¿Qué significa el modelo de gestión de almacenes?
Modelo de gestión de almacén El almacenamiento es un lugar integral que refleja el estado de las actividades de los materiales de la fábrica. Es una estación de transferencia que conecta la producción, el suministro y las ventas. Desempeña un importante papel de apoyo en la promoción de la producción y la mejora de la eficiencia. .
La gestión de almacenes se puede resumir simplemente en un modelo de gestión clave de 8 pasos:
El primer paso: perseguir. La gestión de almacenes debe tener capacidades de trazabilidad de la información, que se extiendan al transporte logístico y a la producción y el estado de los envíos de los proveedores, y que se conecten con los acuerdos de producción de los proveedores y el estado real de los envíos. Al mismo tiempo, la gestión de almacenamiento debe realizar la trazabilidad etd/eta con el proveedor de logística, que son: etd (estimado hasta la salida): ¿cuántas terminales salen de la fábrica del proveedor para su envío? ¿Qué volumen sale del muelle del almacén subcontratado del proveedor? ¿Cuántos vehículos de logística de terceros y de cuarta parte salen del punto de partida? eta (estimado hasta la llegada): ¿cuántos vehículos de logística de terceros y de cuarta parte llegan al destino? ¿Cuántas terminales hay para llegar a la fábrica de la empresa? ¿Cuánta cantidad llega al almacén lateral de la línea de producción de la empresa? Conéctese con el sistema de inventario vmi min/max para conocer el estado de reabastecimiento.
El segundo paso: cerrar. Los almacenes deben utilizar códigos de barras o escaneo RFID más avanzado para confirmar el estado de los materiales entrantes al recibir los productos. Los puntos clave incluyen: cuando el proveedor entrega los productos, la información de entrega no tiene un número de VPO de compra. El almacén debe encontrar rápidamente el departamento correspondiente. averigüe el motivo y confirme. ¿Deben recibirse estos productos a esta hora hoy? Al contar materiales, si hay cajas a granel de materiales que no alcanzan el volumen mínimo de embalaje, las cajas deben abrirse y contarse cuidadosamente, y solo después de la fecha límite. los defectos se confirman, ¿se pueden admitir cuando los productos se escanean y confirman? Si el sistema no acepta el pedido, debe comunicarse de inmediato con el departamento correspondiente para averiguar el motivo y confirmar si los productos han sido aceptados.
Parte 3: Comprobar. El almacén debe tener la capacidad de inspeccionar mercancías, con controles especiales sobre mafiosos de Clase A (materiales de Clase A en un mercado competitivo limitado con sólo unos pocos proveedores para elegir y un mercado de suministro exclusivo con suministro monopolizado), control estricto de cantidades, almacenes independientes. y seguridad las 24 horas; establecer un sistema libre de inspección para los materiales de embalaje y consumibles, exigiendo a los proveedores que repongan y devuelvan de manera incondicional y oportuna los materiales de embalaje y consumibles defectuosos en la línea, analicen el límite de tiempo de almacenamiento de los materiales y establezcan un tiempo; límite para la eliminación de materiales defectuosos.
El cuarto paso: el almacenamiento. Los materiales no deben caer al suelo al ingresar al almacén o al menos estar almacenados en el pallet y pueden ser movidos en cualquier momento. Cada material solo puede tener una caja a granel o las cajas a granel se concentran en un pallet. El tiempo límite de almacenamiento es. automático Advertencia, intente implementar control de ubicación de contenedores, sin lista de selección (orden de trabajo para preparar la lista de selección) y sin movimiento.
El quinto paso: elegir. La selección de materiales se realiza según el orden de consumo en la orden de trabajo. Es excelente si puede seleccionar materiales de acuerdo con las instrucciones de la luz (también llamado selección a la luz, es mejor escanear automáticamente las acciones de débito). y notificar al centro cualquier cambio en la información del inventario de manera oportuna. Programar el reabastecimiento.
El sexto paso: Fa. El almacén emite materiales de acuerdo con la lista de selección de órdenes de trabajo. Es mejor combinar la orden de trabajo, la lista de preparación de materiales y la lista de selección en una sola, de modo que el consumo de las órdenes de trabajo en el sitio se pueda ver de un vistazo y realizar un escaneo automático. El sistema se utiliza para cooperar con la operación de transmisión de información.
El séptimo paso: Pan. Siga siempre el principio de tablas sueltas, cajas sueltas y números sueltos al clasificar y distribuir las bandejas. Por ejemplo, el número total de 103 piezas de un material es 10 cajas (10 piezas por caja) más 3 ceros. El método de conteo en la hoja de inventario debe escribirse como 10 cajas × 10 piezas + 3 piezas = 103 piezas. Los materiales deben calificarse y clasificarse para determinar el tiempo de inventario de varios materiales. El inventario regular se puede dividir en inventario diario/semanal/mensual y se combina con la lista de movimiento (orden de movimiento de inventario). La salida del inventario es a las 12 del mediodía; de cada mes se establecen objetivos de logro.
Octava Parte: Retiro. El principio de procesamiento se basa en la devolución y el cambio de todo el paquete. El límite de tiempo y la cantidad de procesamiento deben ser tales que todo el paquete pueda devolverse inmediatamente o el lote completo debe devolverse todos los viernes a las 3 p.m. El sistema de piezas (reabastecimiento e intercambio automático de mercancías en el almacén de línea) puede reemplazar la práctica rma (confirmación de material de devolución: autorización de material de devolución) y el principio de intercambio del área de almacenamiento temporal de devolución de vmi hub requiere que los proveedores proporcionen cajas de embalaje gratuitas.