego utilice una grúa para levantar la viga de carga de la placa base hasta su lugar y conectarla con una pluma. Al mismo tiempo, ajuste la longitud de la pluma para asegurarse de que las vigas estén en el mismo plano horizontal y la pluma esté en la línea vertical. Luego use una grúa para levantar las vigas longitudinales del piso, coloque el piso prefabricado de concreto reforzado y suelde las barras de acero reservadas en todo el piso. Finalmente instale los paneles laterales de la ataguía. Primero, mida y coloque, instale la base del panel lateral, levante los paneles laterales uno por uno e instale el panel lateral inferior. Las conexiones del panel lateral deben sellarse con una junta de goma de 5 mm de espesor. Después de instalar el panel lateral inferior, instale el primer panel lateral y realice una inspección visual después de la instalación. Luego, básicamente se completa la primera etapa del ensamblaje de la caja colgante. La siguiente segunda etapa es el hundimiento de la ataguía y la instalación de los apartaderos superiores. Al construir un cajón, cuelgue un cabrestante con un peso de más de 3 toneladas en ambos extremos de cada viga de carga para levantar el chasis de la caja. Ajuste el anclaje de la pluma para que la pluma se hunda 10 cm. Para que el chasis de la caja se hunda uniformemente 10 cm, repita los pasos anteriores hasta que la caja se hunda hasta que la superficie superior de la placa lateral inferior esté a 30 cm de la superficie del agua, deje de hundirse e instale la placa lateral superior y el soporte interior. la caja reforzada. Utilice el mismo método para instalar los paneles laterales de la caja de suspensión hundida capa por capa.
3. Posicionamiento y bloqueo de la caja colgante. Después de hundir la caja colgante hasta la elevación de diseño, primero verifique su posición plana. Al mismo tiempo, utilice cuatro cables colgados en las cuatro esquinas de la placa inferior de la caja de elevación para ajustar la posición plana de la caja de elevación de antemano y fije la caja de elevación en la plataforma de trabajo. A continuación se debe comprobar minuciosamente si el sistema portante y las juntas de montaje de la caja colgante cumplen los requisitos y realizar los ajustes necesarios. Finalmente, pida a los buzos que entren al agua, limpien la superficie del agua a 1 metro por debajo de la parte superior de la pila exterior de la carcasa de acero y aprieten la placa de sellado en la carcasa. Cada placa de inserción de revestimiento se compone de cuatro placas de acero en forma de arco con un espesor de 1 cm, ensambladas en una placa con forma de anillo, y se coloca inicialmente alrededor de los orificios del revestimiento antes de hundir la caja colgante.
4. Vierta el hormigón para la placa inferior de la caja colgante. Las principales cargas del hormigón del fondo son la flotabilidad del agua, el peso propio de la tapa, el peso propio del hormigón del fondo y la fricción entre el hormigón del fondo y los pilotes. Su función es resistir la tensión de flexión causada por la flotabilidad del agua en la placa inferior de la caja colgante. La fuerza de unión entre el hormigón de la placa inferior y la base del pilote es el cuerpo principal para que la caja colgante soporte la fuerza de flotabilidad. y el peso propio de la plataforma. Por lo tanto, el hormigón de sellado posterior debe tener suficiente rigidez, resistencia e impermeabilidad. La calidad del vertido del hormigón de sellado posterior es la clave para el éxito o el fracaso de la ataguía de caja colgante. En vista de la gran superficie y el pequeño espesor del hormigón de la caja colgante, se planea adoptar el método de lechada multipunto. Toda la cubierta trasera se lechará en 11 lugares. La secuencia de lechada se muestra en la siguiente figura. El hormigón de la cubierta trasera se vierte utilizando un camión de hormigón bombeado y el grado de hormigón es C30. Al formular la proporción de la mezcla, se deben agregar un aditivo reductor de agua retardante de alta eficiencia y aditivos apropiados para tener un cierto grado de impermeabilidad.
5. Ataguía bombeando agua.
Después de construir el concreto de sellado posterior, cuando la resistencia del concreto alcanza C20, se puede bombear. Después del drenaje, se corta la carcasa, la capa inferior se sostiene verticalmente, se coloca la losa inferior de concreto de sellado posterior y luego se coloca la losa inferior de concreto de sellado posterior. Se lleva a cabo la construcción de la tapa.
(2) Construcción de la tapa
1. Medición y replanteo. Una vez completada la construcción de la ataguía, se deben revisar y diseñar las dimensiones planas diseñadas de los pilares y tapas para garantizar la precisión de la construcción.
2. Producción e instalación de barras de acero. Las barras de acero de la plataforma se procesan previamente en el taller de barras de acero para convertirlas en productos semiacabados durante la construcción de la caja colgante de acero. Una vez finalizada la construcción de la caja colgante, se transportan al sitio para su unión e instalación. Las barras principales con un diámetro igual a φ25 adoptan juntas de conexión mecánica, y otras barras de acero están soldadas o unidas según especificaciones. Durante el proceso de unión, se debe prestar atención a soldar firmemente las barras de acero de la base del pilote y las barras principales del cuerpo del muelle. Al mismo tiempo, considerando la fuerza de impacto de la mezcla de concreto cuando se coloca en el molde, se deben colocar barras sobre el encofrado y las barras de acero de la superficie se deben colgar firmemente con alambres de hierro para garantizar que las barras de acero de la superficie estén dispuestas. sin deformación.
3. Instale la plantilla lateral. Una vez que se completa la unión de la barra de acero y se pasa la inspección, se puede instalar el encofrado del lado de la tapa. El encofrado lateral de la plataforma adopta el encofrado de acero perfilado procesado por la empresa de encofrados. Antes de instalar el encofrado, se debe realizar un montaje de prueba del encofrado para detectar la gran planitud y la diferencia de altura de la junta del encofrado. Si se exceden los requisitos de especificación, la plantilla debe ajustarse y repararse. Después de pasar la prueba, aplique agente desmoldante en la superficie del encofrado y luego instale el encofrado. Después de la instalación, se debe verificar el eje longitudinal del puente y el eje transversal del muelle, es decir, la desviación plana de la plataforma de la tapa, y el valor de desviación debe controlarse dentro del rango permitido de la especificación.
4. Vertido del hormigón. Después de instalar el encofrado, se debe inspeccionar y volver a verificar el encofrado, y luego se debe liberar la elevación superior de la plataforma de la tapa. Debido a la gran altura de diseño y volumen de la plataforma de la tapa, se debe utilizar el vertido en capas durante el proceso de vertido del hormigón, con un vertido simétrico y uniforme desde el centro hacia ambos lados. Durante el proceso de vertido, preste atención a la vibración y compactación para evitar fugas y vibraciones excesivas.
5. Mantenimiento: Después de verter y recolectar el concreto para la tapa, cúbralo con una bolsa tejida o geotextil para retener el agua y mantener la humedad. El período de curado debe exceder los 7 días.
¿Hacer un nudo? En resumen, este artículo se centra en los puntos clave de la construcción de ataguías a través del diseño del plan de construcción y la construcción real de la tapa submarina del puente Dongxinwu Road, con la esperanza de proporcionar alguna experiencia práctica para la construcción de otros puentes similares.