Resumen del curso sobre las diez mejores herramientas para mejorar el sitio de producción de Chen Peng
Al estudiar este curso, podrá:
●Utilizar de manera competente las diez herramientas principales para mejorar el sitio de producción;●Dominar medidas de manejo razonables;●Comprender y comprender el factor de conveniencia del manejo; ● Comprender el impacto de los indicadores ambientales en la eficiencia del trabajo.
Diez herramientas útiles para mejorar el sitio de producción
1. Herramienta Sharp: comprueba el proceso.
El trabajo de una empresa tiene procesos reales. Al dibujar un diagrama de flujo, es más fácil encontrar problemas y mejorarlos.
1. Diagrama de flujo
Composición de un diagrama de flujo
Un diagrama de flujo se compone de líneas o cuadros, llamados cuadros de decisión. Una vez que el trabajo esté ordenado, inspeccione, revise, apruebe o apruebe el trabajo.
Habrá dos resultados al verificar el diagrama de flujo: aprobado; los no calificados serán retirados y rehechos. Cómo dibujar un diagrama de flujo
Al dibujar un diagrama de flujo, el diamante debe considerarse como el proceso de verificación y el cuadrado debe considerarse como el vínculo de operación real, conectado por un conjunto de flechas, incluidas las técnicas. estándares, procedimientos de proceso, requisitos del usuario y documentación relacionada, etc. debe estar marcado con una línea ondulada. Es decir, utilizar los símbolos más simples para explicar los procesos más complejos.
La aplicación de los diagramas de flujo es relativamente simple, al igual que reparar la cámara de aire de una bicicleta. También puedes dibujarlo para resolver el problema más rápido.
2. Jingle de proceso
En las empresas fabricantes, este proceso se ha adaptado en un jingle:
“Utiliza un marco en forma de rombo con líneas, es Un tesoro, no importa cuán complicado sea su proceso, siempre que tenga una perspectiva clara, no podrá escapar. Si agrega uno más, las costumbres estrictas serán más seguras. Si reduce uno, la eficiencia mejorará enormemente. , y las funciones del departamento no serán las mismas. Vacío, seguro, hay reglas y regulaciones."
Interpretación de "Ding Dong"
En las empresas manufactureras, como dice el jingle. , existen lagunas en las áreas de control que se han vuelto comunes. Los desastres deben controlarse estrictamente; la reacción departamental significa no construir puentes y resolver los problemas de manera horizontal.
La solución de Dingdang a los problemas horizontales
Los problemas en la empresa deben resolverse horizontalmente y no deben informarse al líder. Informar problemas a los líderes tiene dos desventajas:
Primero, la ruta es demasiado larga. Podría haberlo resuelto uno mismo, pero en lugar de eso, se informó de manera indirecta y luego se transmitió uno por uno. En segundo lugar, era fácil causar resentimiento. Por ejemplo, cuando un líder acusa a un empleado de tener siempre problemas, lo primero que piensa el empleado es ante quién quejarse, lo que es particularmente probable que despierte resentimiento entre los empleados.
3. Caso de proceso
Situación
Simplificación del proceso de taller
Una fábrica de acero produce cribas de gran tamaño, especialmente la brida. . Se requiere acero grueso para hacer una estructura cuadrada, lo que requiere doblarse, cortarse y luego soldarse. Una vez completado, hay dos bridas en ambos extremos con orificios en las bridas y luego soldadas.
La figura 2 muestra el flujo de un taller.
Figura 2 Diagrama de flujo del proceso del taller
Como se puede observar en la Figura 2, el flujo del proceso del taller es: cortar materiales en el taller de corte, enviarlos al taller de equipos para ensamblaje, y luego soldadura por arco sumergido, envíelo a la brida para una nueva inspección, regrese para soldar y volver a inspeccionar, y finalmente envíelo al taller de procesamiento. Durante este período, al estar involucradas dos unidades, se realizaron muchas diligencias de inspección para esclarecer responsabilidades.
