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El proceso de fabricación de porcelana.

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El proceso de producción de moldeo con lechada consta de los nueve procesos anteriores, entre los cuales:

La ingesta de lechada es el proceso en el que el molde absorbe la humedad del suspensión para formar un cuerpo verde.

La descarga de lodo, también llamada lodo vacío, es el proceso de descargar el exceso de lodo cuando la pieza en bruto se forma hasta un cierto espesor. El lodo descargado se devuelve a la piscina (o tanque) de lodo. Los métodos de retorno de lodo incluyen: (1) lodo de retorno manual con cucharón final: (2) lodo de retorno a presión natural, utilizando la pendiente de la tubería para devolver el lodo a la piscina de lodo (3) usando una bomba de lodo para bombear el lodo; retorno de lodo restante: (4) retorno de presión negativa La lechada a presión utiliza la presión negativa formada por la tubería de lechada de presión descendente y la bomba de vacío para bombear la lechada de regreso al tanque de lodo. Todos los métodos anteriores, excepto el primero, pertenecen al proceso de pulpa por tuberías.

Consolidación: El blanco queda muy blando después de la descarga de la lechada y no se puede desmoldar inmediatamente. Se necesita un tiempo para continuar drenando la humedad del cuerpo para aumentar su fuerza. Este período se llama período de consolidación. La consolidación es uno de los principales procesos del rejuntado y su duración es aproximadamente la mitad del tiempo del rejuntado.

Durante el proceso de consolidación, a medida que el modelo continúa absorbiendo agua, el contenido de humedad del cuerpo verde continúa disminuyendo y el cuerpo verde se encoge gradualmente debido al exceso de agua. Cuando el contenido de humedad del cuerpo verde cae a aproximadamente 19-20 % (es decir, el punto de desmoldeo), el proceso de consolidación finaliza y el cuerpo verde se puede retirar fácilmente del molde.

Desmoldeo: Proceso de retirar el espacio en blanco del modelo. Dominar el punto de desmoldeo es clave. Si se desmolda demasiado pronto, el cuerpo verde no será lo suficientemente fuerte y será difícil de desmoldar, y el cuerpo verde colapsará fácilmente después del desmolde, si se desmolda demasiado tarde, la pieza en bruto se agrietará;

Pegado: incluye recorte, perforación y pegado de una sola vez. En el método de inyección tradicional, las superficies interior y exterior de la pieza en bruto desmoldeada son muy rugosas. Por lo general, requiere múltiples reparaciones y la cantidad de trabajo de unión también es muy grande. Los métodos modernos, como los moldes de yeso o resina de alta resistencia y la lechada a presión, reducen en gran medida la carga de trabajo de las reparaciones adhesivas. La reparación, la perforación y la unión deben realizarse manualmente, lo que produce fácilmente productos de desecho, por lo que es necesario controlar el contenido de humedad de la pieza en bruto.

Secado: presecado (también llamado semisecado), es decir, reducción del contenido de humedad del cuerpo verde del 15% al ​​17% (contenido de humedad durante el pegado) a aproximadamente el 8%.

En los métodos de colado tradicionales, el presecado del cuerpo verde se realiza de forma natural en el taller de rejuntado. Dentro de las 65, 438+06 horas posteriores a la salida de los trabajadores del trabajo, el taller de lechada debe mantener una temperatura alta (33 ~ 40 ℃) y una humedad alta (40 % -60 %) para permitir que el cuerpo verde se seque lentamente. Después del presecado, el contenido de humedad de la pieza en bruto húmeda se reduce del 15% al ​​17% al 8% al 10%. Se debe tener cuidado para evitar productos de desecho causados ​​por un secado excesivo o desigual.

En los métodos de rejuntado modernos, se suele utilizar aire caliente para secar la pieza en bruto directamente. La tasa de contracción del cuerpo cerámico es del 4% y la tasa de contracción del cuerpo de arcilla es del 2%.

Recorte secundario (recorte con cepillo): Es el último proceso de moldeo con lechada y que en última instancia determina el tamaño del bloque. Al reparar el cepillo, el contenido de agua del cepillo debe ser menor, el cepillo debe usar menos agua y no debe haber manchas de aceite. Después del cepillado, las piezas en bruto se almacenan en una habitación a 28-35°C, listas para esmaltar.

