Suministros industriales para hornos de cal
Los diferentes tipos de hornos de cal tienen diferentes formas estructurales y formas de calcinación, y el flujo del proceso es básicamente el mismo, pero el valor del equipo varía mucho. Por supuesto, los resultados son definitivamente diferentes. La cal viva calcinada tiene una larga historia en mi país y los requisitos de calidad de la cal son cada vez más altos.
La producción ordinaria de hornos verticales tiene muchas deficiencias, como el bajo coeficiente de utilización del horno, menos del 50%; el alto consumo de energía, el consumo de carbón por tonelada de ceniza es de más de 160 kg porque la mayoría de los hornos ordinarios son abiertos o semi; -Tipo abierto, la eliminación del polvo es difícil y la contaminación ambiental es grave. La alimentación y la descarga de cenizas se realizan casi directamente de forma manual, lo que requiere mucha mano de obra y daña gravemente la salud de los operadores; la calidad es inestable y la cruda, la coquización y la nodulación generalmente superan el 30% y no se pueden controlar a tiempo;
De acuerdo con las condiciones nacionales de mi país, se introdujo la tecnología de horno de mina de cal de Japan Hehe Co., Ltd. con el espíritu de introducción, digestión, absorción y luego desarrollo, el JHZS ahorra energía y es respetuoso con el medio ambiente. Se diseñó un horno de cuba de cal completamente automático y amigable. Y formó una serie de tecnologías nacionales patentadas. Ha sido ampliamente promocionado en el país y en el extranjero, y se han construido casi un centenar.
En los últimos años, ha sido favorecido por grandes y medianas empresas estatales, empresas privadas y muchos países del sudeste asiático debido a su importante ahorro de energía, estándares de protección ambiental y alto grado de automatización. , alta calidad de productos terminados, bajo costo de construcción y ciclo de construcción corto. Índice
Principales indicadores técnicos y económicos del horno de cal
1: Volumen efectivo del horno 100-350 (m3)
2. Producción 85-300 toneladas/día.
p>3: El consumo de calor es de 960×4,1868 (kj/kg·t; cal) y el consumo estándar de carbón es de 130 (kg/kg/kg de cal)
4 : Coeficiente de utilización -0,85 (toneladas/día metros cúbicos)
5: Actividad ≥300 (ml)
6: Contenido de CaO en cal viva ≥90 (%)
7: Tasa de combustión de cal viva -5-7 (%)
8: Consumo de piedra caliza 1,8 (toneladas de ceniza)
9 La concentración de CO2 en los gases de combustión es 42. (%). Un horno de 250 m3 produce 10 (t) de gas CO2 por hora.
10: Índice de emisión de humos-50 (mg/m3)-1. Adopte un método de calcinación que ahorre energía.
(1) Mecanismo de calcinación avanzado, el diseño del cuerpo del horno que ahorra energía adopta un mecanismo de calcinación completamente sellado y la capa de aislamiento refractario en el horno está hecha de ladrillos con alto contenido de alúmina + ladrillos aislantes livianos + fibra aislante + acero. carcasa del horno * * * cuatro capas Espesor 1000 mm. La carcasa exterior del horno adopta una estructura de carcasa de acero. Tiene buena suavidad y la vida útil de diseño de la capa aislante refractaria en el horno es de más de 5 años. Para utilizar eficazmente la energía, las partes superior e inferior del horno adoptan intercambio de calor, lo que reduce en gran medida la pérdida de calor en las partes superior e inferior. El aire que apoya la combustión ingresa desde la parte inferior del cuerpo del horno e intercambia calor con las cenizas terminadas quemadas en la parte inferior del horno para convertirse en aire caliente. La ceniza terminada se enfría de modo que la temperatura de la ceniza terminada descargada. está por debajo de 40°C. Las materias primas superiores se agregan al horno e intercambian calor con los gases de combustión a alta temperatura ascendentes para formar una zona de precalentamiento de materias primas, de modo que la temperatura de los gases de combustión descargados desde la parte superior del horno sea inferior a 140 °C. . Según mediciones reales, la tasa de utilización del poder calorífico del combustible es superior al 80% (los hornos generales están por debajo del 40-60%).
(2) A través de los equipos de dosificación de carbón y piedra caliza QCX, JCX y el equipo de distribución BLQ, la distribución en el horno es uniforme y ahorra energía. La piedra caliza y el carbón se pesan con precisión y se mezclan de manera uniforme mediante el equipo dosificador QCX y JCX. La piedra caliza y el carbón se mezclan de manera uniforme mediante el distribuidor BLQ 4 y se esparcen sobre la superficie del material. En el área de calcinación, el carbón se calienta uniformemente en todas partes, lo que evita el sobrecalentamiento y la nodulación en lugares de alta temperatura y la quema cruda en lugares de baja temperatura debido a una distribución desigual. Desperdicia combustible y reduce la calidad de la ceniza terminada. Muchos usuarios nacionales y extranjeros han demostrado que, en comparación con otros ingredientes y métodos de distribución, el consumo de cenizas de carbón por tonelada es de más de 15 kg.