Horizontalmente, los dos talleres están separados por más de 50 metros. Según la normativa anterior, se necesitan más de 200 metros para ir y venir, y todavía queda mucha distancia en el taller interno. Debido a que hay dos unidades involucradas, las unidades a menudo empujan hacia adelante y hacia atrás, siendo un lado rápido y el otro lento. No parecía razonable que dos personas hicieran un trabajo sencillo durante los últimos tres días.
Entonces la empresa cambió el proceso y lo completó de principio a fin en el taller de corte, es decir, talleres de corte, doblado, soldadura por arco sumergido, alineación de bridas, soldadura de bridas, inspección y entrega. No es necesario caminar de un lado a otro por este camino de 200 metros de largo y ya no habrá evasivas. Ahora solo se necesitan dos personas para completarlo en un día y la eficiencia del trabajo se ha triplicado.
Proceso de producción de productos de una empresa de comercio exterior
El proceso de producción de una empresa de comercio exterior se divide en los siguientes cuatro pasos principales:
Primero, los clientes extranjeros presentan una muestra requisitos. Si se trata de un producto nuevo, será revisado y aprobado por el director general, y el departamento técnico propondrá un plan de desarrollo de nuevo producto. Si el programa está calificado, se desarrollarán herramientas y muestras de nivel. Una vez calificada la muestra, se enviará al departamento de marketing y se enviará al cliente. Si se trata de un producto original, el departamento de producción realizará una muestra y la enviará al cliente tras pasar la inspección. Luego de recibir el producto, el cliente hará sugerencias de modificaciones.
En segundo lugar, firme un contrato de intención y realice una revisión formal del contrato de intención.
Si hay ganancia, ejecútala; si no hay ganancia, ríndete.
Nuevamente, después de tomar la decisión de ejecutar el contrato, firme una orden formal del contrato.
Finalmente, tras la revisión por parte del director general, se formula el plan de producción. Antes de formular un plan de producción, es necesario realizar análisis de inventario, análisis de capacidad de producción, identificar proveedores, etc. , y descompuesto en subplanos para cada taller, como plano de taller de estampado, plano de taller de soldadura, etc. Después de que cada taller recibe el plan, selecciona, corta y corta materiales. Después de una serie de procedimientos de trabajo, se almacenó la primera inspección realizada por el director del taller. Además, los productos de estos dos talleres han sido preparados para el decapado y serán desengrasados y decapados en el taller de decapado. Al mismo tiempo, los proveedores continúan entregando mercancías y se inspeccionan y almacenan los materiales de embalaje, piezas estándar, piezas de plástico y materias primas. El taller de montaje comenzó a montar productos con una mano y materiales de embalaje con la otra. Después de pasar la inspección, mediante inspección por muestreo, se determinará la fecha de entrega con el empresario extranjero y luego se realizará la reserva del almacén, la declaración de aduana, el envío y el reembolso de impuestos.
Este es un proceso enorme, sistemático y bien organizado.
Se puede ver en el caso que a través de diagramas de flujo, las empresas pueden encontrar fallas de arriba a abajo y de izquierda a derecha y realizar mejoras. Piensa en el problema desde el proceso global, no te centres sólo en un aspecto. Se puede ver que el proceso es la forma más eficaz de resolver problemas en general.
2. Arma 2: Ajustar el tono del plan.
1. Razones para el ajuste
El diseño del sitio, el diseño de la fábrica y la disposición del equipo de una empresa son muy razonables en las primeras etapas de la construcción de una fábrica. equipo, producción y fábrica Con la expansión, la disposición original se volverá cada vez más irrazonable. En este momento, es especialmente necesario reajustar y limpiar para evitar reducir la eficiencia.
Situación
Mejora del diseño del proceso
La Figura 3 muestra el diseño irrazonable del proceso de producción de una determinada empresa.
Figura 3 Diseño del proceso irrazonable
Como se muestra en la Figura 3, las materias primas se recolectan y pasan a través del torno A y el torno B a la fresadora 2, el torno 3, la amoladora 4 y la amoladora 5. , Rectificadora 6, rectificadora 7, rectificadora 8, etc., lleva mucho tiempo. , y el transporte y el transporte no producirán beneficios ni aumentarán el valor del producto.