2 Puntos clave del proceso de operación de lechada

(1) Al aplicar lechada, limpie los hilos de lodo del modelo y no alimente la lechada demasiado rápido, para que el aire en el modelo seguirá la descarga para evitar que el aire se mezcle con la lechada y evitar defectos en la superficie del espacio en blanco.

(2) Al verter productos grandes, antes de aplicar la lechada, se puede colocar un paño de seda en las partes correspondientes del modelo para que la velocidad del movimiento del agua en cada parte sea lo más equilibrada posible y evitar grietas.

(3) Para productos que requieren moldeo del núcleo, se debe espolvorear polvo de piedra sobre el núcleo con anticipación para ayudar al desmolde.

(4) Controlar el tiempo de ingestión de la pasta, para asegurar el grosor del cuerpo.

(5) Los orificios de aire deben abrirse antes de descargar la lechada y la velocidad no debe ser demasiado rápida para evitar presión negativa en el modelo, deformación de la pieza en bruto o extracción prematura del modelo.

(6) Al reparar pegamento, el contenido de humedad de la pieza en bruto debe ser ligeramente inferior al de la pieza en bruto principal entre un 2% y un 3%.

Proceso de fabricación de moldes de lechada cerámica

1 Proceso de fabricación de moldes

La producción de moldes cerámicos sanitarios es un trabajo complejo y minucioso que requiere una gran habilidad. Para realizar un molde funcional para el rejuntado se requiere una serie de trabajos rigurosos. El proceso general de fabricación se puede dividir en los siguientes cinco pasos:

El primer paso: Realizar un prototipo del mismo tamaño que la cerámica sanitaria terminada. Se fabrica según los dibujos de diseño (o muestras). Si necesita copiar una muestra física existente, puede omitir el primer paso.

Paso 2: Realizar el neumático original, también conocido como molde, del mismo tamaño que el cuerpo cerámico sanitario. Se fabrica mediante descascarillado (aumentando la contracción total durante el secado y sinterización) según prototipo. En algunos casos, también se puede producir directamente basándose en dibujos de diseño o muestras físicas.

Paso 3: Elaborar un neumático cóncavo, también llamado molde, que se fabrica a partir del neumático original.

Paso 4: Hacer un neumático convexo, también llamado molde hembra, que se fabrica a partir de un neumático cóncavo. Generalmente incluye el molde inferior y la circunferencia del molde o el núcleo y la circunferencia del molde.

Paso 5: Elaborar el molde de trabajo, también llamado submolde, que está hecho de neumáticos convexos y se utiliza para la lechada.

2 Materiales y clasificación de los moldes

(1) Moldes tradicionales de vertido de yeso

El proceso de fabricación es: agregar agua al polvo de yeso beta estándar para hacer una lechada de yeso. , agitación, desgasificación al vacío y otros tratamientos, inyección en el molde maestro, endurecimiento del yeso, desmolde, recorte adecuado, montaje y secado a 50-60°C durante 5-7 días.

(2) Molde de fundición de yeso de drenaje rápido a baja presión

La red de tuberías está disponible con o sin microporos. La principal diferencia entre el molde de yeso de red de tuberías microporosas y el anterior es: antes del vertido, la red de tuberías formada debe colocarse en la posición correspondiente en el molde maestro (a 2 cm de la superficie de trabajo de vertido de las interfaces de estas tuberías). Las redes se pueden conectar al vacío en la línea de moldeo. Conectar con tubería de aire comprimido para facilitar el drenaje, desmolde y deshidratación del molde durante el vertido.

Los materiales para la fabricación de la red de tuberías microporosas incluyen: manguera de fibra de vidrio microporosa con diámetro φ = 7,5 mm; filamento de nailon φ = 9,5um para tejer malla: líquido de impregnación de resina para tejer malla (hecho de resina, formulado con catalizadores, iniciadores, talco en polvo, etc.). Estos materiales de malla se tejen en una red de tuberías y se solidifican en otro molde maestro auxiliar especial, y luego se sacan del molde para hacer el molde maestro.

El yeso utilizado es β-yeso o α-yeso. La resistencia a la flexión del último es 1 vez mayor que la del primero, la microdureza de la superficie aumenta en un 60% y la resistencia a la tracción aumenta aproximadamente. 2 veces. Pero la tasa de absorción de agua de consistencia estándar es aproximadamente un 30% menor. Por lo tanto, el α-yeso es más adecuado para realizar modelos de yeso de alta resistencia.