(3) Utilice un convertidor de frecuencia para garantizar el funcionamiento del equipo con ahorro de energía. La energía utilizada en la producción del horno: soplador de raíces, elevador, descargador de cenizas de disco, distribuidor, cinta agitadora, etc., se controla y opera mediante un convertidor de frecuencia. Evita el fenómeno de los grandes carros tirados por caballos y el funcionamiento vacío y descargado, ahorrando más del 40% de energía de media.
(4) El diseño científico de eliminación de polvo garantiza la eliminación del polvo y el ahorro de energía. Hay seis colectores de polvo traseros, todos diseñados con válvulas eléctricas controladas por microcomputadora. El volumen de aire necesario para la eliminación de polvo en la etapa posterior es de aproximadamente 50.000 m3/h y la potencia es de 80 KW. En el diseño, la apertura y cierre de la válvula son programados y controlados en tiempo compartido según la secuencia de operación del equipo, ahorrando un 70% de energía eléctrica. Esto reduce en gran medida la potencia de la configuración del ventilador de tiro inducido del colector de polvo.
2. El sistema de eliminación de polvo, los gases de combustión y el polvo se combinan inteligentemente y las emisiones de gases de combustión cumplen con los estándares.
El polvo de los gases de combustión y el polvo posterior al polvo se mezclan y entran en el sistema de eliminación de polvo de la bolsa. Resuelve el problema de la alta temperatura de eliminación de polvo de un solo gas de combustión que causa daños a la bolsa, y el gas de combustión contiene una cierta cantidad de alquitrán, que a menudo bloquea los poros de la bolsa de filtro.
Mezclar polvo de CaO con los gases de combustión antes de eliminar el polvo puede convertir el alquitrán viscoso en polvo granular que es fácil de filtrar, reducir la temperatura de los gases de combustión y abrir con frecuencia la válvula de guía de aire para enfriar. ahorrando el desperdicio de energía eólica. Para el polvo con alto contenido de SO2, antes de la eliminación del polvo, el gas de combustión se mezcla con el polvo. El CaO en el polvo se deshace cuando encuentra la humedad en el gas de combustión y reacciona con el SO2 para formar polvo fino de CaSO4.
Durante la producción y operación del horno, en el proceso de tolva de materia prima, pesaje de báscula electrónica, descarga y eliminación de polvo, cribado del contenedor de producto terminado, carga, se diseñan campanas de aire en todos los lugares donde se genera polvo bajo la acción negativa. Presión, después de mezclar, ingresa al colector de polvo y se descarga después de la eliminación del polvo. Configuración
Flujo total
3. El diseño del flujo del proceso es compacto y razonable;
El horno consta de una parte de mezcla, un sistema de alimentación, un parte de distribución, parte del cuerpo del horno y parte de salida. Se compone de parte de minería, almacén de producto terminado, sistema de eliminación de polvo, etc. Un solo horno cubre un área de menos de 2 acres (30×40m2) y tiene una estructura compacta y razonable.
4. El flujo del proceso es científico y la utilización del calor residual es la más efectiva.
Las materias primas y el combustible calificados se pesan exactamente en proporción utilizando una báscula electrónica con una precisión del 3 ‰ y luego se mezclan uniformemente usando un cucharón central y una cinta transportadora. El material mezclado se transporta desde un elevador de cangilones único con una altura de 1,5 m3 hasta la tolva superior a lo largo del puente inclinado, y es alimentado de manera uniforme y cuantitativa mediante un alimentador vibratorio electromagnético. La distribución en el horno se completa mediante un distribuidor giratorio en el. arriba. El material depende de su propio peso para superar la flotabilidad del flujo de aire y se mueve lentamente hacia abajo, pasando a través de la zona de precalentamiento, la zona de calcinación y la zona de enfriamiento en secuencia.
Durante el proceso de caída, la carga y el gas caliente sufren complejos intercambios de calor, acompañados de la descomposición de la piedra caliza y el crecimiento y crecimiento de partículas de óxido de calcio. Una vez completado todo el proceso, también se utiliza aire de combustión para enfriarlo a 40-60°C. Luego la cal se descarga a la cinta transportadora fuera del horno mediante un descargador de cenizas de tipo disco y una válvula de sellado de dos etapas, sin fugas de aire de combustión. Después de izar y cribar, la cal ≤5 mm y >5 mm se descarga en diferentes silos.
Un soplador Roots inyecta aire de apoyo a la combustión al horno desde la parte inferior del cuerpo del horno y sube desde la parte inferior hasta la parte superior del horno para superar la resistencia de las partículas. Bajo la succión del ventilador de tiro inducido para eliminación de polvo, los gases de combustión se transportan al colector de polvo a través de la tubería para su eliminación. Debido a la acción del ventilador de tiro inducido, se forma una ligera zona de presión negativa (aproximadamente -10 Pa) por encima del nivel del material en el horno. Esta ligera presión negativa asegura un flujo de aire suave en el horno, lo que favorece mucho la descomposición de la piedra caliza en el área de calcinación. El ventilador de tiro inducido introduce todos los gases de combustión en el colector de polvo para su purificación y luego los descarga a la atmósfera desde la chimenea.