Figura 4 Diseño de proceso mejorado
Modifique los dibujos, mueva el almacén de materiales y el almacén de productos semiacabados al edificio de la fábrica y luego reorganice la secuencia de instalación de las máquinas herramienta. De esta manera, las materias primas se sacan del almacén de materias primas, pasan por el torno A y el torno B, y luego se envían a la fresadora 2 y al torno 3. El recorrido es corto, el área es pequeña, la eficiencia del material local La recaudación es alta y se ahorran muchos costes.
2. Principios de ajuste
El principio más importante para que las empresas manufactureras ajusten los planos de planta es el "método de diseño en forma de U", que también es el método de diseño más avanzado. Método de diseño en forma de U, es decir, en la fábrica, todos los equipos están dispuestos en línea recta según la dirección de la logística y el transporte se realiza por la ruta más corta. El método de diseño en forma de U juega un papel muy importante en el diseño de edificios y equipos de fábrica.
3. Producción celular
La producción de las empresas manufactureras cambió gradualmente de la producción por lotes a la producción de variedades múltiples y de lotes pequeños, por lo que las pequeñas líneas de montaje reemplazaron a las largas. Entre ellos, la pequeña línea de montaje también se llama "célula". La llamada producción celular consiste en juntar varios equipos y combinar a varias personas para formar una pequeña unidad de producción.
La ventaja de la producción unitaria es que puede adaptarse a los cambios del mercado mundial actual y convertir largas líneas de montaje en pequeñas unidades de combate.
3. Arma 3: Cálculo en la línea de producción
1. Cambiar el modo de movimiento
El método de movimiento actual del trabajo de producción es principalmente conectar un proceso. con otro, lo que resulta en inconsistencias entre los procesos frontal y posterior. El motivo no son los trabajadores, sino el calendario de producción y los métodos de envío habituales.
4. Arma 4: Los elementos de acción se reducen en uno.
1. Análisis de acciones
Para empresas que requieren mucha mano de obra o empresas que se centran en el ensamblaje, muchos procesos se completan mediante operaciones manuales. Las acciones del operador de inspección fueron medidas por la actitud laboral y se encontró que la mitad de las acciones laborales eran redundantes. Por eso las empresas necesitan analizar sus acciones.
El papel del análisis de acciones
Como unidad de producción, el efecto de utilizar tres acciones para completar la acción completa es muy significativo. Por ejemplo, Suzhou Auntie Su Food Company se especializa en la venta de wontons y dumplings hechos a mano. Después de adoptar el método de empaque de bolas de masa en tres operaciones, cada trabajador aumentó de 50 cajas de bolas de masa por día a 300 cajas de bolas de masa por día, y la eficiencia aumentó 6 veces.
El surgimiento del análisis de la acción El análisis de la acción apareció por primera vez en Estados Unidos.
Situación
El proceso de análisis de acción
Peter descubrió que cuando los trabajadores colocaban ladrillos, las acciones de todos eran diferentes. Algunas personas necesitan 18 movimientos para colocar un ladrillo y otras necesitan 6 movimientos para colocar un ladrillo. Entre los seis movimientos, uno es redundante, es decir, sólo se necesitan cinco movimientos para colocar un ladrillo. Peter promovió el método de albañilería de cinco pasos en todo el sitio. Bajo su dirección, los trabajadores se volvieron cada vez más hábiles y la velocidad de albañilería aumentó considerablemente, del promedio original de 120 ladrillos por persona por hora a 350 ladrillos, y la eficiencia aumentó casi tres veces.
Taylor, el amigo de Peter, se sintió alentado. Tres meses después, trabajaba como paleador para una empresa siderúrgica estadounidense. Resulta que las palas de los trabajadores del acero vienen en diferentes tamaños y las traen los empleados desde sus propios hogares. No existe un estándar unificado. Taylor se preguntó si la eficiencia de la minería del carbón dependía del tamaño de la pala. Para mejorar la eficiencia, si la pala se hace muy grande, una pala pesa 50 kilogramos, dos palas pesan 100 kilogramos y tres palas pesan 150 kilogramos, la eficiencia es muy alta, pero es fácil torcer la cintura; Si la pala se hace más pequeña, quedará liviana y tan pequeña como una cuchara para saltear. Después de un día de trabajo, tu cintura no se cansará, pero tu eficiencia no será alta.