(3) Molde de resina microporosa indicado para el rejuntado a alta presión de porcelánico sanitario.

Esta especie de molde de resina microporosa se divide en dos tipos: con red de tuberías y sin red de tuberías. Para cumplir con los requisitos de lechada de alta presión para porcelana sanitaria, * * * la resistencia a la compresión generalmente no es inferior a 20 MPa, no debe haber deformación evidente bajo una presión de 10 MPa y la permeabilidad al agua es de 0,10 ~ 0,13. m3/m2s. El material principal de este molde es la resina, y la clave para su fabricación es la fórmula del material resinoso de alta resistencia y su método de preparación.

El proceso de fabricación de moldes para lechada de alta presión es complejo y la empresa ha publicado muy poca información. Si es necesario, consulte el contenido relevante en el Capítulo 8 del Manual del ingeniero de construcción de cerámica sanitaria.

(4) Molde de yeso químico

El proceso de fabricación es básicamente el mismo que el del molde de drenaje rápido a baja presión. * * *La principal diferencia es que se agregan agentes químicos al material del molde para aumentar la resistencia.

Puntos clave: después de inyectar la lechada de yeso químico en el molde, se sopla aire comprimido desde la entrada de la red de tuberías microporosas durante el proceso de curado para formar poros en el molde de trabajo después de que el yeso se solidifique. , se retira del molde de trabajo. Reparar pequeños defectos de la superficie y aplicar una capa impermeable (solución de pintura con etanol al 20%) sobre la superficie que no se trabaja.

Ámbito de aplicación: el rango de presión del molde de yeso químico es de 0,4-0,6 MPa, que se puede utilizar para lechadas de presión media.

3 Procesamiento del modelo antes de la lechada

Los requisitos básicos para la lechada en el molde son: (1) buena absorción de agua, garantizar una velocidad de absorción de lechada suficiente y acortar el ciclo de lechada (2; ) Tiene suficiente resistencia mecánica, incluida la resistencia a la flexión, la resistencia a la tracción y la resistencia a la compresión, para garantizar que el producto no se deforme (3) la superficie es lisa, sin manchas de aceite ni volutas de barro, fácil de desmoldar y el cuerpo verde es; de buena calidad, lo que puede reducir la necesidad de reparar la carga de trabajo de la carrocería verde. (4) El tamaño y la forma cumplen con los requisitos; (5) La vida útil es larga.

Procesamiento del modelo:

(1) Secado

El propósito del secado es descargar el exceso de humedad en el modelo, lo cual es beneficioso para el moldeado con lechada. El contenido máximo de humedad del modelo de yeso utilizado para la lechada no debe exceder el 19% y el contenido mínimo de humedad no debe ser inferior al 4%.

Generalmente, los modelos de yeso en vertido normal se colocan en el taller para que se sequen naturalmente después de ser formados y utilizados todos los días, y el barro de las juntas de rodadura se limpia a tiempo. Mantenga la temperatura del taller entre 28 y 35 ℃ y la humedad relativa entre 50 y 70 %.

Si es necesario secar el modelo a 60-60 ℃, se debe ensamblar y los accesorios se deben apretar y colocar de manera estable. No seque piezas individuales para evitar deformaciones.

(2) Limpieza

La limpieza consiste en eliminar la suciedad, pelos alcalinos, polvo y otras impurezas después del uso del modelo.

(3) Limpieza del molde

La limpieza del molde, también llamada cepillado con agua, es la parte más importante del procesamiento del modelo y es la clave para garantizar la calidad del producto. Si el molde no se limpia adecuadamente, se colapsará, deformará y agrietará fácilmente.

La función principal de limpiar el molde sobre la moldura es humedecer el molde, limpiar una capa de lechada de yeso y formar una capa de estructura de arcilla cálcica en la superficie del molde, de modo que el verde El cuerpo y el modelo se pueden combinar de manera adecuada y ajustada para lograr un cuerpo húmedo y suave. El propósito es adherir el molde y evitar que el cuerpo verde se agriete.

Diferentes situaciones específicas requieren diferentes métodos de limpieza (como la novedad del modelo, el grado de sequedad y humedad, la temperatura y humedad del ambiente, la forma y posición del modelo, etc.), y el operador solo puede dominarlo de manera flexible a través de la práctica:

(4) Ensamblaje

El ensamblaje es el último proceso de procesamiento del modelo antes de la lechada. Apriete firmemente las piezas del molde que deben ensamblarse, tape las aberturas de la lechada y prepárese para la lechada.

