¿Cuáles son las diferencias entre los procesos de tratamiento térmico de piezas de diferentes materiales?
1 Materiales para la ruta del proceso de fabricación de la pieza de trabajo
(1) Acero con bajo contenido de carbono y bajo contenido de carbono. acero de aleación de carbono
La ruta del proceso es: corte → troquel de forjado → recocido → mecanizado desbaste mecánico → conformado por extrusión en frío → recocido de recristalización → acabado mecánico → carburación → temple y revenido → rectificado y pulido → ensamblaje.
(2) Acero de cementación de alta aleación
La ruta del proceso es: corte → troquel de forjado → normalización y templado a alta temperatura → mecanizado desbaste mecánico → templado a alta temperatura → acabado → Carburación de Carbono → Templado → Rectificado y Pulido → Montaje.
(3) Acero templado y revenido
La ruta del proceso es: corte → troquel de forjado → recocido → mecanizado en desbaste mecánico → templado y revenido → acabado mecánico → recorte, pulido → ensamblaje .
(4) Acero para herramientas al carbono y acero para herramientas aleado
La ruta del proceso es la siguiente: corte → forjado en molde → recocido esferoidizado → mecanizado en desbaste mecánico → recocido con alivio de tensión → mecánico Trabajos de semiprecisión → trabajos mecánicos de precisión → templado y revenido → esmerilado y pulido → montaje.
(5) Acero preendurecido
La ruta del proceso es: corte → forjado → recocido esferoidizado → cepillado o fresado de seis lados → tratamiento de preendurecimiento → mecanizado desbaste mecánico → alivio de tensiones Recocido → acabado mecánico → pulido → montaje.
2. Características del tratamiento térmico de diversos materiales
(1) Características del tratamiento térmico del acero cementado
① Para materiales con alta dureza, alta resistencia al desgaste y alta tenacidad, debe estar hecho de acero cementado, y la cementación, el temple y el revenido a baja temperatura son los tratamientos térmicos finales.
(2) Si se utilizan carbono y nitrógeno para prensar rellenos duros, la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión, la resistencia a la oxidación y las propiedades antiadherentes son mejores.
③La temperatura de cementación debe seleccionarse según el espesor de la capa cementada. El proceso de cementación debe adoptar un proceso de cementación gradual para establecer una distribución de gradiente de concentración de carbono uniforme y razonable en la capa cementada para facilitar el enfriamiento directo.
(4) El proceso de enfriamiento después de la cementación depende del tipo de acero. Después de la cementación, puede ser: recalentamiento y enfriamiento; enfriamiento directo después de la cementación graduada; después de la carbonitruración a temperatura media; enfriamiento enfriamiento.
(2) Tratamiento térmico del acero endurecido
(1) Las piezas de trabajo con formas complejas deben desbastarse primero, luego tratarse térmicamente y luego terminarse para garantizar una deformación mínima durante el tratamiento térmico.
② Los requisitos de la superficie de la pieza de trabajo son muy estrictos durante el proceso de enfriamiento y calentamiento, es necesario garantizar que la superficie de la cavidad no se oxide, decarbure, corroa ni se sobrecaliente.
(3) El templado debe realizarse a tiempo después del templado, y el tiempo de templado debe ser suficiente, dependiendo del material y el tamaño de la sección transversal.
(3) Tratamiento térmico del acero preendurecido
(1) El acero preendurecido se suministra en estado preendurecido y generalmente no recibe tratamiento térmico, pero a veces necesita para ser forjado. Se requiere tratamiento térmico del molde forjado.
② El tratamiento de precalentamiento del acero preendurecido generalmente utiliza recocido esferoidal para eliminar la tensión de forjado, obtener una estructura de perlita esférica uniforme, reducir la dureza, mejorar la plasticidad y mejorar el rendimiento de corte del molde en blanco o la prensa de extrusión en frío. rendimiento de formación.
③El proceso de preendurecimiento del acero preendurecido es simple, principalmente templado y revenido, y luego se obtiene la estructura de troostita templada. El templado a alta temperatura tiene un amplio rango de temperatura y puede cumplir con diversos requisitos de dureza del molde.
En tercer lugar, métodos para mejorar la precisión de la pieza de trabajo
(1) Máxima concentración de procesos
Al programar, debemos seguir el principio de máxima concentración de procesos, es decir Es decir, intente completar todos los agujeros y formas que esta máquina herramienta CNC puede completar con una sola sujeción para evitar errores de posicionamiento repetidos.
(2) Elija razonablemente la secuencia de cambio de molde y la ruta de corte.
Para reducir el tiempo, se deben completar todos los agujeros requeridos en la pieza. Para reducir la carrera inactiva, mejorar la eficiencia y garantizar el funcionamiento seguro y confiable de las máquinas herramienta, al mismo tiempo que se selecciona racionalmente la secuencia de cambio de molde, también se debe seleccionar la mejor ruta de alimentación para el molde.
(3) Método de desplazamiento y posición de fijación razonable
Cada posicionamiento de fijación de las máquinas herramienta CNC tiene un rango determinado. Debido a la mala rectitud del borde de posicionamiento de la pieza en bruto, el posicionamiento inadecuado de la abrazadera y el bloque de presión, es probable que aparezcan escalones en la forma y es difícil garantizar la tolerancia dimensional de cada orificio desde el borde.
(4) El impacto del aceite para procesamiento de metales en la precisión
El aceite especial para procesamiento de metales es un medio que debe usarse en el proceso de procesamiento de metales. Desempeña principalmente el papel de lubricación. refrigeración y limpieza. A medida que la tecnología de alta velocidad de moldes, equipos y procesos continúa mejorando, los nuevos aceites para procesos metálicos generalmente tienen aditivos vulcanizados de extrema presión y antidesgaste como componentes centrales, que pueden proteger eficazmente los moldes y mejorar la precisión del proceso.