Después de repetidos experimentos, se obtuvo la famosa respuesta de la pala. Se descubrió que la pala funcionaba más eficientemente cuando pesaba 21 libras. Era tan alta que 140 personas podían completar el trabajo que originalmente requería entre 400 y 600. gente.
Se puede ver en el caso que a través del aprendizaje y análisis de acciones, la eficiencia del trabajo se puede mejorar linealmente sin costo.
2. Principios básicos de los elementos de acción
En los elementos de acción hay diez principios básicos: intenta utilizar los pies y la mano izquierda para hacer las cosas, trabaja con ambas manos al mismo tiempo. tiempo, mueva ambas manos en direcciones opuestas, y trate de hacerlo con pequeños movimientos, ponga materiales y herramientas a su alcance, cuantas menos operaciones básicas, mejor, combine más de dos herramientas en una, use soportes, mantenga las Punto de operación a la altura adecuada, interpretación desperdiciada de la canción.
Prueba a utilizar los pies y la mano izquierda.
Estar acostumbrado a hacer cosas con la mano derecha hace que el hemisferio izquierdo esté más desarrollado. Debes pensar con el hemisferio derecho, liberar la mano derecha y utilizar más la mano y el pie izquierdo. Por ejemplo, algunos interruptores se pueden accionar con los pies, lo que deja ambas manos libres para trabajar.
Trabaja con ambas manos al mismo tiempo
Trabaja con las manos al mismo tiempo. No descanses las manos al mismo tiempo. Intenta dejar que tus manos hagan otra cosa en tu tiempo libre.
Mueve las manos en direcciones opuestas
Las manos deben moverse de forma simétrica y no en una dirección para evitar excesos de impulso y problemas.
Hacer lo menos posible.
En cuanto a su fabricación, los brazos humanos se dividen en cinco niveles: primero, para mover 25 mm, que requiere suficientes dedos; segundo, para mover 50 mm, mover la muñeca, tercero, para mover 150 mm; mover el antebrazo;
Cuarto, si se mueve 300 mm, debe participar en la actividad la parte media de la pluma; quinto, si se mueve 450 mm, debe moverse todo el brazo.
Según cálculos científicos, siempre que el movimiento sea de 25 mm M 1, donde M es MOD, es decir, el número de movimientos de una persona, que es el tiempo empleado en el movimiento más básico y más pequeño. del cuerpo de una persona, que es 0,129 segundos. Por lo tanto, cuanto más pequeña es la acción, más rápido se completa. Cuanto más grande es la acción, más tiempo se pierde, así que utilice la acción más pequeña para completar la tarea.
Los materiales y herramientas deben mantenerse al alcance de la mano.
No pongas materiales y herramientas lejos, colócalos en el lugar más cercano y extiéndelos, es decir, con el eje central de la persona como centro, la longitud del brazo como centro. radio, debe estar al alcance. Entre ellos, la parte del cofre es la posición dorada más importante, con los ojos más claros y la operación manual más flexible. El trabajo debe completarse en el cofre.
Cuantas menos tareas básicas, mejor.
Cuanto menor sea el número de operaciones básicas, mejor. Elimina movimientos innecesarios. La distancia de los movimientos debe ser la más corta y la secuencia de movimientos debe determinarse para que puedan realizarse de forma automática y rítmica.
Combina dos o más herramientas en una.
Combina dos o más herramientas en una o utiliza contenedores para recuperar materiales y reducir la carga de trabajo.
Usa retenedores
Para mantener una buena combinación con las cosas, es decir, cosas y personas, es necesario utilizar retenedores. El soporte detrás es un retenedor.
El punto de trabajo debe mantenerse a una altura adecuada.
Para reducir la fatiga, el punto de operación debe mantenerse a una altura adecuada, ni demasiado alta ni demasiado baja.