Métodos y equipos de secado de cerámica

1.1 Requisitos para los secadores en la producción de cerámica sanitaria

(1) Debe tener buena calidad de secado y el sistema de secado Debe ser fácil de controlar y operar.

(2) El resultado debe ser alto y debe ser beneficioso para el siguiente proceso.

(3) El consumo de energía debe ser pequeño y el calor residual de la fábrica debe aprovecharse tanto como sea posible.

El consumo de energía del secado natural de las empresas tradicionales es muy alto, y algunas incluso alcanzan el 40% del consumo de energía de producción. Debido a que la temperatura de la operación de secado es baja, la cerámica no se puede cocer sin un horno de alta temperatura. Generalmente, las fábricas de cerámica tienen una gran cantidad de calor residual que se puede utilizar.

(4) Alta intensidad productiva y pequeña ocupación del suelo.

(5) Ahorre mano de obra y procesos, especialmente porque es fácil conectar los procesos delantero y trasero en una línea automática para reducir la cantidad de tiempos de manipulación.

(6)Menos contaminación ambiental. Un taller de inyección moderno tiene una gran cantidad de maquinaria y equipos de precisión y, a veces, es necesario organizar dos o tres turnos de producción. Por lo tanto, no puede adaptarse a ambientes de alta temperatura y alta humedad.

1.2 Clasificación de los secadores

(1) ¿Se controla según el sistema de secado?

Se puede dividir en secado natural y secado artificial. El secado manual también se denomina secado forzado porque controla el proceso de secado manualmente.

(2) Según los diferentes métodos de secado, se pueden dividir en:

1) El secado por convección se caracteriza por utilizar gas como medio de secado y soplarlo hacia la superficie del cuerpo verde a cierta velocidad. Se deja secar el cuerpo.

2) La característica del secado por radiación es utilizar la energía de radiación de ondas electromagnéticas como rayos infrarrojos y microondas para irradiar el espacio en blanco seco para secarlo.

3) Secado al vacío Este es un método para secar piezas en bruto al vacío (presión negativa). No es necesario calentar el cuerpo verde, pero sí un equipo de extracción de aire para generar una cierta presión negativa. Por lo tanto, es necesario cerrar el sistema, lo que dificulta la producción continua.

4) La característica del secado combinado es la utilización integral de dos o más métodos de secado, aprovechando al máximo sus respectivas fortalezas y complementando las ventajas de cada uno, lo que a menudo puede conducir a efectos de secado más ideales.

También existen algunos métodos de secado que no se utilizan en la producción de porcelánico sanitario.

Según si el sistema de secado es continuo se divide en secadores intermitentes y secadores continuos.

Los secadores continuos se pueden dividir en coflujo, contraflujo y flujo mixto según el medio de secado y la dirección del movimiento del espacio en blanco según la forma del secador, se pueden dividir en cajas; Máquinas secadoras y secadoras de túnel.

1.3 Sistema de secado para taller de moldeo

Este sistema de secado es principalmente adecuado para fábricas que solo moldean moldes de yeso una vez al día (moldeo por turnos de día) y operan de manera intermitente. Según si se puede ajustar el sistema de secado, se divide en los dos sistemas de secado siguientes. Tienen las mismas ventajas: después del desmolde, la pasta verde se puede secar sin mucho movimiento y no es necesario construir un secador adicional, lo que no sólo ahorra inversión, sino que también aprovecha al máximo el calor y el espacio del taller de moldeo. .

(1) Sistema de secado tradicional en taller de moldeo

Antiguamente, la forma tradicional era instalar tuberías de vapor y radiadores en el taller de moldeo. Después de que los trabajadores de moldeo salen del trabajo, abren la válvula de vapor, aumentan la temperatura en la cámara de moldeo y calientan y secan los espacios en blanco.

Debido a que la humedad en el taller no se puede controlar y la eficiencia de la calefacción es muy baja, ahora rara vez se usa.

(2) Sistema de secado en taller de moldeo que controla automáticamente la temperatura y la humedad.

Este sistema es de secado artificial, y su estructura es la que se muestra en la siguiente figura:

En la figura, tres o más tubos de soplado están dispuestos uniformemente entre cada grupo de rejillas.