5. El horno ha establecido una ideología rectora científica basada en las materias primas.
Los parámetros requeridos para las materias primas y combustible son los siguientes
Caliza: Composición química: Contenido de CaO ≥53,5% R2O3≤2%.
Tamaño de partícula: 40 ~ 80 mm
El límite superior es ≯90 mm, el límite inferior es ≮30 mm y los límites superior e inferior no superan el 5% respectivamente.
Coque (antracita): contenido en cenizas ≤14% carbono fijo ≥85%.
Poder calorífico ≥6500×4.186KJ/Kg.
Tamaño de partícula: 20~40 mm
El límite superior es ≯50 mm, el límite inferior es ≮15 mm y los límites superior e inferior no superan el 5% respectivamente.
Contenido
El combustible crudo calificado es crucial para la calidad de la cal viva. Si el tamaño de las partículas de piedra caliza es desigual, demasiado diferente o tiene demasiadas impurezas, la carga se segregará en el horno, lo que resultará en un flujo de aire turbulento, una zona de calcinación inestable, una quema excesiva severa y nódulos graves en el horno.
Si el tamaño de partícula del carbón no está calificado, si el tamaño de partícula es demasiado pequeño, no habrá calor suficiente cuando el CaCO3 se descomponga en la zona de calcinación, lo que puede causar fácilmente puntos de pellizco. Si el tamaño de las partículas es demasiado grande, aún se quemará cuando llegue a la zona de enfriamiento, lo que resultará en una temperatura de extracción del mineral demasiado alta, desperdicio de combustible y dificultad en la extracción del mineral. Sin materias primas y combustibles calificados y estables, es imposible producir productos calificados. Por lo tanto, a base de combustible calificado y tecnología avanzada, la alta calidad de los productos está garantizada.
6. El diseño de pesaje y mezcla de materias primas y combustibles es novedoso y fácil de ajustar.
El dispositivo de pesaje del sistema de mezcla adopta un dispositivo de pesaje automático con capacidades de control totalmente automático. Precisión
7. La estructura del equipo de tela es única y la cantidad de tela en el horno se mezcla uniformemente al extremo.
El alimentador vibratorio superior transporta uniformemente los ingredientes en la tolva de almacenamiento superior hasta el distribuidor giratorio, que gira mientras distribuye los materiales. Cada vez que se distribuye el material, la posición de parada del canal giratorio se mueve 80 grados hacia adelante desde la posición inicial. Esto asegura la uniformidad de la dislocación del tejido. La forma plana o en silla de montar de la superficie del material después de la tela está determinada por la placa de tela ajustada. También se puede distribuir en puntos fijos en una dirección.
8. Descargue las cenizas de manera uniforme sin detener el flujo de aire para mantener buenas condiciones del horno.
El horno adopta un mecanismo de descarga de cenizas que consta de una máquina de descarga de cenizas de disco y una válvula de sellado de dos etapas. La función de descarga de cenizas del disco puede garantizar que los bloques de cenizas quemadas se descarguen completamente sin aplastarse ni caer en la válvula de sellado de dos etapas. Los dos deflectores de la válvula de sellado de dos etapas funcionan alternativamente, lo que no solo puede descargar las cenizas de manera uniforme, sino también garantizar que el aire de combustión no se escape y continúe soplando. Esto no sólo garantiza una distribución estable del flujo de aire en el horno, sino que también garantiza una temperatura continua en la zona de calcinación. Esto da como resultado una cal viva de alta calidad y alto rendimiento.
9. El método de control de condición del horno es avanzado y el ajuste de la desviación solo toma de 3 a 4 horas.
La parte superior del cuerpo del horno está equipada con un dispositivo de circulación de gases de escape. Cuando hay combustión parcial en la parte superior del horno, la parte superior de la combustión se puede ajustar accionando la apertura y cierre de las ocho válvulas en la parte superior y soplando los gases de escape de la chimenea sin oxígeno.
En la parte inferior del cuerpo del horno existe un dispositivo de aire de combustión secundario. Cuando las condiciones del horno están polarizadas, las ocho válvulas en la parte inferior se abren y cierran, y el aire de combustión enviado por el soplador Roots se inyecta para ajustar las condiciones del horno en la parte inferior. Las quemaduras locales graves generalmente requieren sólo 3 horas para ajustarse.
10. El nivel de producción automatizada es alto y una persona puede operar normalmente.
La automatización se realiza desde la alimentación de la tolva de materia prima, el pesaje electrónico, la mezcla de ingredientes, la carga, la distribución, la descarga de cenizas y el silo de producto terminado. Cuando es necesario ajustar los parámetros del horno, solo se pueden operar en la microcomputadora de la sala de control industrial.