Uso de la inercia y la gravedad
Es muy importante aprovechar al máximo la inercia y la gravedad y utilizar el dispositivo de potencia para acelerar el movimiento.
3. Canciones de desperdicio de acción
Las empresas manufactureras compilan acciones de producción en canciones de desperdicio de acción. A través del análisis, se encontrarán muchas acciones redundantes:
Trabajo con una sola mano. eficiencia Baja, no se puede ganar dinero con las manos inactivas. Demasiados movimientos consumen tiempo, caminar demasiado reduce el efecto, una altura inadecuada daña el cuerpo, girar y moverse desperdicia dinero, cambiar de manos es lento, los movimientos redundantes añaden confusión, se deben prohibir las habilidades desconocidas y se deben simplificar los estiramientos y las flexiones.
La razón por la que "estirar y doblar debe simplificarse" en "Song of Waste" es que si estiras los brazos durante mucho tiempo, es fácil torcer la cintura, por lo que debes hacerlo menos. ; al mismo tiempo, agacharse durante demasiado tiempo puede provocar fácilmente lesiones deportivas, por lo que debes hacerlo menos.
5. Herramienta 5: El tiempo y el espacio son ajustados para el transporte.
La manipulación juega un papel muy importante en todo el proceso productivo, por lo que se debe reducir el tiempo y espacio de manipulación.
1. La importancia de acortar el tiempo y el espacio de transporte
Según las estadísticas, el coste del flete de un producto representa entre el 20% y el 40% del coste total del producto. En la producción in situ, el tiempo de manipulación y parada supera el tiempo de procesamiento, y el 85% de los riesgos de seguridad ocurren durante el proceso de manipulación. Una mala manipulación aumentará la tasa de defectos del producto en un 65.438+00%. Se puede ver que el transporte es muy importante en el proceso de producción y es muy significativo acortar el tiempo y el espacio de transporte.
2. Factor de conveniencia de operación
La figura 5 es una descripción del factor de conveniencia de transporte.
Descripción del coeficiente de conveniencia operativa en la Figura 5
Como se puede observar en la Figura 5, el coeficiente de conveniencia del transporte se divide en cinco niveles: 0 ~ 4:
Nivel 0 . El nivel 0 es el más inconveniente. Las piezas, los accesorios y las materias primas están desorganizados y, cuando es necesario moverlos, es necesario empacarlos en cajas antes de enviarlos.
Nivel 1. Ha sido empaquetado en cajas y contenedores y el factor de conveniencia es 1. Nivel 2. Haz un soporte debajo de la caja para que cuando llegue el montacargas se pueda abrir. El factor de conveniencia es 2.
Nivel tres. Es más conveniente ponerlo en una carretilla elevadora y empujarlo. El factor de procesamiento es 3.
Nivel 4. El nivel 4 es la etapa de transporte más conveniente y más alta, es decir, sin transporte, y con el uso de toboganes y pendientes, toboganes o cintas transportadoras para retirar los productos.
3. Manipulación racional
La manipulación racional incluye principalmente seis elementos: reducir el número de manipulaciones, manipulación continua a alta velocidad, uso de equipos de estaciones de trabajo, planificación racional del diseño de la fábrica, planificación racional de los procesos, y métodos de manejo civilizados.
Reducir el tiempo de procesamiento
El procesamiento racional requiere primero reducir el tiempo de procesamiento. Hay que reducir los desplazamientos y eliminar el transporte secundario, para que las cosas puedan colocarse claramente y en el lugar correcto a la primera.
Transporte continuo de alta velocidad
El transporte continuo de alta velocidad se refiere al transporte mecanizado y al transporte continuo de alta velocidad que utiliza herramientas mecánicas. Utilice equipos de estación
Los equipos de estación de trabajo se refieren a herramientas especiales que se utilizan para proteger repuestos, accesorios y productos semiacabados de cortes y magulladuras durante el transporte, incluidos estantes, cestas, cajas, lavabos, etc. El uso de equipos de estación puede garantizar eficazmente que los artículos transportados no se pierdan.