El aire fresco del exterior es aspirado por la tubería a través del puerto de escape, se mezcla con el gas de escape seco recuperado en el interior, se filtra para eliminar las impurezas del aire y luego se pasa a través del tubo de enfriamiento y el calentador, y finalmente se envía al ramal de soplado debajo. presión por el ventilador, y el tocho húmedo se procesó un poco seco.

En comparación con los métodos de secado tradicionales, este sistema tiene las siguientes características:

(1) El uso de recirculación de gases de escape puede ahorrar el consumo de calor del calentador;

( 2) El sistema de secado es ajustable. Con el sistema de control automático, la temperatura y la humedad del medio de secado se pueden ajustar con precisión según el programa dado, por lo que la calidad del secado es buena.

(3) Utilice múltiples salidas de aire para secar para hacer que la temperatura y la humedad interiores sean relativamente uniformes y mejorar la utilización de la energía.

La fuente de calor puede ser vapor, calor residual del horno u otro horno de aire caliente que produzca aire caliente.

La imagen muestra el uso de vapor. En este momento, es necesario instalar un intercambiador de calor de tipo partición (también llamado tipo de superficie) para calentar el aire. En forma de intercambiador de calor, lo mejor es utilizar un intercambiador de calor de tubo de calor con aletas en el lado del aire.

Si se utiliza el calor residual del horno, se debe decidir según la situación específica: cuando el aire caliente extraído esté limpio, no se puede mezclar con el gas del horno, sino directamente. con el gas de escape seco Después de ajustar la temperatura y la humedad, se puede utilizar como medio de secado. Cuando se utiliza el calor residual del gas de combustión, se puede instalar un intercambiador de calor de partición en el conducto de humos o se puede colocar un tubo de escape. en la cámara de moldeo para utilizar el calor residual. Sin embargo, el sistema de secado no se puede controlar en este momento cuando se extrae aire del horno para enfriar el producto, es mejor usarlo después del intercambio de calor porque se mezcla fácilmente con el humo o. impurezas.

Si se instala una estufa de aire caliente, consulte el método del calentador de vapor.

Debido a que el taller de moldeo es muy grande, el aire caliente de la habitación aumenta, lo que se denomina estratificación del flujo de aire. Hay mucha energía térmica en el flujo de aire caliente en la capa superior, que es difícil de utilizar, y el aire frío se filtra fácilmente en la capa inferior. Incluso con el sellado de cortinas de algodón, es difícil lograr el efecto deseado. Algunos fabricantes instalan varios ventiladores de techo en el techo, organizan racionalmente las posiciones de las salidas de escape de recirculación y de suministro de aire y guían el flujo de aire interior para que fluya de manera razonable, lo que puede mejorar hasta cierto punto las consecuencias adversas de la estratificación del flujo de aire. También existen dos sistemas de secado para el cuerpo verde: uno es para el cuerpo verde después de la reparación húmeda, con alto contenido de humedad, el otro es para el cuerpo verde después de la reparación seca, con bajo contenido de humedad;

2006-12-19 22:34:21

Proceso de secado del cuerpo verde cerámico

Durante el proceso de secado por convección, hay intercambio de calor. e intercambio de masa, que se puede dividir en los siguientes tres procesos simultáneos e interrelacionados:

(1) Proceso de transferencia de calor

El calor del medio de secado se transfiere a la superficie del blanco, y se transfiere desde la superficie del blanco al interior por conducción. El agua de la superficie del cuerpo verde se evapora cuando se calienta y cambia del estado líquido al gaseoso.

(2) Proceso de difusión externa

Bajo la acción de la diferencia de concentración, el vapor de agua generado en la superficie del cuerpo verde se difunde a través de la capa inferior en capas y se mueve desde la superficie de el cuerpo verde al medio de secado.

(3) Proceso de difusión interna

Debido a la evaporación del agua en la superficie del cuerpo húmedo, se genera un gradiente de humedad en su interior, que favorece el movimiento del agua desde el La capa interna con mayor concentración a la capa externa con menor concentración se llama conducción húmeda o difusión húmeda.