El papel del bracket. El aparato de puesto de trabajo más ingenioso de la vida diaria es el soporte, que tiene tres funciones: en primer lugar, protección. Proteja los artículos transportados de daños.
En segundo lugar, cuenta. Dado que muchos estantes están vacíos, solo pueden contener una cantidad limitada, lo que hace que el inventario sea fácil y conveniente. En tercer lugar, es fácil de transportar. Con el soporte, puede sostener varios a la vez, lo que facilita su transporte.
Selección del equipamiento del puesto de trabajo. En las fábricas, hay muchos trabajos que deben realizarse con equipos de estación de trabajo. Sin el equipo adecuado en la estación de trabajo, el proceso no se puede completar de manera eficiente.
6. Arma 6: Eficiencia hombre-máquina.
1. Cooperación hombre-máquina
Los humanos y las máquinas son una contradicción en la producción in situ. Sólo cuando las personas y los equipos trabajan en estrecha colaboración pueden cooperar entre sí y mejorar continuamente la eficiencia; de lo contrario, se producirán residuos innecesarios.
Situación
El efecto de la integración hombre-máquina
En una empresa de producción, cuando las personas preparan piezas, la máquina está vacía, pero la máquina está cargada. con piezas Cuando está en funcionamiento, la gente está inactiva. Según las estadísticas, en un trabajo de 10 minutos, las personas solo trabajan 6 minutos y descansan 4 minutos. Lo mismo ocurre con las máquinas, lo que da como resultado que la eficiencia de arranque tanto de los humanos como de las máquinas sea solo del 60%.
Al mejorar y ajustar el tiempo de almacenamiento y preparación de piezas, el hombre-máquina puede cooperar eficazmente.
El proceso de producción ha cambiado: primero las personas ensamblan las piezas y luego la máquina ensambla las piezas.
Mientras la máquina está funcionando, las personas calibran y almacenan piezas. Este ciclo no retrasa al hombre y la máquina, y la eficiencia aumenta después de que el hombre y la máquina cooperan.
2. Ergonomía
La llamada ergonomía es la relación entre humanos y máquinas. Las personas están en armonía con las máquinas, equipos, accesorios, muebles, sillas y bancos que las rodean. Si la relación no se maneja bien, no solo perjudicará a las personas, sino que también reducirá la eficiencia del trabajo.
La ergonomía tiene requisitos específicos principalmente en tres aspectos: altura, indicadores ambientales y color. Requisitos de altura
La altura de los elementos en el banco de trabajo y la altura de la silla deben ser adecuadas para el cuerpo del operador, de modo que los trabajadores deben tratar de no ponerse de puntillas ni agacharse al operar o colocar elementos. . Tomemos como ejemplo la altura de mesas y sillas. El estándar americano es de 80 cm, mientras que el mejor estándar para los escritorios de oficina chinos es de 75 cm y la mejor altura para los escritorios de computadora es de 70 cm.
Requisitos de índices ambientales
Los índices ambientales incluyen temperatura, ruido, humedad y limpieza del aire.
Primero, la temperatura. La temperatura más adecuada es de 22 a 25 grados. La gente trabaja más eficientemente y tiene la mente más clara a esta temperatura. Si es superior a 25 grados o inferior a 22 grados, la eficiencia humana disminuirá.
En segundo lugar, el ruido. El ruido en las unidades de producción generalmente no debe exceder los 75 decibeles y no debe exceder los 35 decibeles en plena noche. En tercer lugar, además de la temperatura y el ruido, también incluye la humedad y la limpieza del aire.
Puntos clave
Los indicadores ambientales incluyen principalmente: ① temperatura; 2 ruido; ③ humedad (4) limpieza del aire.
Requisitos de color
Clasificación de colores. Los colores se dividen en dos categorías: colores cálidos y colores fríos. Entre ellos, el naranja es el color más cálido y caluroso; seguido del rojo, amarillo, rosa y verde claro; el más azul es el color más frío, seguido del lavanda, verde claro, verde oscuro y morado oscuro.
La relación entre las personas y los colores. Cuando las personas ven colores cálidos, los latidos de su corazón se aceleran y su presión arterial aumenta, dándoles una sensación de calidez; cuando ven colores fríos, sus latidos se ralentizan y su presión arterial baja, dándoles una sensación de frialdad.