Cuando hay un gradiente de temperatura en el cuerpo verde, también provocará el movimiento de difusión del agua, y la dirección del movimiento apunta en la dirección de disminución de la temperatura, es decir, en dirección opuesta a la dirección de la temperatura. gradiente. Este movimiento de agua causado únicamente por gradientes de temperatura se llama conducción de humedad térmica o difusión térmica.

En el proceso de secado real, el proceso de difusión interna del agua generalmente incluye la interacción de la conducción de humedad y la conducción de calor y humedad.

(2) Características del proceso de secado del cuerpo verde

El proceso de secado se divide en las siguientes etapas: (1) Etapa de calentamiento

Debido al secado medio por unidad de tiempo El calor transferido a la superficie del cuerpo verde es mayor que el calor consumido por la evaporación del agua en la superficie. La temperatura de la superficie de calentamiento aumenta gradualmente hasta que es igual a la temperatura del bulbo húmedo del medio de secado. que es el punto A en la figura. En este momento, el calor obtenido por la superficie y el consumo de evaporación son El calor alcanza un equilibrio dinámico y la temperatura permanece constante. En esta etapa, el contenido de humedad del cuerpo verde disminuye y la velocidad de secado aumenta.

(2) Etapa de secado isocinético

En esta etapa continúa la eliminación del agua libre. Debido al alto contenido de agua del cuerpo verde, la cantidad de agua evaporada en la superficie se puede reponer internamente, es decir, la velocidad de movimiento del agua dentro del cuerpo verde (velocidad de difusión interna) es igual a la velocidad de evaporación y difusión externa. velocidad de la humedad de la superficie, por lo que la superficie permanece húmeda. Además, el calor transferido del medio a la superficie del cuerpo verde es igual al calor requerido para la vaporización del agua, por lo que la temperatura de la superficie del cuerpo verde permanece sin cambios y es igual a la temperatura del bulbo húmedo del medio.

La presión parcial del vapor de agua sobre la superficie del cuerpo verde es igual a la presión parcial del vapor de agua saturado a la temperatura de la superficie, y la velocidad de secado es constante, por lo que se denomina etapa de secado a velocidad constante.

Debido a que el agua libre se elimina en esta etapa, el volumen del cuerpo verde se reducirá y la cantidad de contracción está relacionada linealmente con la cantidad de reducción de agua. Si la operación es incorrecta y el secado es demasiado rápido, el cuerpo verde se deformará y agrietará fácilmente, dando como resultado residuos secos.

Al final de la etapa de secado a velocidad constante, el contenido de humedad del material cae al valor crítico, siendo el punto K el punto crítico de humedad. En este punto, aunque todavía hay agua libre en la sustancia, ha comenzado a aparecer en la superficie una fina capa de agua adsorbida atmosférica.

(3) Etapa de secado por desaceleración

El punto K es el punto de inflexión entre la etapa de secado a velocidad constante y la etapa de secado lento. Cuando el contenido de agua continúa disminuyendo desde el punto K, el proceso entrará en la etapa de desaceleración. En este momento, el contenido de humedad del cuerpo verde disminuye y la velocidad de difusión interna no puede seguir el ritmo de la velocidad de evaporación y la velocidad de difusión externa de la humedad de la superficie. La superficie ya no está húmeda y la velocidad de secado disminuye gradualmente. A medida que disminuye el calor necesario para evaporar el agua superficial, la temperatura del material comienza a aumentar gradualmente. La presión parcial del vapor de agua sobre la superficie del material es pequeña y la presión parcial del vapor de agua saturado a la temperatura de la superficie seca es pequeña.

Como se puede ver en la Figura 3-15, en esta etapa se excluye el agua adsorbida atmosféricamente. Cuando el contenido de humedad del material cae hasta igualar el contenido de humedad de equilibrio, la velocidad de secado se vuelve cero y el proceso de secado finaliza. Incluso si se prolonga el tiempo de secado, el contenido de humedad del material no cambiará. En este momento, la temperatura de la superficie del material es igual a la temperatura de bulbo seco del medio, y la presión parcial del vapor de agua de la superficie es igual a la presión parcial del vapor de agua del medio.

La velocidad de secado en la etapa de secado desacelerada depende de la velocidad de difusión interna, por lo que también se denomina etapa de control de difusión interna. En este momento, la estructura, forma y tamaño del material afectan la velocidad de secado.

Debido a que esta etapa excluye el agua absorbida por la atmósfera, el cuerpo verde no reducirá su volumen y no se producirán desechos secos.