El símbolo del color. Diferentes colores simbolizan diferentes contenidos, como el verde, el amarillo y el morado.
Primero, verde. Simboliza la vida y la seguridad. El nervio óptico humano se recuperará rápidamente en un entorno verde. Si está cansado de leer, eche un vistazo al bosque verde y su fatiga ocular desaparecerá pronto. En un entorno verde, la gente se demorará y ralentizará sus acciones.
En segundo lugar, el amarillo. En China, el amarillo simboliza el poder imperial y la nobleza; en el Estado judío, sólo las prostitutas y Judas visten ropas amarillas. Se puede ver que los significados simbolizados por diferentes colores en diferentes países son completamente diferentes.
En tercer lugar, el morado. En China, el morado simboliza el rojo y el violeta, como el primer ministro que viste una túnica morada. La lavanda es la más cómoda y un ambiente de lavanda puede mejorar la eficiencia en el trabajo.
Séptimo, arma siete: reducción de rutas clave.
1. El concepto de método de ruta crítica
En el proceso de producción, hay muchos procesos que deben separarse y combinarse, lo que da como resultado que se formen muchos triángulos en el proceso de producción real. . Estos triángulos son el foco y el núcleo del desequilibrio de la producción empresarial, y también son los elementos básicos del desequilibrio de la producción empresarial.
Situación
Proceso de fabricación de piezas
El proceso de las piezas en la Figura 6 es: primero hacer la tubería, procesar la tubería para hacer barras redondas y luego taladre los agujeros de las barras redondas, taladre y luego suelde.
Figura 6 Diagrama de piezas
Para simplificar, se utilizan símbolos en lugar de procedimientos de trabajo. Si A tarda 30 minutos, B tarda 20 minutos, C tarda 25 minutos y D tarda 15 minutos, entonces le llevará 60 minutos completar la parte, que es 20 más 25 más 15.
Trabaja duro en esta línea de montaje y no pierdas ni un minuto. A esto se le llama camino crítico. Cada minuto de retraso añade un minuto al proceso general. Si se avanza un minuto, todo el proceso se acortará un minuto. Sin embargo, 30 más 15 para esta línea son 45. Las piezas no se han realizado en 45 minutos. Entonces, hay dos opciones. Puedes hacerlo durante 30 minutos y luego descansar 15 minutos. También puedes descansar 15 minutos y luego trabajar 30 minutos. Unos minutos no supondrán mucha diferencia, pero si se trata de un proyecto enorme, tendrás que descansar medio mes antes de empezar a trabajar. Este fenómeno nunca desaparecerá sin intentar equilibrarlo. Por ello, los líderes deben desarrollar un correcto plan de producción.
A juzgar por el caso, siempre que se pueda diseccionar un triángulo durante el proceso de producción, se puede encontrar un método para reducir el desequilibrio mutuo, es decir, el método de la ruta crítica, también conocido como CPM.
2. El papel del método de la ruta crítica
Utilizando el método de la ruta crítica, podemos calcular con precisión el plan del proyecto, el progreso del proyecto y el progreso total, y podemos calcular con precisión el tiempo hasta horas y minutos. Cuanto más grande sea el proyecto, más obvio será el efecto si utiliza este método para calcular, calcular y optimizar.
3. Cómo aprender el método de ruta crítica
Para aprender el método de ruta crítica, debes hacer tres cosas: poder dibujar, calcular y optimizar. Sabe dibujar.
El llamado "poder dibujar" se refiere a dibujar diagramas relevantes basados en las restricciones conocidas entre cada proceso. Se puede calcular.
Poder calcular significa poder calcular rápidamente la ruta clave, es decir, la ruta con el período de construcción más largo, según el dibujo. La ruta clave es el cuello de botella, que restringe el desarrollo de toda la producción. Es importante señalar que la diferencia en las hojas de ruta críticas es el punto de partida para la resolución de problemas.
El propósito de formular la ruta crítica es acortar todo el proceso de producción, hacer que cada proceso sea lo más equilibrado posible y eliminar el desequilibrio ocupado-inactivo. Optimizar
Después de encontrar el cuello de botella, busque formas de optimizarlo, acorte la fecha y la inversión, e intente optimizar el tiempo y el costo. Hay dos métodos de optimización: optimización del tiempo y optimización de costos.
Optimización del tiempo. La optimización del tiempo es para asegurar que la mano de obra, el equipo y los fondos estén asegurados. No cuenta las cuentas económicas. Solo considera acortar el período de construcción y no considera nada más.
La optimización del tiempo sólo se suele utilizar cuando es muy grande y políticamente significativo. Por ejemplo, en los Juegos Olímpicos, el 8 de agosto de 2008 es un día auspicioso y debemos esforzarnos al máximo. Otro ejemplo es el terremoto de Wenchuan. En tres días, se movilizaron 654,38 millones de soldados para proporcionar agua, electricidad, carreteras y comunicaciones, y se esforzaron al máximo en tareas de rescate y socorro en casos de desastre. La optimización del tiempo es un caso especial. En general, no sólo hay que considerar el tiempo sino también la calidad.
Optimización de costes. La llamada optimización de costos se refiere a acortar el período de construcción, acortar el ciclo y ahorrar costos. No sólo cuentas políticas, sino también cuentas económicas.
Existen dos tipos de costes en ingeniería: costes directos y costes indirectos.
El primero son los costes directos, que son costes directamente utilizados para el proyecto, como materias primas, acero, etc. Los costos directos no cambian con el tiempo.
En segundo lugar, los honorarios de gestión se refieren principalmente a los honorarios de gestión. Los gerentes deben pagar salarios y bonificaciones y disponer de fondos de oficina. Si hacen un día de trabajo, reciben el salario de un día. Cuanto más se demore el período de construcción, mayor será el costo.
Bajo la premisa de ahorrar costes, reducimos principalmente costes indirectos.
2. Herramienta 9: Gestión visual.
1. Descripción general de la gestión visual
La connotación de la gestión visual
La llamada gestión visual, también conocida como "gestión visual", es mostrar intenciones de liderazgo, instrucciones técnicas, requisitos del usuario, precauciones, etc. Utilice los patrones, luces y colores más simples para que sirvan como recordatorio claro.
La gestión visual es un método de gestión que utiliza diversa información de percepción visual con imágenes intuitivas y colores apropiados para organizar las actividades de producción en el sitio y mejorar la productividad laboral.
El papel de la gestión visual
A través de herramientas visuales, como gráficos, vallas publicitarias, señales, objetos, luces, colores, etc. , explicación, cognición, advertencia, juicio, acción y otras funciones. De esta manera, la información puede volverse clara y los problemas transparentes.
Los puntos clave de la gestión visual Hay seis puntos clave de la gestión visual: primero, debe ser reconocido desde la distancia; segundo, debe marcar el lugar que desea gestionar; tercero, debe ser fácil; para que cualquiera pueda cumplir y cambiar;
En cuarto lugar, cualquiera puede verlo; en quinto lugar, hacer que el lugar de trabajo sea brillante y ordenado; en sexto lugar, hacerlo transparente, visual y estandarizado;
2. Tres aspectos de la gestión visual
A través de la gestión visual, es fácil saber si la producción es normal, lo que ayuda a que el lugar de trabajo sea más luminoso y limpio. En términos generales, la gestión visual tiene principalmente tres aspectos: la transparencia.
Transparencia es convertir lo opaco original en transparente.
Tomemos como ejemplo la caldera. Cuando no puedas ver cuánta agua hay en él, instala un tubo de vidrio para hacerlo transparente. Al mismo tiempo, agregue dos líneas de advertencia y alarmas al tubo de vidrio y conéctelas con cables. Cuando el nivel del agua es inferior a un determinado nivel de agua y superior a un determinado nivel de agua, se emitirá una alarma, lo que mejora el nivel de gestión visual.
Visualización
La visualización consiste en convertir las cosas originalmente sentidas por otros órganos de los sentidos en cosas que se pueden ver.